一、连续重整蒸发塔顶海水冷却器管束的腐蚀（论文文献综述）
胡川[1]（2021）在《重整预分馏塔回流线腐蚀原因分析及对策》文中研究说明通过对长岭炼化重整预分馏塔T1102回流管线近段时间腐蚀泄漏问题进行分析,对原料组分来源进行跟踪对比、对腐蚀垢物的组成进行详细分析及泄漏腐蚀凹陷部位形态进行比较,确定了系统中的O、S、H2O是造成腐蚀的主要因素。根据腐蚀原因,针对性地从加强原料控制减少氧及水分的进入,并增加工艺防腐,利用缓蚀剂保护减少对材料的腐蚀,通过合理选材提高材料抗腐蚀能力,并加强腐蚀监测,了解系统腐蚀状态,及时调整日常操作等手段,有效解决了预分馏塔回流管线腐蚀泄漏的问题。
冯伟[2]（2018）在《连续重整装置再生烟气碱洗脱氯系统腐蚀及应对措施》文中研究指明随着炼化装置大型化以及环保法规对固体废弃物处理的要求日益严苛,对连续重整装置循环再生烟气脱氯的要求越来越高。作为传统脱氯工艺过程,碱洗脱氯工艺以其技术成熟、投资和运行成本低廉而被业界重新关注。然而,碱洗脱氯工艺的酸碱腐蚀和盐类饱和结晶堵塞问题一直是阻碍其长周期安全运行的不利因素。该文对碱洗脱氯系统中Cl--SOx2--H2O腐蚀体系进行了分析讨论,结合工程设计及工业运行实际提出了应对措施。
杨立新[3]（2016）在《连续重整脱戊烷塔结盐原因分析及应对措施》文中认为全面调查了中石油克拉玛依石化有限责任公司连续重整装置脱戊烷塔结盐腐蚀情况以及造成的危害,对脱戊烷塔空冷管束堵塞情况以及堵塞物进行了分析。调查和分析结果表明,脱戊烷塔结盐腐蚀主要发生在低温区域,结盐腐蚀物中主要为铁和氯,其中铁含量达到52.46%,氯含量达到41.09%,其次是硫和铜、锌等元素。在结盐腐蚀区域发生较严重腐蚀,主要是氯造成的,硫腐蚀是加速腐蚀的一个重要因素。氯离子主要来源于再生催化剂还原过程中氯流失,对还原气跟踪分析结果表明,其中氯化氢含量平均达23.3μg/g;硫的主要来源于原料中的硫和为维持催化剂选择性及钝化反应器表面金属所补入的二甲基二硫,跟踪分析结果表明,重整进料的硫含量平均为0.45μg/g,循环氢中硫化氢含量平均为0.30μg/g。通过对装置关键物料的跟踪分析,确定了连续重整装置进料中硫、氮含量和水含量、循环氢中硫化氢和水含量、再生催化剂上氯含量均在装置设计的范围内。对还原气中的水含量30周的跟踪分析结果表明,最低含量为220μg/g,最高含量为1500μg/g,这部分水与氯离子和硫离子生成氯化氢和硫化氢,进入脱戊烷塔后造成塔顶腐蚀。根据脱戊烷塔腐蚀原因,提出了采用注缓蚀剂保护,脱戊烷塔进料前增加液相脱氯罐,采用高效脱氯剂和优化的操作参数,低温易腐蚀设备选用耐氯腐蚀材质等措施,基本解决了脱戊烷塔结盐腐蚀严重,装置运行周期短的问题。
闫可[4]（2016）在《大连某催化裂化装置的用能优化》文中进行了进一步梳理以大连某石化公司80万吨/年重油催化裂化装置为研究对象,针对该装置能耗高,存在生产瓶颈和安全隐患等方面的问题,通过系统工程的方法论,对该装置工艺流程进行分析诊断,优化综合。结合装置操作工况,Aspen Plus模拟软件作为工具,对原有流程或设备进行工艺模拟计算,提出可行有效的用能优化方案,实现装置节能降耗。针对操作工况中具有的余热锅炉排烟温度过高,压缩富气冷后温度过高,油浆挂壁等问题。提出提高余热锅炉传热效率,改变流程拓扑结构,增设回路等方案,可有效解决以上实际问题。提高余热锅炉传热效率,采用增加强制循环蒸发器提高设备操作弹性,余热锅炉内部可采用翅片管,有效增大传热系数。以节电与压缩富气冷后温度降低为目标,改变原流程拓扑结构,将冷却器由并联改为串联,同时可以消除偏流。油浆挂壁问题普遍存在,考虑到温度与线速的影响,提出增设回路的方案,保证冷却管内线速。并将冷却介质由海水改为换热水,有效改善冬天换热管壁温过低的问题。本文以系统工程方法论为指导,以先进的系统工程节能技术为手段,利用化工通用流程模拟工具,对催化裂化各子系统进行分析诊断,优化综合,设备核算,管路计算等。针对实际问题,提出切实可行的技改技措,有较高的实用价值。
余存烨[5]（2014）在《石化设备脆裂述评》文中研究表明介绍了石油化工设备在各种苛刻环境下的脆裂破坏现象。包括相变脆裂、应力腐蚀开裂、氢脆、高温脆裂、低温脆性、焊接加工等脆裂。分析了脆裂原因,并提出防护措施。
