一、磨削圆柱形工件时螺旋形的产生和防止（论文文献综述）
朱德连[1]（2021）在《液压支架立柱27SiMn钢感应熔覆涂层数值模拟》文中研究表明矿用液压支架立柱在矿井中起着支护作用。由于井下环境恶劣,液压支架立柱表面容易磨损、腐蚀、划伤等,导致立柱表面密封失效和泄漏,使整个液压支架失效。感应熔覆涂层是指利用感应加热熔化涂层,使涂层与基体发生冶金结合,具有高效、快速获得大面积熔覆涂层的优点。然而,实际应用中涂层的性能难以控制,对涂层的温度场及应力场分布了解不够。为掌握感应熔覆过程中温度场、应力场在时间和空间上的分布情况,本文根据感应加热原理,利用Maxwell和ANSYS Workbench软件,对感应加热过程中工件磁-热耦合场进行了模拟计算,并得到了涂层与基体温度场分布,在此基础上以温度为外加载荷,利用ANSYS Workbench进行热-应力耦合模拟,研究熔覆涂层后冷却下应力场的分布。论文以液压支架立柱常用27Si Mn钢为基体,铁基自熔性合金粉末为涂层,采用500A、600A、700A三种不同电流强度以及100kHz、150 kHz、200 kHz三种不同电流频率进行模拟计算,通过正交实验设计,得到了最佳熔覆参数。主要结论如下:电磁场模拟结果表明,磁场中电流密度与电流强度及电流频率成正比,电流强度700A、电流频率200kHz时,涂层表面电流密度达250A/mm2,是500A、100kHz时的近2倍;集肤深度与频率成反比,高电流频率、高电流强度使涂层表面电流密度增大,使其表面温度较高。反之频率越低,电流强度越小,电流密度较小,其分布范围较大,表面电流密度降低,使得加热效率变低,加热的时间也会越长,对基体影响也更大。电磁-热耦合模拟结果表明,通过对温度场的模拟结果可以看出,在同一电流强度下,频率越高,涂层表面电流密度越大,涂层表面温度越高,高温分布越接近涂层区域。在同一频率下,电流强度越高,电流密度越大,涂层加热速度越快,对于基体热影响越小。通过对比仿真结果,选择了最佳的熔覆工艺参数:电流强度600A,频率200kHz,加热时间2s左右。热-应力耦合模拟结果表明,在石棉灰中进行缓慢冷却比空冷能够产生较低的残余应力,使熔覆涂层效果更佳优越。该论文有图49幅,表8个,参考文献103篇。
宋华伟[2]（2019）在《激光辅助加工熔石英玻璃的切削机理与试验研究》文中指出熔石英材料因其强度高、密度低、热稳定性好,耐磨性好等优良的性能,在航空航天、国防装备、半导体、光电子、原子能等领域有着广泛的应用。金刚石砂轮磨削是常用的加工技术,但该工艺的材料去除率低、加工成本高、表面/亚表面裂纹极难检测,严重阻碍了熔石英元件的广泛应用。目前,各种非传统加工技术得到了发展,但是由于熔石英材料的高硬脆特性,仍然无法达到良好的加工效果。因此,工业界对熔石英玻璃的高效、可靠、灵活的加工技术一直有着迫切的需求。激光辅助加工技术（Laser Assisted Machining,LAM）是一种很用前途的加工方法,已经在难加工材料领域展示出了巨大的加工潜力,具有降低成本、提高效率和减小表面损伤等优势。为了使激光辅助加工熔石英玻璃成为一种可行的工业技术,非常有必要对LAM技术进行全面的研究。基于此,本文首次针对熔石英玻璃,采用激光辅助车削技术探索了LAM加工熔石英玻璃的切削机理。这为实现熔石英元件的高效,高精,优质加工提供更为可靠的研究基础。本论文开展的主要研究工作包括:（1）开展了激光辅助加工温度场模型研究。基于激光与熔石英材料的相互作用机理,实验测量了熔石英材料的吸收率、辐射率、热导率等热物性参数。通过自定义热源子程序建立平面移动热源模型,揭示了静态、动态条件下工件表面的温度演化规律。基于热传导理论,建立了圆柱面上的三维瞬态传热模型,通过横截面和纵截面分析了工件表面和内部的温度分布。采用红外测温实验验证了模型的准确性,并获得了激光功率、光斑大小、工件转速等参数对温度场的影响规律。针对工件内部加热不充分,提出了定点预热和扫描预热加热方式,其有效的改善了工件温度分布,更有利于温度向工件内部传导。从工件表面温度分布、三个方向上的温度梯度讨论了圆形、椭圆形、方形三种热源模型的预热效果,结果表明方形光斑内温度分布范围更广,更均匀。切削层温度场分析结果表明,切削层的最低温度位于刀尖处。当激光入射点位于过渡面中间时,切削区平均温度最高。通过材料去除平面的温度场分析,获得了进给速度、切削深度、激光光斑与刀具的角度和距离对刀具温度和切削区平均温度的影响规律。（2）开展了激光辅助加工切削模型研究。采用高温拉伸试验和高温霍普金斯压杆试验获得了熔石英玻璃在高温下的力学参数。结果表明,在高温作用下,材料的抗拉强度、弹性模量急剧下降。在高温冲击试验中存在高温软化和应变率强化相互耦合效应。基于光滑粒子流（SPH）方法,建立了SPH-FEM均匀温度场耦合切削模型,对切削过程中的最大等效应力、切削力、表面粗糙度、表面残余应力以及动态切削过程展开了分析和讨论。结果表明随着温度的升高,最大等效应力减小,切削力降低、表面粗糙度改善。采用切削模型分析了刀具钝圆半径对最小切削厚度的影响,从应力分布、切削力、比切削能等方面揭示了LAM加工过程中的尺度效应现象。基于有限单元法（FEM）,建立了热力耦合非均匀温度场的切削模型,从激光功率,切削厚度、预热时间等方面分析了加工过程中切屑形成机理。结果表明,激光加热的不均匀性导致刀具切屑界面摩擦系数的变化以及切削区内的残余应变的不均匀性,使得切屑由螺旋卷曲状向多种形态转变,包括崩碎、块状、卷曲、分叉等。采用环形刀架试验验证了切削模型的有效性。讨论了不同刀具前角下的切屑形态、应力分布、切削力的变化规律。结果表明,随着刀具前角的增大,切屑的连续性增强,切削力逐渐降低。进一步分析了LAM加工过程中刀具磨损机理,获得了工艺参数对刀具最大等效应力的影响规律。（3）开展了激光辅助切削可加工性试验研究。搭建LAM试验系统,从表面粗糙度、刀具磨损、切削力开展了LAM可加工性切削试验。相比于常规切削（CM）,激光辅助加热使工件表面粗糙度显着下降,表面完整性提高,由大尺寸半连续性切屑分析发现,LAM中材料去除机理为塑性变形和脆性断裂混合模式。基于响应面方法（RSM）设计了多目标响应优化,并结合综合满意度函数对回归模型进行了优化与预测,综合满意度为95.30%,获得了最优工艺参数组合。刀具磨损试验表明,在相同的切削条件下,CM中的VB值为370.44μm,而LAM中所获得的VB值为230.08μm,刀具寿命在LAM切削过程中提高了38.79%。进一步分析了PCBN、PCD、TiN涂层陶瓷刀具对切削性能的影响,并采用SEM和EDS对三种刀具的磨损机理进行了分析,结果表明PCD刀具最适合LAM加工。切削力试验表明LAM技术能显着减小切削力:进给方向减小了68.64%,径向减小了66.89%,切向减小了53.61%。同时在LAM切削过程中切削力的波动性减小,比切削力降低。采用田口方法（TM）、响应面方法（RSM）、人工神经网络方法（ANN）方法对切削力进行了优化分析。结果表明,相比于TM方法和RSM方法,ANN方法优化精度更高,更具有鲁棒性。综上所述,高能束激光改变了熔石英玻璃常规切削中的切削机理,使其由脆性断裂转变为脆塑混合的作用模式。因此,LAM技术有效地提高了熔石英玻璃的切削性能。本文通过建模仿真和试验从可加工性角度,初步建立了熔石英玻璃LAM技术的框架体系。但是由于高斯光斑能量分布不均匀,极易造成切削区内的脆塑转变差异化,导致激光辅助加工过程的复杂性。因此,需要从微观组织结构进一步揭示LAM的切削机理。
陈杉杉[3]（2019）在《平行法磨削加工表面微波纹形成的理论建模与实验研究》文中指出平行法磨削广泛应用于各种硬质和脆性光学元件的加工,是获得高精度和高质量表面最有效的加工方法之一。然而,磨削是一个复杂的加工过程,受到众多因素的影响,如工件材料、砂轮、磨粒特性以及磨削条件,使得磨削过程的分析和建模极为复杂。同时,由于磨粒自身随机性的特点,使得磨削过程的建模比单点车削或多刃铣削加工更加复杂。在磨削加工过程中,由于砂轮相对于工件表面的运动误差会导致加工表面出现微波纹,这将严重影响零件的精度和表面质量。为了深入理解磨削加工中工件表面微波纹的形成过程,需要建立准确的理论模型来描述砂轮和工件之间相对运动的几何关系。近些年,许多学者开展了大量的理论研究工作来模拟磨削中工件表面形貌的形成过程,但是它们中的大多数理论模型是基于磨粒的运动轨迹（微观）或砂轮的相对运动误差（宏观）来预测工件的表面形貌和优化磨削加工工艺,缺乏对不同尺度综合考虑的理论模型。本文首先考虑到砂轮的相对运动误差,建立了平行法磨削表面轮廓形成的理论模型,来揭示表面微波纹的形成机制以及相移的累计过程。结果发现,由于砂轮的微小转速误差使得相移不可避免地出现在整个加工过程中,导致所有的加工表面都出现了螺旋形微波纹。同时揭示了不同相移下表面微波纹的演化机制,在精细的进给速率下相移逐渐累积,具有较大相移的相对运动误差导致了密集的微波纹产生,而较小的相移则形成了稀疏的微波纹,其仿真的表面轮廓与测量结果一致。同时,相移的微小变化也会导致表面粗糙度的明显不同,这表明相移也是优化超精密磨削工艺的重要变量。最终,考虑到砂轮的几何形状、磨粒的随机突出高度、相对运动误差、相移以及磨粒运动轨迹,建立了平行法磨削过程中表面微观形貌形成的理论模型,同时研究了表面匹配算法验证了理论模型的准确性。此外,各种类型的复杂曲面已广泛地应用于复杂的光学设备中,以改善成像的性能和照明的质量,同时也可以减小元器件的尺寸。平行法磨削加工具有高精度和良好的表面光洁度,广泛用于各类曲面的加工。然而,曲面曲率的复杂性和变化给磨削过程中的预测和控制带来了许多难题。平行法磨削中,作为关键因素的刀具路径直接决定了曲面加工的形状精度和表面质量。在传统的刀具路径规划中,恒定进给控制法被广泛采用,导致表面轮廓高度不均匀和表面轮廓精度不理想。为了解决这个问题,本文考虑曲面曲率的影响建立了表面轮廓高度的理论模型,将砂轮相对运动误差导致的微波纹、残留高度与曲率半径的变化联系起来,提出了一种新的刀具路径规划方法,可以在平行法磨削曲面中获得均匀的残留高度分布。此外,利用最近点迭代（ICP）匹配方法来评定测量表面和设计表面之间的误差。通过在环形正弦曲面和横向正弦曲面上的磨削实验,验证了理论残留高度模型的准确性。这将可以为平行法磨削曲面加工中,实现均匀的残留高度表面提供理论基础。最后,研究了磨削表面微波纹的抑制策略,通过控制磨削点的分布来降低砂轮运动误差对表面微波纹的影响。另外,为了更好地优化平行法磨削加工工艺和提高加工表面质量,本文采用田口实验方法研究了不同加工参数对表面粗糙度的相对影响,并找出最优加工参数的组合,在此基础上进行单因素试验,研究每个磨削参数对加工表面粗糙度的影响。其结果表明进给速度和工作转速是主导变量。围绕加工中心区域的一系列螺旋形微波纹是表面形成的主要机制,这主要源自于砂轮的相对运动误差而引起的砂轮切削深度的周期性变化。砂轮转速与工件转速之比决定微波纹的数量和几何形状,其整数部分决定微波纹的数量和密度,小数部分控制微波纹的几何形状以及相移累积的程度。相移可以加强相邻砂轮切削轨迹的干涉并有助于降低表面残留高度,从而可以显着地改善磨削加工的表面质量。在平行法磨削加工中,材料特性也会影响加工表面的形成过程,特别是硬脆材料,和塑性材料存在很大的不同,这主要源自于材料的不同去除机理。本文比较了模具钢,碳化钨和碳化硅在磨削中表面形成的不同机制,发现Spanzipfel效应对加工表面的形成有一定的影响,对于塑性材料,表面塑性流动较为明显尤其在砂轮磨削沟槽的交界处。但对于磨削脆性材料来说,砂轮磨削沟槽的交界处出现脆性断裂的几率较高。同时,针对平行法磨削曲面过程中曲率变化的特点,研究了不同曲率半径工件磨削过程中加工参数和曲率对表面粗糙度的相对影响和规律。最后,在优化平行法磨削工艺的基础上,利用等残留高度刀具路径规划算法,实现了均一残留高度和高表面质量的正弦微结构曲面加工。
杨帆[4]（2017）在《精密圆柱蜗杆的CNC磨削工艺研究》文中研究表明圆柱蜗杆传动是空间交错轴间动力和运动传递的形式之一,被广泛应用于各种机械分度机构及机械传动装置中。圆柱蜗杆是蜗杆传动中的核心零件,目前趋向于硬齿面和精密加工,而磨削已成为硬齿面蜗杆通用的加工形式。成形磨削法与铣削法、车削法相比,最突出的优点是加工精度高、表面质量好,已经成为精密圆柱蜗杆最终的齿形和表面加工形式。在成型磨削中,成形砂轮的廓形精度直接决定了蜗杆的最终磨削质量,因此本文针对精密圆柱蜗杆的成形磨削,采用数值计算和磨削试验相结合的方式,对几种精密圆柱蜗杆的磨削加工理论,及其所用砂轮的CNC修型方法进行研究,最终以参数化程序的方式形成数控蜗杆磨床的数控程序。根据直母线绕定轴螺旋的成形原理,建立了ZN、ZA、ZI三种蜗杆的数学模型,推导了这三种蜗杆的端面截形方程和轴截面方程;这三种蜗杆的端面方程在形式上是统一的,只是参数（基圆或者导圆）的取值不同罢了。建立了三种精密圆柱蜗杆的磨削模型,依据砂轮的回转面与蜗杆螺旋面之间的相切条件,建立了圆柱蜗杆磨削的空间啮合模型,推导了圆柱蜗杆与砂轮之间的接触线方程,并得到了三种圆柱蜗杆磨削用砂轮的截型数据。利用数值计算方法,对离散点表示的圆柱蜗杆的端面型线采用局部光顺法、三次样条函数、等间距法进行了光顺、拟合、插值处理,获得了理想的拟合效果。通过空间接触线方程的投影变换,得到了到砂轮的轴截面廓形,为砂轮的CNC修型提供编程数据。阐述了CNC砂轮修整器的组成及其工作原理,选取了合适的砂轮和金刚石滚轮参数、及砂轮修整的合理工艺参数。提出了一种砂轮修形方法,设定修形R参数,编写砂轮修形程序。在数控蜗杆磨床SK7732A上进行了蜗杆的磨削实验,并对磨削后的蜗杆在齿轮测量仪P65上进行了检测,检测结果表明,磨削后的蜗杆齿形精度可以达到3级,达到了精密圆柱蜗杆的要求。
范梦超[5]（2016）在《非圆球头整体铣刀刃形设计制造及其刀具路径生成算法》文中研究说明随着航空航天用零件和汽车模具型面的复杂程度越来越高,对数控加工中的加工效率和工件表面质量的要求也越来越高,刀具的精准设计对提高加工效率、改善工件表面质量和降低加工成本有着极为重要意义。计算机技术的发展对刀具技术的发展产生了极为重要的作用,降低了刀具精准设计、刀具精准制备和复杂型面加工等问题的难度。刀具的设计、制造和应用的精准性的提高对高精度加工制造极为重要。目前对刀具的结构设计、几何设计的研究相对较少,而刀具的结构和刀具几何形状对刀具的切削性能具有至关重要的影响。为了提高加工效率、改善工件表面质量,为适用于航空航天、汽车模具制造业等领域中的小曲率敞口类曲面的加工,本文设计了椭球头铣刀、旋转抛物面型铣刀和“8”字型铣刀3种不同形状和性能的非圆球头整体铣刀,分别建立了3种新型刀具的三种切削刃曲线模型,为新型刀具的精准制造提供了理论基础。基于MATLAB开发了新型铣刀参数化设计平台,实现了新型铣刀的参数化设计和刀具可视化设计,可以为刀具的设计提供仿真验证平台。考虑到二轴联动数控磨削的经济性和便利性,建立了新型刀具的二轴联动数控磨削模型,提出了砂轮轮廓曲线模型,计算了砂轮轴向进给速度和径向进给速度。考虑到五轴联动数控磨削的应用性和精准性,建立了新型刀具的五轴联动数控磨削模型,计算了砂轮中心点位置和砂轮轴线方向,为新型刀具的精准制造提供了理论基础。针对汽车模具型面以三轴数控端铣加工为主的应用需求,建立了回转刀具的三轴数控端铣加工刀具路径生成算法,建立了回转刀具的刀位点轨迹模型。考虑到本文所设计的椭球头铣刀、旋转抛物面型铣刀和“8”字型铣刀的刀具几何模型的特殊性,分别建立了椭球头铣刀、旋转抛物面型铣刀和“8”字型铣刀的三轴数控端铣加工刀具路径生成算法。为了验证椭球头铣刀、旋转抛物面型铣刀和“8”字型铣刀的刀具性能,本文对所设计的椭球头铣刀、旋转抛物面型铣刀和“8”字型铣刀的刀具性能进行实验研究,与球头铣刀对比,进行了斜面铣削对比实验、凹凸曲面铣削对比实验和参数曲面铣削对比实验。通过对比实验,验证了本文所设计刀具的切削性能。