许文虎[6]（2012）在《大港石化公司主要装置腐蚀状况与预防》文中研究指明腐蚀危害巨大，据一些发达国家的统计，每年因腐蚀造成的损失就占国民生产总值的4%左右。在石油化工企业中，腐蚀造成的损失比例更大。据中国石化公司统计，1989年，我国石化工业因腐蚀造成的经济损失，估计20亿元左右。腐蚀常常造成装置开工周期缩短，引起爆炸、着火以及人身伤亡事故；造成设备、装置的过早报废，使用寿命短。20世纪90年代后期以来，我国原油密度变大，含硫和含氮量增大，酸值增高;同时，国内各炼油厂原油进口量不断增加，由于价格和产地等因素的影响，原油不断趋向于高硫、高酸值，因此炼油化工装置的设备腐蚀不断加剧。从保证装置长周期、安全运行方面考虑，炼油装置设备防腐防护变得越来越重要。本文针对大港石化公司近年来500万吨/年常减压蒸馏装置、160万吨/年催化裂化装置、30万吨/年催化重整装置、5万吨/年重整汽油苯抽提装置、40000Nm3/h制氢装置的主要设备运行中遇到的腐蚀失效问题，通过腐蚀环境研究和对失效部位进行理化分析，金相分析等方法进行了腐蚀机理的研究，明确了这些部位失效原因；本文以这些部位的腐蚀机理为指导，通过改进设备结构、提高设备材质以及优化装置操作、增加或者优化工艺防腐措施等手段，对上述部位的腐蚀防护措施进行了探索和研究，通过这些探索，找到了适合大港石化公司的几套主要装置的有效防护方法。
周涛[7]（2011）在《浮头式换热器失效分析与延寿技术》文中指出在石油化工、化学工业、能源工业等生产领域中换热器是应用很普遍的热量交换设备,据统计,在大中型企业建设投资中,换热设备的购置费约占总投资的20%-40%,特别是在炼油化工企业中换热器占总设备数量的40%左右。由于浮头式换热器管束可以抽出来,清洗方便,管束在使用过程中温差膨胀而不受壳体约束,不会产生温差应力等优点,在化工装置中应用范围较广,但是在使用过程中管程内外介质压力的不同、介质的腐蚀、冲刷、温度、焊接缺陷以及密封材料的损坏,使得换热器故障不断,影响着生产装置的正常运行和工厂的经济效益,对浮头式换热器进行失效及故障分析,制定合理的延寿方案,保证设备长周期运行已成为生产中不可忽视的问题。本文研究的目的是：通过收集现场运行中浮头式换热器失效背景材料,研究造成设备故障的失效原因,对失效部位、失效原因进行分析,查找原因制定合理的改进方案,实现设备长周期运行目标。本文的创新点和成果在于：对浮头式换热器在运行过程中出现的故障进行系统的故障分析；运用比较系统全面的失效分析提出合理的延寿技术方法,优化浮头式换热器工艺流程系统,提出合理的优化改进方案,为浮头式换热器创造更好的运行条件,减少设备的故障率,保障装置的长周期运行。
刘金平[8]（2010）在《高硫与高酸原油的加工腐蚀与对策》文中认为针对不同原油在高温动态腐蚀装置中进行了系统的腐蚀评价。研究表明,旅大、秦皇岛326、绥中361和蓬莱19-3原油腐蚀性能相差不大,相对来说旅大原油的腐蚀性较强,绥中361原油的腐蚀性较弱。在蓬莱19-3原油中的耐蚀性能依次为:00Cr17Ni14Mo2、0Cr18Ni10Ti和20G;0Cr18Ni10Ti和00Cr17Ni14Mo2随着温度的升高,腐蚀速率相差增大。在环烷酸腐蚀的温度范围内不应该采用碳钢、1Cr5Mo材料,可在280-300℃设置一个温度点,在此温度点以上使用00Cr17Ni14Mo2及其以上的材料;低于此温度点可以选择18-8型不锈钢代替316型不锈钢,通过高温动态腐蚀试验装置能够较好地进行原油以及各种馏分油高温腐蚀评价。进一步考察了多种原油在沥青/燃料油双功能炼油装置上的腐蚀。结果表明,高酸原油在炼油装置上的高温环烷酸腐蚀,低温（≤120℃）H2S-HCl-H2O腐蚀,氮相关腐蚀和重金属腐蚀等四方面的腐蚀问题比较突出。腐蚀监控系统避免了单独使用一种或几种技术的盲目、零碎以及数据积累不完整的缺点,规范了各种监测和控制技术在工业生产装置上的应用,可为炼油厂提供全套的腐蚀监控技术。应用腐蚀监控系统不但可以最大限度避免人为因素的干扰,提高各种腐蚀措施的功效,延长开工周期,避免事故的发生,而且可以形成完整的炼厂历史腐蚀数据。在此基础上提出了高硫高酸原油在加工装置中可行的防腐对策。工艺防腐措施是防止初馏塔塔顶、常压塔塔顶、减压塔塔顶和其它分馏塔塔顶低温部位腐蚀的主要方法。在具体实施过程中应尽量避免人为因素干扰,采取科学管理方式进行管理才能取得最大效果。不同设备及管线应与其接触物质的腐蚀曲线选用合适的钢种,在高温临氢的装置中应避免异种钢焊接。操作介质中硫化氢分压大于345Pa并存在水时,或有可能发生湿硫化氢应力腐蚀的环境中,所使用的设备应选用镇静钢（最好选用抗HIC钢）,在H2S-HCl-H2O型腐蚀环境中不推荐使用奥氏体不锈钢。对腐蚀数据的分析和处理获得准确的腐蚀规律,从而为炼厂选择合适的腐蚀防护方式提供理论和实际依据。
余存烨[9]（2009）在《石化厂水冷器腐蚀与综合防护》文中指出根据对上海石化等厂的调研,介绍了水冷器腐蚀原因及综合防护对策,对水处理、耐蚀材料、涂镀层、阴极保护和清洗等作了分析。