王丹[6]（2011）在《硬脆非金属材料微结构微细加工关键技术研究》文中提出硬脆非金属材料的微细加工一直是机械加工中的难点。微晶云母陶瓷（Microcrystalline-mica-ceramic,简称MCMC）和聚晶金刚石（ Polycrystalline Diamond,简称PCD）是比较典型并有广泛应用前景的硬脆非金属材料。以微晶云母陶瓷为代表的陶瓷材料具有优异的绝缘性、耐高温和低热导率等特性,其热导率不到硅材料的十分之一,如用作微小推力器燃烧室和喷管材料,可极大地降低推力器系统的热损失。以聚晶金刚石为代表的超硬材料具有均匀的高硬度、高耐磨性和强抗腐蚀性等优良特性,非常适用于微孔零件,在航空航天、汽车和电子行业中有广泛应用前景。本文采用微细超声加工（Micro Ultrasonic Machining,简称micro-USM）和微细电火花加工（Micro Electrical Discharge Machining,简称micro-EDM）技术,分别针对微晶云母陶瓷和聚晶金刚石的微细加工展开研究。采用块电极电火花磨削（Block Electrode Discharge Grinding,简称BEDG）和刃口电极电火花磨削（Edge Electrode Discharge Grinding,简称EEDG）方法对微细电火花加工和微细超声加工工具的在线制备技术进行研究。在BEDG研究中,提出采用带有斜面的不规则块电极进行反拷式加工的方法,并将此方法作为具有锥形轮廓的回转体粗加工工艺,以提高特殊形貌微细回转体加工速度。在EEDG研究中,采用数控加工技术规划工具进给轨迹,结合工具电极损耗补偿方法,灵活精确地制备出具有不同三维轮廓的回转体。以微晶云母陶瓷材料为例,解决微型拉瓦尔喷管加工中的关键技术问题。采用BEDG和EEDG相结合的方法,快速精确地在线制备出微细超声加工工具。采用正交实验方法研究加工工艺参数对微细超声加工中工具体积损耗率的影响,并优化加工工艺参数。通过研究超声加工工作液中磨粒的流动特点,提出在微型拉瓦尔喷管加工过程中优先加工预通孔的必要性,并在微晶云母陶瓷材料上加工出喉部直径为170μm的微型拉法瓦喷管。在分析了PCD材料的物理特性对其微细电火花加工性能影响的基础上,进行了PCD材料微细电火花加工的工艺实验研究。实验结果表明由于工具上吸附的附着物的保护作用,采用工件接负极的加工更适用于PCD材料的微细电火花加工。在工件接负极的加工中,只有当工具上吸附有适量的附着物时,附着物的保护作用比较明显,即可有效地提高材料去除率（ Material Removal Rate,简称MRR）又可降低工具电极相对损耗率（Relative Tool Wear Ratio,简称TWR）。相反,如果工具电极上吸附有过量的附着物,则会使加工陷入低MRR和高TWR的恶性循环,并会加工出孔径过大的微孔。根据实验结果找出较优的加工参数范围,并采用一组优化的加工参数,成功地加工出直径为145μm且深650μm的微细通孔。在PCD材料微细电火花加工工艺研究的基础上,通过在工件上添加超声振动,可进一步提高PCD材料微细电火花加工性能。对工作液空化泡闭合过程以及工作液质点运动过程进行了力学计算。在不同加工参数下进行了PCD材料超声辅助电火花微孔加工实验。实验研究表明超声振动作用改善了加工过程中的放电状态,缩短了拉弧持续时间,提高了放电频率;超声振动会减少工具电极上吸附的附着物,对加工产生正、负两方面影响,因此在PCD超声振动辅助电火花加工中选择合适的超声振幅（2μm） ,可以使适用于PCD材料的微细电火花加工参数范围扩大,并提高加工性能和加工表面质量。
肖良才[7]（2011）在《导电棒无心抛光工艺参数优化研究》文中认为导电棒在有色金属电解过程中既引导大电流又承重,其导电性能与成品板的质量有着一定的联系。但一个电解周期后在其表面形成的化学物质会影响其导电性,由此发热会引起导电棒弯曲变形加快,且容易烧坏吊耳,从而影响生产。所以,对导电棒进行抛光,对有色金属电解工艺过程的有序进行有较大的意义。现在国内的常用抛光工艺与设备不能很好的满足导电棒抛光的需求。为此,本文以本研究所研制的抛光装置为研究对象。取得的主要成果有：1、运用有限元软件ANSYS的动力学分析模块,对无心抛光机机架进行结构动力学分析,说明该抛光机机架结构的稳定性良好,满足设计和实际的要求。另得出无心抛光机机架的动挠度,为后续动态稳定性仿真提供依据。2、理论分析存在直线度误差的导电铜管的稳定抛光极限条件,导出稳定抛光的条件；理论推导工件跳动、抛光深度与工件中心高度的关系,为合理选择抛光深度提供了理论依据,提高了工件的抛光精度。3、以准动力学谐波生成理论为基础,以磨圆系数为评价指标,对无心贯穿抛光过程谐波稳定性进行讨论；又建立了无心贯穿抛光过程谐波稳定性数学模型,基于Levenberg-Marquardt优化方法,对该模型进行仿真,将仿真结果与理论计算结果做对比分析,用以说明模型的正确性。4、在一定条件下,着重分析工件转速（或导轮线速度）与工件中心高对无心抛光系统稳定性的影响。建立无心抛光系统特征方程,基于根轨迹法,用MATLAB软件得出无心抛光系统特征根分布图形,然后简化为振动稳定性简图,通过稳定性图表来识别出无振颤区域。5、以前面得出的结果为前提约束条件,应用MATLAB优化工具箱对无心抛光工艺参数进行优化,得到最佳工艺参数（工件转速、工件纵向进给速度以及抛光厚度）,使单位时间内抛光率最大,从而达到最佳的生产经济性目标。6、在6种不同导轮转速情况下,分别通过调节三个因素（导轮倾角、中心高和抛光厚度）对抛光过程进行正交试验,分析所得工件表面质量,得到各因素随导轮速度变化时对工件抛光质量影响的规律。
衡冲[8]（2010）在《利用阴极跳跃排液提高微细电解加工精度的试验研究》文中指出电解加工（Electrochemical machining,简称ECM）是利用金属在电解液中可以发生阳极溶解的原理将零件加工成形的一种特种加工方法。在加工过程中,阳极材料的减少过程以离子的形式进行,这种微溶解去除方式使得电解加工技术在微细制造领域有着很大的发展潜力和应用前景。微细电解加工中,电解液的更新、电解产物的排除是影响微细电解加工过程稳定性和加工精度的重要因素。本文基于有助于电解液更新、电解产物排除的阴极周期跳跃式进给微细电解加工试验机床,以工程领域中大量应用的微小孔为研究对象,引入脉冲电源,结合不同形状微细工具电极,进行了阴极周期性跳跃排液的微细电解加工工艺试验研究,完成了以下工作:1、对阴极周期跳跃式微细电解加工的排液原理进行了分析,讨论了加工区域电解液、电解产物输运方式。分析认为:微细工具电极周期性高速跳跃有助于电解液的循环更新以及电解产物的排除,并且随着工具电极跳跃速度的增加,加工区域电解液更新、电解产物排除也会更加充分。2、完善了阴极周期跳跃式微细电解加工试验系统,包括:加工电源回路通断设计、大间隙冲液循环系统的设计,并利用虚拟仪器软件LabView设计了专用控制程序,实现了工具电极运动与加工电源以及冲液系统的匹配控制,为加工试验提供了很好的平台。3、采用电化学腐蚀法制备微细电极。以电化学腐蚀为基础,提出了一种新的加工复杂形状微细电极的工艺方法,并且成功地制备出倒锥形微细电极。利用真空气相沉积法成功地在所加工出的微细电极表面涂敷了厚度均匀、致密的绝缘膜。4、进行了阴极周期跳跃式微细电解加工试验研究。试验中,结合脉冲电源,以自制的微细电极为加工工具,以不锈钢1Cr18Ni9Ti、高温合金材料GH4169为加工对象,研究了不同电极形状、加工电源、阴极跳跃加速度、阴极跳跃高度等对加工精度的影响。结果表明:倒锥形工具电极、较高的阴极跳跃加速度、较大的跳跃高度有助于加工精度的改善;脉冲电源结合倒锥形微细电极有利于加工深度的提高;混合电解液（4%硫酸+1%氯化钠+1%柠檬酸）有利于提高高温合金材料GH4169的加工深度。
刘言生[9]（2008）在《平面二次包络环面蜗杆专用磨床的开发》文中研究说明针对平面二次包络环面蜗杆的磨削加工,我们在前期开发了一台两联动的平面二次包络环面蜗杆数控磨床,由于它是在Y7520W螺纹磨床上改造而成,因而具有结构庞大、刚性差、加工精度不易保证和操作不太方便的不足。在此基础上提出了一种四轴四联动的全新加工工艺方案。从理论上对这种新工艺进行了论证和分析,证明了采用虚拟中心方法四轴联动时,砂轮工作面完成蜗杆啮合面的磨削在本质上与平面二次包络环面蜗杆磨削理论的一致性。新工艺的优越性以及可行性。于是又用CDK6150数控车床改造成功了一台四轴四联动平面二次包络环面蜗杆数控磨床。通过对前期工作的总结和分析,需要进一步的进行改进和探讨。数控磨床是一个复杂而又统一的整体,影响数控磨床的加工精度的因素是多方面的,它包括磨床本身的刚度、整体精度、部件精度及数控系统、伺服系统精度,同时还与伺服进给系统的负载等因素有关。由于前期开发的数控磨床是在车床的基础上改制而成,存在着固有的不足。结合前期开发的磨床在使用过程中所存在的优缺点,在此基础上提出了一种专用数控磨床的全新设计方案。论文主要对专用磨床的机械部分设计进行了探讨和磨床系统安全措施的运用。在理论分析的基础上,本文着重讨论了专用数控磨床整体的设计问题,包括机床的总体的结构设计、关键零部件的设计,以及磨床系统安全措施的运用等。
李涛[10]（2008）在《MB4250-高精度立式珩磨机床的动态特性分析》文中指出珩磨是对工件表面进行光整和精整的磨削加工方法,高精度珩磨具有安全、经济、可靠、耐用、高效等优点,被广泛地应用于加工汽缸套,油缸,活塞销孔,连杆孔、泵体缸孔、液压阀孔、轴承孔、轴瓦等。随着珩磨机床的加工精度越来越高,对其工作性能地要求也越来越高了,不仅需要机床具有良好的静态特性,而且要具有良好的动态特性。因此,对珩磨机床进行整机的静动态特性分析已成为设计的必要环节。本文阐述了国内外机械动态性能的发展状况,对机床的动态特性进行了研究。本文首先建立了机床结合部的等效动力学模型,分析了常用的结合面等效动力学参数的识别方法,提出利用吉村允孝法对实际结合面的动态特性进行研究,应用弹簧-阻尼单元对单位面积结合面进行动态建模,得出了机床单位面积结合面法向、切向动态特性参数。运用三维建模软件Pro/E和有限元分析软件Ansys建立了珩磨机的有限元模型,先对机床的关键零部件进行了动态性能研究,在此基础上,考虑结合面的影响,对机床整机进行了静应力分析、模态分析和谐响应分析,分析了机床的主要薄弱环节并提出结构改进意见。提出了珩磨加工过程中,磨削液引起的杆建涡动及其产生的条件,同时模拟了珩磨过程中磨削液的运动情况,分析了磨削液的分布情况。研究了珩磨过程的热源模型,建立了珩磨工件的有限元模型,对工件进行瞬态多载荷步热分析,得到珩磨过程工件的温度场分布,同时比较了干磨和湿磨两种情况下的温度场分布。
二、磨削圆柱形工件时螺旋形的产生和防止（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、磨削圆柱形工件时螺旋形的产生和防止（论文提纲范文）
（1）液压支架立柱27SiMn钢感应熔覆涂层数值模拟（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 背景和意义 |
| 1.2 液压支架立柱 |
| 1.3 自熔合金粉末 |
| 1.4 高频感应熔覆技术的简介 |
| 1.5 感应熔覆有限元模拟研究现状 |
| 1.6 研究目标及主要内容 |
| 2 感应加热原理与涂层材料 |
| 2.1 感应加热原理 |
| 2.2 实验熔覆涂层材料 |
| 3 感应熔覆涂层电磁场的有限元分析 |
| 3.1 电磁场基本理论 |
| 3.2 电磁场的边界条件分析与选择 |
| 3.3 高频感应熔覆涂层电磁场模型建立以及结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 感应熔覆涂层磁-热耦合场的有限元分析 |
| 4.1 温度场瞬态方程数学模型 |
| 4.2 感应熔覆涂层温度场的边界条件 |
| 4.3 感应加热过程中关键问题的处理方法 |
| 4.4 磁-热耦合场的分析方法 |
| 4.5 感应熔覆涂层磁-热耦合场的计算和结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 感应熔覆涂层热-应力耦合的有限元分析 |
| 5.1 熔覆涂层工件应力问题的描述 |
| 5.2 应力场模拟计算模型的建立 |
| 5.3 应力场模拟的求解 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）激光辅助加工熔石英玻璃的切削机理与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的与意义 |
| 1.2 熔石英玻璃概述 |
| 1.3 热场辅助切削技术研究现状 |
| 1.4 激光辅助切削技术加工方式研究现状 |
| 1.5 激光辅助切削技术数值模拟研究现状 |
| 1.6 激光辅助切削技术在难加工材料领域的应用 |
| 1.7 本文主要研究内容 |
| 第2章 激光辅助加工熔石英玻璃的温度场研究 |
| 2.1 激光与熔石英材料的相互作用 |
| 2.2 平面移动热源建模与分析 |
| 2.3 激光辅助切削温度场有限元模型 |
| 2.4 工件表面温度测量 |
| 2.5 不同光斑形状在工件表面的温度场分布 |
| 2.6 激光辅助切削过渡层温度分析 |
| 2.7 激光辅助切削材料去除平面温度场分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 激光辅助加工熔石英玻璃的切削模型研究 |
| 3.1 光滑粒子流体动力学(SPH)方法 |
| 3.2 熔石英玻璃的高温力学性能试验研究 |
| 3.3 激光辅助加工均匀温度场切削模型分析 |
| 3.4 激光辅助切削最小切削厚度分析 |
| 3.5 激光辅助加工非均匀温度场切削模型分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 激光辅助加工熔石英玻璃的表面粗糙度研究 |
| 4.1 激光辅助加工试验系统 |
| 4.2 常规切削与激光辅助切削试验研究 |
| 4.3 响应面优化分析 |
| 4.4 多目标优化分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 激光辅助加工熔石英玻璃的刀具磨损研究 |
| 5.1 常规切削与激光辅助切削试验分析 |
| 5.2 三种材质刀具的切削性能分析 |
| 5.3 刀具的磨损分析 |
| 5.4 磨损机理分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 激光辅助加工熔石英玻璃的切削力研究 |
| 6.1 常规切削与激光辅助切削切削力试验分析 |
| 6.2 田口方法与响应面优化分析 |
| 6.3 人工神经网络优化分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 附录 试验设计方案及试验结果 |