王正方[10]（2008）在《基于灰色系统理论的压力容器安全运行研究》文中研究表明国内沿江和沿海石化企业加大了炼制中东高含硫原油的比例,国产原油的酸值和含硫量也呈上升趋势,各种介质环境加剧了炼化设备的腐蚀。在某炼油厂第一和第三常减压蒸馏装置设置电阻探针对腐蚀速率进行了测量,对原油的硫含量、盐含量、脱盐后的盐含量、酸值、塔顶产品槽中铁离子的变化、冷凝水的pH值等与腐蚀有关的因素进行了监测。采用灰色系统理论对影响腐蚀速率及其相关因素进行了分析,求出了绝对关联度、相对关联度和综合关联度,进行了优势分析。炼制胜利混合原油对腐蚀影响最大的因素是含酸量,炼制中东进口原油对腐蚀影响最大的因素是脱盐后的含盐量,最后对关联度计算结果和设备腐蚀的原因进行了分析。在常压蒸馏塔顶换热器入口分配管弯头处采用超声波定点测厚,弯头壁厚数列是准光滑序列,一次累加生成具有准指数规律。建立了GM（1,1）模型,对原始数据进行模拟的平均相对误差达到合格级别。通过对数据序列进行平移,对GM（1,1）模型进行改进提高了模型精度。建立DGM、Verhulst模型对摆动序列进行了模拟,建立GM（1,N）和GM（0,N）模型对腐蚀速率与相关因素的关系进行了分析,对未来可能的壁厚进行了区间预测。采用灰色系统理论对冲刷严重的部位进行寿命预测是可行的,有助于制定合理的检修周期,保障设备的安全。常减压装置塔顶换热器冲刷腐蚀严重,需要进行改造,考虑了采用普通管壳式换热器和螺旋折流板结构两种形式,换热管采用20号钢加装TH847涂料、20号钢渗铝、316L和双相钢等方案。在传热效率、制造费用、维护费用、安全程度、制造难度等改造目标下,采用灰色系统理论对方案进行了灰靶决策、灰色关联决策和灰色变权决策。灰色决策的结果表明采用同样的换热管螺旋折流板结构更优越。采用螺旋折流板结构和20号钢渗铝换热管的方案为最佳选择。螺旋折流板换热器的制造难度是一个很大的灰数,以两管程换热器为例,将一个周期的折流板分为四块,对管孔的排布方式进行研究分析,建立了数学模型,编制了数控加工程序。在MITSUBISHI操作系统的数控钻铣床上,实现了阶梯式螺旋折流板上孔的加工。采用先进制造技术实现了灰数的白化,降低了制造成本,提高了安全性。
二、连续重整蒸发塔顶海水冷却器管束的腐蚀（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、连续重整蒸发塔顶海水冷却器管束的腐蚀（论文提纲范文）
（1）重整预分馏塔回流线腐蚀原因分析及对策（论文提纲范文）
| 1 预分馏塔系统腐蚀情况 |
| 2 腐蚀原因分析 |
| 2.1 原料介质中硫含量及酸度的影响 |
| 2.2 氧的来源及影响 |
| 2.3 冲刷腐蚀 |
| 2.4 塔系统腐蚀部位分析 |
| 3 腐蚀应对措施 |
| 3.1 优化原料罐的流程，合理掺炼外购石脑油 |
| 3.2 增加工艺防腐措施 |
| 3.3 原料罐增加氮封措施 |
| 3.4 材质升级及热处理 |
| 3.5 加强防腐监测与管理 |
| 4 效果 |
| 5 结论 |
（2）连续重整装置再生烟气碱洗脱氯系统腐蚀及应对措施（论文提纲范文）
| 1 再生循环烟气脱氯工艺技术 |
| 1.1 多级碱洗脱氯工艺技术 |
| 1.2 高温固态吸附脱氯技术 |
| 1.3 脱氯工艺技术应用趋势 |
| 2 多级碱洗系统运行问题分析 |
| 3 多级碱洗系统运行优化措施和对策 |
| 3.1 工程设计改进 |
| 3.2 加大除盐水注入量 |
| 3.3 连续注碱 |
| 3.4 冲洗气液两相混合器 |
| 4 结语 |
（3）连续重整脱戊烷塔结盐原因分析及应对措施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 氯腐蚀机理研究进展 |
| 1.2.1 氯对不锈钢的腐蚀机理 |
| 1.2.2 应力腐蚀失效机理 |
| 1.2.3 孔蚀失效机理 |
| 1.2.4 晶间腐蚀 |
| 1.2.5 垢下腐蚀 |
| 1.3 硫腐蚀机理研究进展 |
| 1.3.1 高温化学腐蚀 |
| 1.3.2 低温硫化氢电化学腐蚀 |
| 1.3.3 连多硫酸腐蚀 |
| 1.4 铵盐的影响 |
| 1.5 水含量对腐蚀的影响 |
| 1.6 国内外有关脱戊烷塔结盐腐蚀的防护 |
| 1.6.1 增设脱氯、脱水设施、在线水洗、注缓蚀剂 |
| 1.6.2 机泵密封改进 |
| 1.6.3 设备材质选用 |
| 1.7 本论文的研究目的和研究内容 |
| 第二章 脱戊烷塔结盐腐蚀情况 |
| 2.1 脱戊烷塔相关流程及设备说明 |
| 2.2 装置脱戊烷塔结盐腐蚀情况 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 脱戊烷塔结盐腐蚀原因分析 |
| 3.1 结盐腐蚀机理 |
| 3.2 结盐腐蚀物来源及腐蚀 |
| 3.2.1 硫的来源及腐蚀 |
| 3.2.2 氯的来源及腐蚀 |
| 3.2.3 水的来源及腐蚀 |
| 3.2.4 氮的来源及腐蚀 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 脱戊烷塔结盐腐蚀应对措施 |
| 4.1 减少结盐腐蚀物来源 |
| 4.1.1 控制并减少氯离子 |
| 4.1.2 控制并减少系统中的水 |
| 4.2 减缓腐蚀措施 |
| 4.2.1 定期水洗及注缓蚀剂 |
| 4.2.2 提高设备内介质流速 |
| 4.2.3 采用耐氯腐蚀材质 |
| 4.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（4）大连某催化裂化装置的用能优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 国内外催化裂化技术进展及发展趋势 |
| 1.1.1 催化裂化研究的历史 |
| 1.1.2 流化催化裂化发展现状 |
| 1.1.3 我国催化裂化技术的发展 |
| 1.1.4 催化剂的技术发展 |
| 1.2 催化裂化概述 |
| 1.2.1 催化裂化的原料 |
| 1.2.2 催化裂化的反应类型 |
| 1.2.3 催化裂化的反应机理 |
| 2 相关热力学方法简述 |
| 2.1 状态方程法介绍 |
| 2.2 活度系数法介绍 |
| 2.3 通用关联式法介绍 |
| 2.4 物性方法的选择 |
| 3 大连某石化公司80万吨/年重油催化裂化装置 |
| 3.1 装置概况 |
| 3.2 用能优化相关流程说明 |
| 3.2.1 余热锅炉系统 |
| 3.2.2 分馏油浆系统 |
| 3.2.3 富气冷却系统 |
| 4 余热锅炉用能优化 |
| 4.1 问题及背景 |
| 4.2 优化方案分析 |
| 4.2.1 余热锅炉基础数据及目标 |
| 4.2.2 优化方案说明 |
| 4.2.3 优化前后的流程对比 |
| 4.3 Aspen Plus流程模拟软件简介及其应用 |
| 4.3.1 Aspen Plus软件的简介 |
| 4.3.2 Aspen Plus物性模型 |
| 4.3.3 Aspen Plus软件的实际应用 |
| 4.4 优化方案的热量衡算 |
| 4.4.1 原余热锅炉热量衡算 |
| 4.4.2 优化后余热锅炉热量衡算 |
| 4.4.3 余热锅炉翅片管传热系数计算 |
| 4.4.4 余热锅炉各段换热面积计算 |
| 4.5 小结 |
| 5 压缩富气冷却系统用能优化 |
| 5.1 问题及背景 |
| 5.2 优化方案 |
| 5.3 优化前后的热量衡算 |
| 5.3.1 原流程的热量核算 |
| 5.3.2 优化后流程的热量核算 |
| 5.4 小结 |
| 6 油浆冷却系统用能优化 |
| 6.1 问题及背景 |
| 6.1.1 催化裂化装置产品综述 |
| 6.1.2 催化裂化油浆性质及问题 |
| 6.2 油浆冷却系统优化 |
| 6.2.1 设计方案的优化 |
| 6.2.2 油浆系统流程优化的前后对比 |
| 6.3 油浆管线的线速分析 |
| 6.3.1 油浆线速与流量的关系 |
| 6.3.2 流程优化后油浆线速与流量的关系 |
| 6.4 冷却介质对油浆换热的影响 |
| 6.4.1 冷却介质的影响 |
| 6.4.2 油浆粘温曲线的模拟 |
| 6.4.3 消除冷却介质影响 |
| 6.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）石化设备脆裂述评（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 由组织相变引起的脆裂 |
| 1.1 回火脆性 |
| 1.2 石墨化 |
| 1.3 475℃脆性 |
| 1.4 σ脆性 |
| 1.5 马氏体相变 |
| 2 由全面或局部腐蚀引起的脆裂 |
| 2.1 晶间腐蚀 |
| 2.2 全面腐蚀 |
| 2.3 点腐蚀 |
| 2.4 缝隙腐蚀 |
| 2.5 露点腐蚀 |
| 2.6 电偶腐蚀 |
| 2.7 相变腐蚀 |
| 2.8 杂散电流腐蚀 |
| 3 由应力腐蚀引起的脆裂 |
| 3.1 氯脆 |
| 3.2 硫脆 |