（3）平行法磨削加工表面微波纹形成的理论建模与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.2 超精密平行法磨削加工方式和特点 |
| 1.2.1 不同超精密加工方法表面形成过程对比 |
| 1.2.2 超精密平行法磨削加工方式 |
| 1.3 超精密磨削表面形成建模的国内外研究现状 |
| 1.3.1 磨削过程建模方法 |
| 1.3.2 基于磨粒运动轨迹的建模和模拟表面的形成过程 |
| 1.3.3 基于未变形切屑厚度的建模和模拟表面的形成过程 |
| 1.3.4 基于砂轮运动误差的表面微波纹形成建模 |
| 1.4 目前研究存在的问题 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 平行法磨削表面微波纹形成及几何建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 平行法磨削表面形成过程的理论分析 |
| 2.2.1 平行法磨削砂轮和工件接触状态 |
| 2.2.2 平行法磨削砂轮运动轨迹 |
| 2.2.3 平行法磨削砂轮表面磨粒的运动轨迹 |
| 2.2.4 平行法磨削单颗磨粒未变形切屑厚度 |
| 2.3 平行法磨削表面微波纹形成的影响因素分析 |
| 2.3.1 砂轮相对运动误差对表面微波纹形成的影响分析 |
| 2.3.2 相移对表面微波纹形成的影响分析 |
| 2.4 平行法磨削表面微波纹形成几何建模与实验验证 |
| 2.4.1 表面微波纹形成几何建模 |
| 2.4.2 表面微波形成仿真与实验验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于磨粒随机性的平行法磨削平面微波纹建模与实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 考虑砂轮磨粒随机分布的平行法磨削平面的微波纹建模 |
| 3.2.1 砂轮几何模型 |
| 3.2.2 磨削径向表面微波纹形成模型 |
| 3.2.3 磨削切向表面微波纹形成模型 |
| 3.2.4 磨粒运动轨迹模型 |
| 3.3 平行法磨削平面的微波纹形成仿真和实验验证 |
| 3.3.1 平行法磨削平面的微波纹形成仿真 |
| 3.3.2 平行法磨削平面的微波纹模型验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 平行法磨削加工曲面的微波纹建模与实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 平行法磨削曲面的微波纹形成建模分析 |
| 4.3 参数对曲面微波纹形成的影响 |
| 4.3.1 进给量对曲面微波纹形成的影响 |
| 4.3.2 曲率对曲面微波纹形成的影响 |
| 4.4 平行法磨削曲面的微波纹模型验证 |
| 4.4.1 曲面磨削实验设计 |
| 4.4.2 曲面磨削实验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 平行法磨削表面微波纹的抑制策略与实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磨削表面微波纹的分布及抑制策略 |
| 5.3 平行法磨削平面的工艺实验研究 |
| 5.3.1 加工参数对磨削平面表面形成的影响 |
| 5.3.2 材料特性对表面形成的影响 |
| 5.4 平行法磨削曲面的工艺实验研究 |
| 5.4.1 加工参数对曲面磨削表面形成的影响 |
| 5.4.2 平行法磨削曲面加工实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）精密圆柱蜗杆的CNC磨削工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 与本课题相关的国内外研究概况 |
| 1.2.1 蜗杆的发展史 |
| 1.2.2 蜗杆研究的国内外现状 |
| 1.3 本课题研究的意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 普通圆柱蜗杆数学建模分析 |
| 2.1 螺旋面的形成及其方程式 |
| 2.2 螺旋面的法线方程 |
| 2.3 实际生产中遇到的螺旋面 |
| 2.3.1 螺旋曲面端截面及轴截面方程式 |
| 2.3.2 端截面或轴截面已知时螺旋曲面法线方程 |
| 2.4 ZN蜗杆的参数化模型 |
| 2.4.1 ZN蜗杆的数学模型 |
| 2.4.2 ZN蜗杆的端面截形 |
| 2.4.3 ZN蜗杆的三维模型 |
| 2.4.4 ZN蜗杆螺旋面方程 |
| 2.4.5 ZN蜗杆螺旋面法线 |
| 2.5 ZA蜗杆的参数化模型 |
| 2.5.1 ZA蜗杆的数学模型 |
| 2.5.2 ZA蜗杆的端面截形 |
| 2.5.3 ZA蜗杆的三维实体模型 |
| 2.6 ZI蜗杆的参数化模型简介 |
| 2.6.1 ZI蜗杆的数学模型 |
| 2.6.2 ZI蜗杆的端面截形 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 蜗杆成形磨削理论研究 |
| 3.1 砂轮与工件（被加工蜗杆）的位置关系 |
| 3.2 接触线条件式 |
| 3.3 砂轮轴向截形 |
| 3.4 实例研究 |
| 3.4.1 接触线及砂轮轴向截形求解 |
| 3.4.2 砂轮三维实体模型 |
| 3.5 接触线特性分析 |
| 3.6 砂轮理论轴向截形研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 CNC砂轮修整器及其修整方案 |
| 4.1 砂轮修整方法 |
| 4.2 金刚石滚轮CNC砂轮修整器 |
| 4.2.1 修整器结构及其运动过程 |
| 4.2.2 金刚石滚轮结构及工艺选取 |
| 4.3 砂轮 |
| 4.3.1 被加工工件 |
| 4.3.2 砂轮选用 |
| 4.4 砂轮修形方案设计 |
| 4.4.1 砂轮再次修形 |
| 4.4.2 砂轮初始修形 |
| 4.5 砂轮修整工艺参数 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 砂轮修整数控模块 |
| 5.1 数控编程前说明 |
| 5.1.1 坐标系 |
| 5.1.2 刀补及坐标系转换 |
| 5.1.3 对刀 |
| 5.2 数控程序设计 |
| 5.2.1 程序流程图 |
| 5.2.2 设定修整参数 |
| 5.2.3 砂轮修整程序 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 磨削实验 |
| 6.1 实验目的 |
| 6.2 实验设备 |
| 6.3 实验内容 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士期间取得的科技成果 |
| 致谢 |
（5）非圆球头整体铣刀刃形设计制造及其刀具路径生成算法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 模具加工用整体铣刀的研究现状 |
| 1.3 整体铣刀磨削研究现状 |
| 1.3.1 整体铣刀切削刃研究现状 |
| 1.3.2 整体铣刀磨削模型的研究现状 |
| 1.4 数控铣削加工刀具轨迹规划的研究现状 |
| 1.4.1 等参数线刀具轨迹规划方法 |
| 1.4.2 等残留高度刀具轨迹规划方法 |
| 1.4.3 截面线刀具轨迹规划方法 |
| 1.5 论文主要研究内容及研究思路 |