| 3.3 碱脆 |
| 3.4 硝脆 |
| 3.5 碳脆 |
| 3.6 氰脆 |
| 3.7 溴脆 |
| 3.8 氨脆 |
| 3.9 氟脆 |
| 4 由氢引起的脆裂 |
| 4.1 高温氢侵蚀 |
| 4.2 常温氢侵蚀 |
| 4.3 氢化物氢脆 |
| 5 由材料内在质量引起的脆裂 |
| 5.1 低温脆性 |
| 5.2 时效和应变时效 |
| 6 由高温服役引起的脆裂 |
| 6.1 渗碳与碳化 (粉尘化) |
| 6.2 蠕变 |
| 6.3 氧化 |
| 6.4 硫化 |
| 6.5 钒化 |
| 6.6 热冲击、热疲劳 |
| 6.7 瞬时或短时过热引起的爆裂或失稳 |
| 7 由焊接加工引起的脆裂 |
| 8 由疲劳共振引起的脆裂 |
| 8.1 腐蚀疲劳 |
| 8.2 热疲劳 |
| 8.3 低频疲劳 |
| 8.4 磨损疲劳 |
| 8.5 共振断裂 |
| 9 由异物堵塞引起的脆裂 |
| 1 0 石化设备脆裂综合评述 |
| 1 0.1 从断裂力学角度考虑 |
| 1 0.2 从防护角度考虑 |
| 1 0.3 从检验角度考虑 |
（6）大港石化公司主要装置腐蚀状况与预防（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 序言 |
| 1.1 原油的腐蚀性 |
| 1.1.1 盐含量 |
| 1.1.2 硫含量 |
| 1.1.3 酸值 |
| 1.1.4 含氮量 |
| 1.2 原油加工过程中引入介质对设备的腐蚀性 |
| 1.2.1 水分 |
| 1.2.2 氢 |
| 1.2.3 酸、碱等化学药剂 |
| 1.3 国内外对石油加工过程中腐蚀问题的研究 |
| 1.3.1 国外情况 |
| 1.3.2 国内状况 |
| 1.4 课题研究内容和意义 |
| 1.4.1 课题的意义 |
| 1.4.2 课题研究的内容 |
| 第2章 装置腐蚀状况 |
| 2.1 500 万吨/年常减压蒸馏装置的腐蚀状况 |
| 2.1.1 常减压蒸馏装置的工艺流程、装置特点、工艺原理 |
| 2.1.2 常减压装置低温部位腐蚀情况 |
| 2.1.3 常减压装置高温部位腐蚀情况 |
| 2.2 1 60 万吨/年催化裂化装置腐蚀状况 |
| 2.2.1 催化裂化装置工艺流程、装置特点、工艺原理 |
| 2.2.2 催化裂化装置反应再生系统腐蚀状况 |
| 2.2.3 催化裂化装置分馏系统腐蚀状况 |
| 2.2.4 催化裂化装置气体脱硫系统设备和工艺管线腐蚀情况 |
| 2.3 30 万吨/年催化重整装置腐蚀状况 |
| 2.3.1 催化重整装置工艺流程、装置特点 |
| 2.3.2 催化重整装置设备和工艺管线腐蚀情况 |
| 2.4 5 万吨/年重整汽油苯提装置腐蚀状况 |
| 2.4.1 重整汽油苯提装置工艺流程、装置特点 |
| 2.4.2 重整汽油苯提装置设备和工艺管线腐蚀情况 |
| 2.5 40000Nm~3/h 制氢装置装置腐蚀状况 |
| 2.5.1 制氢装置工艺流程、装置特点 |
| 2.5.2 制氢装置设备和工艺管线腐蚀情况 |
| 第3章 各装置设备腐蚀机理分析 |
| 3.1 常减压装置低温部位腐蚀机理分析 |
| 3.2 常减压装置高温部位腐蚀机理分析 |
| 3.3 催化裂化装置第三旋风分离器出口烟气管道上膨胀节失效机理 |
| 3.4 催化裂化装置第二再生器出口烟气管道上膨胀节腐蚀失效机理 |
| 3.5 催化裂化装置分馏系统腐蚀机理 |
| 3.6 催化裂化装置气体脱硫系统腐蚀机理 |
| 3.7 重整装置预分馏塔塔顶、稳定塔塔顶冷却系统腐蚀机理 |
| 3.8 重整装置预加氢反应器出口换热器管束的腐蚀机理 |
| 3.9 苯抽提装置重沸器管束的腐蚀机理 |
| 3.10 制氢装置转化炉出口转化气蒸汽发生器腐蚀机理 |
| 3.11 制氢装置中变反应器后 304 不锈钢管件腐蚀机理 |
| 第4章 各装置设备腐蚀防护与效果 |
| 4.1 常减压装置低温部位工艺防腐措施 |
| 4.1.1 原油电脱盐装置改造 |
| 4.1.2 建立腐蚀在线监测系统 |
| 4.2 提高塔顶冷却系统设备和工艺管线的材质 |
| 4.3 提高常减压装置高温部位管线和设备的材质，防止环烷酸腐蚀 |
| 4.4 减压装置注入高温缓蚀剂,防止环烷酸的腐蚀 |
| 4.5 改进设备结构监控制造环节防止催化裂化装置膨胀节腐蚀失效 |
| 4.6 通过提高设备和管线材质等措施防止催化分馏系统腐蚀 |
| 4.7 采用胺液净化设备等方法防止气体脱硫系统胺液的腐蚀 |
| 4.8 采用直馏汽油碱洗等工艺措施防止重整装置的腐蚀 |