| 第2章 3 种非圆球头铣刀刃形设计 |
| 2.1 椭球头铣刀刀具刃形设计 |
| 2.1.1 椭球头铣刀刀具几何模型 |
| 2.1.2 椭球头铣刀与球头铣刀的切削速度对比 |
| 2.1.3 椭球头铣刀与球头铣刀的有效切削带宽度对比 |
| 2.1.4 加工工件表面残留高度对比 |
| 2.1.5 椭球头铣刀切削刃曲线的数学模型 |
| 2.1.6 椭球头铣刀切削刃曲线数值仿真 |
| 2.2 旋转抛物面型铣刀刀具刃形设计 |
| 2.2.1 旋转抛物面型铣刀刀具几何模型 |
| 2.2.2 旋转抛物面型铣刀与球头铣刀的切削速度对比 |
| 2.2.3 旋转抛物面型铣刀与球头铣刀的有效切削带宽度对比 |
| 2.2.4 加工工件表面残留高度对比 |
| 2.2.5 旋转抛物面型铣刀切削刃曲线的数学模型 |
| 2.2.6 旋转抛物面型铣刀切削刃曲线数值仿真 |
| 2.3“8”字型铣刀刀具刃形设计 |
| 2.3.1“8”字型铣刀刀具几何模型 |
| 2.3.2“8”字型铣刀与球头铣刀的切削速度对比 |
| 2.3.3“8”字型铣刀与球头铣刀的有效切削带宽度对比 |
| 2.3.4 加工工件表面残留高度对比 |
| 2.3.5“8”字型铣刀切削刃曲线的数学模型 |
| 2.3.6“8”字型铣刀切削刃曲线数值仿真 |
| 2.4 3种非圆球头铣刀参数化设计软件开发 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 3 种非圆球头铣刀磨削模型 |
| 3.1 3种非圆球头铣刀二轴磨削模型 |
| 3.1.1 二轴联动磨削加工中砂轮的进给速度 |
| 3.1.2 砂轮轮廓的数学模型 |
| 3.2 3种非圆球头铣刀二轴磨削模型数值仿真 |
| 3.2.1 刀具螺旋槽轮廓设计 |
| 3.2.2 砂轮轮廓曲线 |
| 3.3 3种非圆球头铣刀五轴磨削模型 |
| 3.3.1 局部坐标系的建立 |
| 3.3.2 刀具前刀面的磨削模型 |
| 3.3.3 刀具后刀面的磨削模型 |
| 3.3.4 后置处理 |
| 3.4 切削性能实验用刀具的磨制及检测 |
| 3.4.1 切削性能实验用刀具的磨制 |
| 3.4.2 切削性能实验用刀具的检测 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 3 种非圆球头铣刀刀具路径生成算法 |
| 4.1 基于截面线法的回转刀具路径生成算法 |
| 4.1.1 刀具路径生成算法 |
| 4.1.2 加工行距的确定 |
| 4.1.3 刀具参数的选取 |
| 4.2 椭球头铣刀的刀具路径生成算法 |
| 4.2.1 刀位点轨迹的计算 |
| 4.2.2 椭球面在法截面内的法截线的求法 |
| 4.2.3 刀位点轨迹仿真 |
| 4.3 旋转抛物面型铣刀的刀具路径生成算法 |
| 4.3.1 刀位点轨迹的计算 |
| 4.3.2 刀具回转面在法截面内的法截线的求法 |
| 4.3.3 刀位点轨迹仿真 |
| 4.4“8”字型铣刀的刀具路径生成算法 |
| 4.4.1 刀位点轨迹的计算 |
| 4.4.2“8”字曲面在法截面内的法截线的求法 |
| 4.4.3 刀位点轨迹仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 3 种非圆球头铣刀的性能实验 |
| 5.1 斜面铣削对比实验 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 实验结果分析 |
| 5.2 凹凸曲面铣削对比实验 |
| 5.2.1 实验方案 |
| 5.2.2 实验结果分析 |
| 5.3 参数曲面铣削对比实验 |
| 5.3.1 实验方案 |
| 5.3.2 实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术成果 |
| 致谢 |
（6）硬脆非金属材料微结构微细加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 微细电火花加工技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 微细电极的制作技术 |
| 1.2.2 微细孔加工的进展 |
| 1.2.3 三维微结构器件加工的进展 |
| 1.2.4 聚晶金刚石的微细电火花加工 |
| 1.2.5 超声辅助电火花加工 |
| 1.3 微细超声加工技术的国内外研究现状 |
| 1.3.1 超声深小孔加工技术 |
| 1.3.2 陶瓷材料的微细超声加工 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 1.4.1 研究目的、路线和内容 |
| 1.4.2 章节安排 |
| 第二章 微细加工系统与微细回转体在线制备技术研究 |
| 2.1 微细电火花及超声加工系统 |
| 2.1.2 微细电火花及超声加工系统的基本组成 |
| 2.1.3 微细电火花加工专用模块 |
| 2.1.4 微细超声加工单元 |
| 2.2 块电极电火花磨削原理及应用 |
| 2.3 刃口电极电火花磨削微细轴的研究 |
| 2.3.1 刃口电极电火花磨削原理 |
| 2.3.2 刃口电极磨削的工具损耗和补偿 |
| 2.3.3 刃口电极磨削加工参数优化 |
| 2.3.4 不同形状微细回转体的加工实例 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 微晶云母陶瓷微型拉瓦尔喷管超声加工关键技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 微晶云母陶瓷材料特性及微细超声加工原理 |
| 3.2.1 微晶云母陶瓷材料特性 |
| 3.2.2 微细超声加工原理 |
| 3.2.3 超声加工工艺特点 |
| 3.3 微型拉瓦尔喷管加工工艺流程设计 |
| 3.3.1 微型拉瓦尔喷管超声加工中磨粒的受力分析 |
| 3.3.2 喷管加工工艺流程的设计方案 |
| 3.4 微晶云母陶瓷的微细超声加工参数选择实验 |
| 3.4.1 微细超声加工参数的正交试验设计 |
| 3.4.2 微晶云母陶瓷超声加工正交试验结果 |
| 3.4.3 微细通孔加工实验 |
| 3.5 微型拉瓦尔喷管超声加工工具的制备方法 |
| 3.6 工件的夹持与定位 |
| 3.7 微型拉瓦尔喷管加工工艺实验 |
| 3.7.1 方案对比实验 |
| 3.7.2 拉瓦尔喷管加工实例 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 聚晶金刚石微细孔电火花加工工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 微细电火花加工的原理及特点 |
| 4.3 PCD 材料的物理性质对电火花加工性能的影响 |
| 4.4 PCD 材料微细电火花加工工艺实验 |
| 4.4.1 PCD 材料微细电火花加工实验设计方案 |
| 4.4.2 极性加工实验 |
| 4.4.3 工件接负极性条件下的微细电火花加工实验 |
| 4.5 PCD 材料的电火花微孔加工性能分析 |
| 4.5.1 不同极性加工方式下工具电极上的附着物对加工性能的影响 |
| 4.5.2 不同微细电火花加工参数下工具电极上的附着物对加工性能的影响 |
| 4.5.3 微细电火花加工参数对加工性能的影响 |
| 4.6 微通孔加工实例 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 聚晶金刚石超声辅助电火花加工工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 超声振动对PCD 材料电火花加工作用的讨论 |
| 5.2.1 超声振动的空化作用 |
| 5.2.2 超声振动对工作液质点受力的影响 |
| 5.2.3 超声振动对放电状态的改善作用 |
| 5.2.4 超声振动对 PCD 的剥离作用 |
| 5.3 超声辅助电火花微细孔加工工艺实验 |
| 5.3.1 超声辅助电火花加工实验设计方案 |
| 5.3.2 超声辅助电火花加工工艺实验结果 |
| 5.4 PCD 材料超声辅助电火花加工性能分析 |
| 5.4.1 超声振动对 PCD 微细电火花加工放电状态的影响 |
| 5.4.2 超声振动对 PCD 微细电火花加工工具碳保护层的影响 |
| 5.4.3 超声振动与其他工艺参数的交叉影响 |
| 5.4.4 超声辅助电火花加工中微孔表面质量分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 论文主要贡献和创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间已发表或录用的论文 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 致谢 |
（7）导电棒无心抛光工艺参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 课题研究综述 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 无心抛光技术概论 |
| 1.2.1 无心抛光机理 |
| 1.2.2 影响无心抛光的因素 |
| 1.3 无心抛光研究现状 |
| 1.3.1 无心抛光技术研究现状 |
| 1.3.2 无心抛光设备研究现状 |
| 1.4 存在问题 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 抛光机机架结构动力学分析 |
| 2.1 无心抛光系统动力学模型建立 |
| 2.2 无心抛光机机架结构的模态分析 |
| 2.2.1 机架模态分析有限元模型的建立 |
| 2.2.2 模型的加载及求解 |
| 2.2.3 模态分析结果 |
| 2.3 抛光机机架结构的谐响应分析 |
| 2.3.1 谐响应分析的定义 |
| 2.3.2 谐响应分析的步骤 |
| 2.3.3 查看结果 |
| 2.4 结论 |
| 第三章 工件不平衡量对无心抛光过程的影响 |
| 3.1 工件直线度误差对无心抛光过程的影响 |
| 3.1.1 存在工件直线度误差的无心抛光状态 |
| 3.1.2 导轮圆周速度与直线度误差的关系 |
| 3.2 工件跳动对无心抛光过程的影响 |
| 3.2.1 理论抛光深度 |
| 3.2.2 工件跳动与抛光深度之间的关系 |
| 3.3 结论 |
| 第四章 谐波稳定性模型的建立及仿真分析 |
| 4.1 准动力学谐波生成理论介绍 |
| 4.1.1 谐波的传递与构成 |
| 4.1.2 磨圆系数 |
| 4.1.3 工件表面谐波分布规律 |
| 4.2 谐波稳定性理论计算及分析 |
| 4.2.1 磨圆系数理论计算 |
| 4.2.2 谐波稳定性分析 |
| 4.3 无心贯穿抛光谐波稳定性模型的建立 |
| 4.3.1 Levenberg-Marquardt优化方法 |
| 4.3.2 谐波稳定性模型数学模型的建立 |
| 4.4 无心贯穿抛光谐波稳定性仿真分析 |
| 4.4.1 谐波稳定性简图 |
| 4.4.2 谐波稳定性云图 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于根轨迹法的无心抛光过程动态稳定性模型建立及仿真 |
| 5.1 根轨迹法简介 |
| 5.1.1 根轨迹方程 |
| 5.1.2 根轨迹图 |
| 5.1.3 根轨迹的MATLAB实现 |
| 5.1.4 根轨迹设计法 |
| 5.2 无心抛光系统动态稳定性模型的建立 |
| 5.2.1 无心抛光系统特征方程的建立 |
| 5.2.2 基于牛顿—拉夫逊法求特征方程根 |
| 5.3 无心抛光工艺系统动态稳定性仿真分析 |
| 5.3.1 四种几何配置几何(谐波)稳定性分析 |
| 5.3.2 四种几何配置动态稳定性分析 |
| 5.3.3 无心抛光系统稳定性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 基于MATLAB的无心抛光工艺参数优化研究 |
| 6.1 无心贯穿抛光工艺参数的最优化问题 |
| 6.2 无心贯穿抛光过程工艺参数分析 |
| 6.3 无心贯穿抛光优化设计模型建立 |
| 6.3.1 确定设计变量 |
| 6.3.2 建立目标函数 |
| 6.3.3 确定约束条件 |
| 6.4 基于MATLAB的优化设计计算 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 基于正交试验法对无心抛光过程的实验研究 |
| 7.1 正交试验法 |
| 7.2 试验目的 |
| 7.3 试验设备与仪器 |
| 7.4 试验的主要内容 |
| 7.4.1 试验的前提条件 |
| 7.4.2 影响无心抛光机工作的因素试验过程 |
| 7.5 结论 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 论文结论 |
| 8.2 研究的不足与进一步研究方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
（8）利用阴极跳跃排液提高微细电解加工精度的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解加工技术的原理 |
| 1.2 电解加工技术的研究及其发展 |
| 1.2.1 微细电解加工技术 |
| 1.2.2 数控电解加工技术 |
| 1.2.3 脉冲电流电解加工技术 |
| 1.2.4 电解复合加工技术 |
| 1.3 微细电解加工技术 |
| 1.3.1 电液束微细电解加工 |
| 1.3.2 掩膜微细电解加工 |
| 1.3.3 脉冲电流微细电解加工 |
| 1.3.4 扫描探针微细电解加工 |
| 1.3.5 EFAB 技术 |
| 1.4 本课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源以及研究意义 |
| 1.4.2 本文主要研究内容 |
| 第二章 阴极周期性跳跃排液的微细电解加工 |
| 2.1 电解加工的电化学原理 |
| 2.2 法拉第定律 |
| 2.3 阳极极化曲线及其特征 |
| 2.4 微细电解加工 |
| 2.4.1 微细电解加工的特点 |
| 2.4.2 影响微细电解加工稳定性的因素分析 |
| 2.4.3 影响微细电解加工精度的因素分析 |
| 2.5 阴极周期性跳跃排液的微细电解加工 |
| 2.5.1 电解液更新与电解产物输运方式 |
| 2.5.2 阴极周期性跳跃式加工 |
| 2.5.3 阴极周期跳跃式微细电解加工的排液原理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 阴极周期性跳跃排液的微细电解加工装置 |
| 3.1 阴极周期性跳跃排液的微细电解加工装置 |
| 3.2 加工试验系统的控制部分 |
| 3.2.1 加工试验系统的硬件构成 |
| 3.2.2 加工试验的运动控制 |