| 4.9 采用控制操作温度等措施减少苯抽提装置设备的腐蚀 |
| 4.10 采用有效监控焊接过程等方法防止制氢装置设备的腐蚀 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间研究成果 |
（7）浮头式换热器失效分析与延寿技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 现状及发展趋势 |
| 1.2.1 现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 课题来源背景 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 1.5 课题的研究意义 |
| 第二章 浮头式换热器的失效分析 |
| 2.1 浮头式换热器失效分析的意义 |
| 2.2 浮头式换热器的失效形式 |
| 2.3 浮头换热器的失效类型 |
| 2.3.1 设备腐蚀泄漏 |
| 2.3.2 管箱内泄漏 |
| 2.3.3 浮头式换热器管束泄漏 |
| 2.3.4 换热设备堵塞结垢 |
| 2.4 失效分析的诊断方法 |
| 2.4.1 极值分析法诊断换热器 |
| 2.4.2 涡流探伤腐蚀诊断 |
| 2.4.3 管子-管板角焊缝的诊断 |
| 第三章 浮头式换热器的应用现状 |
| 3.1 炼油装置简介 |
| 3.1.1 常减压装置简介 |
| 3.1.2 装置工艺技术特点 |
| 3.1.3 工艺原理 |
| 3.1.4 工艺流程说明 |
| 3.2 常减压蒸馏装置水冷器的腐蚀状况 |
| 3.2.1 概况 |
| 3.2.2 冷却器管程腐蚀分析 |
| 3.3 烯装置稀释蒸汽发生器管束腐蚀穿孔分析 |
| 3.3.1 外观检验 |
| 3.3.2 工况介质条件 |
| 3.3.3 分析与测试 |
| 第四章 浮头式换热器的延寿技术 |
| 4.1 选材 |
| 4.2 结构设计 |
| 4.2.1 波纹管的结构及传热性能 |
| 4.2.2 波纹管的应力、强度、疲劳分析 |
| 4.3 工艺流程优化 |
| 4.3.1 电脱盐罐进料温度控制 |
| 4.3.2 电脱盐罐内压力控制 |
| 4.3.3 混合压降控制 |
| 4.3.4 电脱盐罐注水量控制 |
| 4.3.5 电脱盐罐的界位控制 |
| 4.3.6 破乳剂注入量控制 |
| 4.3.7 电脱盐脱后含盐控制 |
| 4.4 换热管束喷涂技术 |
| 4.4.1 TH-901产品特点 |
| 4.4.2 主要施工技术方案 |
| 4.5 换热器的清洗 |
| 4.5.1 结垢状况及原因分析 |
| 4.5.2 列管式换热器管束清洗除垢方法 |
| 4.6 完善的管理规程 |
| 4.6.1 循环冷却水管理 |
| 4.6.2 再生水管理 |
| 4.6.3 工业水处理剂管理 |
| 4.6.4 腐蚀监测管理 |
| 4.6.5 腐蚀监测监测数据的管理 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（8）高硫与高酸原油的加工腐蚀与对策（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 选题的背景与意义 |
| 1.2 腐蚀机理 |
| 1.2.1 高硫原油加工腐蚀机理 |
| 1.2.2 高酸原油加工腐蚀机理 |
| 1.3 防腐措施 |
| 1.3.1 高硫原油加工解决办法 |
| 1.3.2 高酸原油加工解决办法 |
| 1.4 高硫、高酸原油加工的腐蚀与防护 |
| 1.4.1 常减压装置的腐蚀与防护 |
| 1.4.2 减粘裂化装置的的腐蚀与防护 |
| 1.4.3 加氢精制装置的腐蚀与防护 |
| 1.4.4 催化重整装置 |
| 1.4.5 脱硫装置的腐蚀与防护 |
| 1.4.6 硫磺回收装置的腐蚀与防护 |
| 1.4.7 酸性水汽提装置的腐蚀与防护 |
| 1.5 论文的研究内容 |
| 第二章 不同原油在高温动态腐蚀装置中的腐蚀评价 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 原料油性质及实验方法 |
| 2.2.1 原料油的部分性质分析 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 蓬莱19-3 原油的腐蚀评价 |