| 3.3 电解液循环系统 |
| 3.3.1 电解液循环系统的设计 |
| 3.3.2 电解液的选择 |
| 3.4 电源系统 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 加工试验与分析 |
| 4.1 微细工具电极的制作 |
| 4.1.1 微细圆柱形电极的制备 |
| 4.1.1.1 微细圆柱电极的制备原理 |
| 4.1.1.2 加工参数的控制 |
| 4.1.2 微细倒锥形电极的制备 |
| 4.1.2.1 微细倒锥形电极的制备原理 |
| 4.1.3 工具电极的侧壁绝缘 |
| 4.1.3.1 绝缘前的基体处理 |
| 4.1.3.2 真空气相沉积法绝缘 |
| 4.2 微孔电解加工试验与分析 |
| 4.2.1 不同电极形状以及加工电源对侧面加工间隙的影响 |
| 4.2.2 阴极跳跃加速度对侧面加工间隙的影响 |
| 4.2.3 阴极跳跃高度对侧面加工间隙的影响 |
| 4.2.4 深微孔加工试验 |
| 4.2.5 高温合金材料的加工试验 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文研究工作总结 |
| 5.2 对未来工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（9）平面二次包络环面蜗杆专用磨床的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 平面二次包络环面蜗杆加工设备的技术现状及进展 |
| 1.2 对平面二次包络环面蜗杆磨床加工对象的介绍 |
| 1.3 研究的目的、意义、课题来源及主要研究内容 |
| 2 前期研究概述 |
| 2.1 NC2050-A二轴二联动数控磨床的开发 |
| 2.2 GWNC4-A四轴四联动数控蜗杆磨床设计 |
| 3 平面二次包络环面蜗杆专用磨床的设计 |
| 3.1 CKD6150-1500数控车床与数控磨床的几何精度和工作精度 |
| 3.2 专用磨床设计的一些基础理论 |
| 3.3 平面二次包络环面蜗杆专用磨床方案 |
| 3.4 机床总体设计 |
| 4 专用磨床系统安全措施的运用 |
| 4.1 磨床系统结构安全设计 |
| 4.2 磨床系统安全防护措施选用与设计 |
| 5 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 作者在读研期间科研成果简介 |
| 致谢 |
（10）MB4250-高精度立式珩磨机床的动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 第二章 珩磨机有限元模型的建立 |
| 2.1 珩磨技术的发展及其应用情况 |
| 2.2 珩磨技术介绍 |
| 2.2.1 珩磨加工的特点 |
| 2.2.2 珩磨加工的应用范围 |
| 2.2.3 珩磨加工的原理 |
| 2.2.4 珩磨加工方式 |
| 2.3 珩磨机床的CAD 建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 机床结合面参数识别 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 国内外结合面静动态特性研究回顾 |
| 3.2.1 结合面静态特性实验研究的概况 |
| 3.2.2 结合面动态特性实验研究的概况 |
| 3.3 结合部等效动力学模型 |
| 3.4 结合面等效动力学参数识别法 |
| 3.4.1 常用结合面等效动力学参数识别方法 |
| 3.4.2 吉村允孝积分法 |
| 3.5 珩磨机接合面参数的选取 |
| 3.5.1 底座和立柱之间结合面的参数运算 |
| 3.5.2 顶住和立柱结合面之间参数的计算 |
| 3.5.3 滑动导轨和固定导轨之间结合面的参数计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 珩磨机的有限元分析 |
| 4.1 模态分析技术概述 |
| 4.1.1 模态分析技术及其应用 |
| 4.1.2 模态分析技术的历史发展概况 |
| 4.2 模态分析理论基础 |
| 4.3 ANSYS 中模态分析法 |
| 4.4 珩磨机的主要零部件动态性能分析 |
| 4.4.1 机床底座的模态分析 |
| 4.4.2 机床立柱的模态分析 |
| 4.4.3 机床顶柱的模态分析 |
| 4.4.4 滑块部分的模态分析 |
| 4.5 珩磨机整机有限元分析 |
| 4.5.1 建立珩磨机整机有限元模型 |
| 4.5.2 机床的静应力分析 |
| 4.5.3 机床整机的模态分析 |
| 4.5.4 整机的谐响应分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 珩磨杆的流体分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 珩磨杆涡动的理论分析 |
| 5.2.1 珩磨液流体对珩磨杆的作用力 |
| 5.2.2 珩磨杆运动方程及其解 |
| 5.2.3 珩磨过程实例计算 |
| 5.3 珩磨杆旋转的CFX 分析 |
| 5.3.1 流体分析软件CFX 介绍 |
| 5.3.2 磨削液的CFX 分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 珩磨的温度场分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 磨削热模型的研究 |
| 6.2.1 矩形运动热源模型 |
| 6.2.2 三角形移动热源模型 |
| 6.2.3 两种不同分布热源温度场的简化解 |
| 6.2.4 磨削热源模型的建立 |
| 6.3 ANSYS 的热分析基本知识 |
| 6.3.1 基本传热方式 |
| 6.3.2 热分析的分类 |
| 6.3.3 热分析的边界条件 |
| 6.4 磨削过程中的磨削力研究 |
| 6.5 珩磨工件的温度场分析 |
| 6.5.1 温度场分析的参数选取 |
| 6.5.2 珩磨工件的有限元模型 |
| 6.5.3 珩磨工件干磨温度场分析 |
| 6.5.4 珩磨工件湿磨温度场分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
四、磨削圆柱形工件时螺旋形的产生和防止（论文参考文献）
- [1]液压支架立柱27SiMn钢感应熔覆涂层数值模拟[D]. 朱德连. 中国矿业大学, 2021
- [2]激光辅助加工熔石英玻璃的切削机理与试验研究[D]. 宋华伟. 华中科技大学, 2019
- [3]平行法磨削加工表面微波纹形成的理论建模与实验研究[D]. 陈杉杉. 哈尔滨工业大学, 2019
- [4]精密圆柱蜗杆的CNC磨削工艺研究[D]. 杨帆. 陕西理工大学, 2017(03)
- [5]非圆球头整体铣刀刃形设计制造及其刀具路径生成算法[D]. 范梦超. 哈尔滨理工大学, 2016(01)
- [6]硬脆非金属材料微结构微细加工关键技术研究[D]. 王丹. 上海交通大学, 2011(12)
- [7]导电棒无心抛光工艺参数优化研究[D]. 肖良才. 昆明理工大学, 2011(05)
- [8]利用阴极跳跃排液提高微细电解加工精度的试验研究[D]. 衡冲. 南京航空航天大学, 2010(06)
- [9]平面二次包络环面蜗杆专用磨床的开发[D]. 刘言生. 西华大学, 2008(08)
- [10]MB4250-高精度立式珩磨机床的动态特性分析[D]. 李涛. 上海交通大学, 2008(06)