| 2.3.2 旅大、秦皇岛326、绥中361 原油的腐蚀评价 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 沥青/燃料油双功能炼油装置的腐蚀评价 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 试验原料性质分析 |
| 3.2.1 沥青/燃料油双功能炼油装置拟加工的原油的特点 |
| 3.2.2 原油加工过程中主要的腐蚀问题 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 拟加工高酸原油的环烷酸分布 |
| 3.3.2 原油在各加工装置中的腐蚀监控 |
| 3.3.3 原油在加工设备中的腐蚀评价 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 沥青/燃料油双功能炼油装置的腐蚀防护 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 工艺防腐措施 |
| 4.2.1 常减压装置 |
| 4.2.2 减粘裂化装置 |
| 4.3 工艺防腐方案 |
| 4.3.1 药剂管理 |
| 4.3.2 药剂注入方案 |
| 4.3.3 电脱盐操作 |
| 4.3.4 蒸馏装置三顶挥发线及冷却器工艺防腐 |
| 4.3.5 减粘裂化装置分馏塔挥发线及冷却器工艺防腐 |
| 4.4 技术管理 |
| 4.5 金属材料的适宜选择 |
| 4.5.1 常减压装置 |
| 4.5.2 减粘裂化装置 |
| 4.5.3 加氢精制装置 |
| 4.5.4 催化重整装置 |
| 4.5.5 脱硫装置 |
| 4.5.6 硫磺回收装置 |
| 4.5.7 酸性水汽提装置 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（9）石化厂水冷器腐蚀与综合防护（论文提纲范文）
| 1 腐蚀方式与部位 |
| 2 腐蚀原因 |
| 2.1 管程腐蚀 |
| 2.1.1 溶解氧导致的腐蚀 |
| 2.1.2 沉积物结垢引起的垢下腐蚀 |
| 2.1.3 微生物导致的细菌腐蚀 |
| 2.1.4 氯离子等导致的酸性腐蚀 |
| 2.1.5 冲刷湍流导致的磨耗腐蚀 |
| 2.1.6 异金属接触导致电偶腐蚀 |
| 2.2 壳程腐蚀 |
| 3 水冷器的综合防腐对策 |
| 3.1 冷却水化学处理与监测 |
| 3.2 提高材料等级 |
| 3.3 表面防护层 |
| 3.3.1 有机防腐涂料 |
| 3.3.2 化学镀Ni-P合金 |
| 3.3.3 渗锌、渗铝与锌铝共渗 |
| (1) 渗锌。 |
| (2) 渗铝。 |
| (3) 锌铝共渗。 |
| 3.4 阴极保护 |
| 3.5 结构与制造改进及制作质量 |
| 3.6 控制流速 |
| 3.7 利用谱图查漏 |
| 3.8 清洗 |
| 3.9 管外侧工艺防护 |
| 3.10 采用联合保护与综合治理 |
| 3.11 加强水冷器防腐信息化管理 |
| 4 结束语 |
（10）基于灰色系统理论的压力容器安全运行研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第1章 绪言 |
| 1.1 课题的来源及选题的依据 |
| 1.2 本课题研究的国内外现状 |
| 1.2.1 压力容器安全在国内外研究的现状 |
| 1.2.2 压力容器与管道安全研究的方法 |
| 1.2.3 压力容器防腐蚀研究 |
| 1.2.4 带压堵漏技术进展 |
| 1.2.5 装置长周期运转 |
| 1.2.6 灰色系统理论研究与发展现状 |
| 1.3 课题研究目标、研究内容以及拟解决的关键性问题 |
| 1.3.1 本课题研究目标 |
| 1.3.2 本课题主要研究内容 |
| 1.3.3 本课题拟解决的关键问题 |
| 1.4 拟采取的研究方法、技术路线、试验方案及其可行性分析 |
| 1.5 本课题的创新之处 |
| 第2章 高硫和高酸原油对炼化设备安全的影响 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 原油炼制加工的情况 |
| 2.2.1 原油的组成 |
| 2.2.2 原油的硫含量 |
| 2.2.3 石油和油品中的环烷酸 |
| 2.3 硫和环烷酸对炼化设备的腐蚀 |
| 2.3.1 硫对设备的腐蚀 |
| 2.3.2 环烷酸对炼化设备的腐蚀 |
| 2.4 石油化工企业设备失效情况 |
| 2.4.1 设备失效和故障原因调查 |
| 2.4.2 石化企业在用压力容器缺陷状况 |
| 2.4.3 压力容器与容器介质环境情况 |
| 2.4.4 腐蚀严重的部位 |
| 2.5 对设备腐蚀的监控和防护 |
| 2.5.1 压力容器和管道壁厚监测 |
| 2.5.2 对原油和各馏分油中硫含量和酸值检测 |
| 2.5.3 采用挂片和电阻探针的方法 |
| 2.5.4 其它方法 |
| 2.5.5 防腐蚀措施 |
| 2.6 寿命预测 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 常减压装置塔顶腐蚀问题的灰色关联分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 设备腐蚀与监测情况 |
| 3.2.1 原油炼制加工情况 |
| 3.2.2 设备腐蚀情况 |
| 3.2.3 设备材质 |
| 3.2.4 腐蚀数据监测情况 |
| 3.3 灰色关联分析 |
| 3.3.1 构建灰色数据序列 |
| 3.3.2 灰色关联曲线 |
| 3.3.3 求灰色关联度 |
| 3.3.4 求灰色绝对关联度 |
| 3.3.5 求灰色相对关联度 |
| 3.3.6 求灰色综合关联度 |
| 3.4 结果讨论与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 灰色预测在常压蒸馏装置腐蚀中的应用 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 腐蚀监测情况 |
| 4.3 灰色系统理论预测模型 |
| 4.3.1 建立GM（1，1）模型 |
| 4.3.2 GM（1，1）模型的改进 |
| 4.3.3 不等时距灰色预测模型 |
| 4.3.4 DGM 模型和Verhulst 模型 |
| 4.3.5 GM（1，N）模型和GM（0，N）模型 |
| 4.4 部分信息模型和新陈代谢模型 |
| 4.5 灰色预测模型的应用 |
| 4.6 冲刷腐蚀严重部位的确定 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 灰色决策在常减压塔顶换热器改造中的应用 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 改造方案选择 |
| 5.2.1 换热器的结构形式 |
| 5.2.2 换热器的材料 |
| 5.2.3 换热器的制造 |
| 5.2.4 改造方案选择 |
| 5.3 灰靶决策 |
| 5.4 灰色关联决策 |
| 5.4.1 求各序列的均值像 |
| 5.4.2 找出最优效果向量 |
| 5.4.3 求绝对灰色关联度 |
| 5.5 灰色变权决策 |
| 5.6 结果讨论 |
| 第6章 与灰色决策相关的灰数的白化 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 螺旋折流板换热器的特点与结构 |
| 6.3 螺旋折流板换热器的研究 |
| 6.4 螺旋折流板换热器的应用 |
| 6.5 螺旋折流板换热器的制造 |
| 6.5.1 螺旋折流板的加工方案 |
| 6.5.2 折流板上管孔的分布形式 |
| 6.5.3 管板上管孔的分布形式 |
| 6.5.4 数控程序编制 |
| 6.5.5 折流板的加工 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、连续重整蒸发塔顶海水冷却器管束的腐蚀（论文参考文献）
- [1]重整预分馏塔回流线腐蚀原因分析及对策[J]. 胡川. 石油石化绿色低碳, 2021(05)
- [2]连续重整装置再生烟气碱洗脱氯系统腐蚀及应对措施[J]. 冯伟. 石油化工腐蚀与防护, 2018(05)
- [3]连续重整脱戊烷塔结盐原因分析及应对措施[D]. 杨立新. 中国石油大学(华东), 2016(07)
- [4]大连某催化裂化装置的用能优化[D]. 闫可. 大连理工大学, 2016(07)
- [5]石化设备脆裂述评[J]. 余存烨. 全面腐蚀控制, 2014(03)
- [6]大港石化公司主要装置腐蚀状况与预防[D]. 许文虎. 中国石油大学（华东）, 2012(06)
- [7]浮头式换热器失效分析与延寿技术[D]. 周涛. 西安石油大学, 2011(07)
- [8]高硫与高酸原油的加工腐蚀与对策[D]. 刘金平. 中国石油大学, 2010(04)
- [9]石化厂水冷器腐蚀与综合防护[J]. 余存烨. 清洗世界, 2009(07)
- [10]基于灰色系统理论的压力容器安全运行研究[D]. 王正方. 中国石油大学, 2008(03)