一、腐蚀钼阴极尖端溶液的配制（论文文献综述）
师慧娟[1]（2021）在《电解铜箔镀液中添加剂检测及抗腐蚀性能研究》文中研究指明铜箔作为印制线路板和锂离子电池重要组成部分,每年因腐蚀导致经济损失高达上千万,因此研究表面涂层提高铜箔的抗腐蚀性并减少经济损失具有重要的研究意义。有机添加剂由于其可以改善电镀溶液的稳定性、分散能力、深镀能力及镀层的组织结构等而被广泛应用在电解铜箔制备及表面处理过程。但是由于在施镀过程中,添加剂存在分解、团聚、失效等问题,使之有效浓度难以准确得知,因此精准控制镀液中添加剂的含量,对于稳定铜箔质量非常重要。目前水溶液中各添加剂的检测方法主要有分光光度法、电感耦合等离子质谱法、滴定法和电化学法等,但是单独使用这些方法无法避免镀液中大量铜离子和硫酸的干扰。因此探索一种合适的方法对酸铜镀液中添加剂浓度进行快速精准检测具有重要的科研价值和应用前景。本文系统研究了紫外可见分光光度法测定酸铜镀液中有机添加的基本原理及样品分析,同时采用电化学辅助硅烷偶联剂改性氧化石墨烯涂层提高铜箔的抗腐蚀性。论文的详细内容和结果如下:1.介绍了电解铜箔、添加剂种类、添加剂含量检测及抗腐蚀等相关内容,阐述了镀液中各成分对铜箔性能的影响,举例说明了各成分含量检测及铜箔抗腐蚀性的研究现状,并讲述了本文的研究内容及创新点。2.研究了酸铜镀液中聚乙二醇的结构特征,结合紫外可见分光光度法原理和显色剂与聚乙二醇形成离子缔合物的发光原理,建立吸光度与聚乙二醇浓度之间的线性关系。针对传统非酸铜溶液中聚乙二醇的检测方法无法避免镀液中铜离子和氢离子的干扰,通过调节镀液的pH值,利用中性条件下氢氧化铜沉淀与聚乙二醇溶液的密度差原理,分离出聚乙二醇。依据朗伯比尔定律,聚乙二醇在1～30 mg/L范围内具有良好的线性关系,线性相关系数大于99%,为后续酸铜镀液中聚乙二醇含量的测定提供技术支撑。3.研究了酸铜镀液中聚二硫二丙烷磺酸钠的性能特征,在排除镀液中铜离子和氢离子干扰后,结合紫外分光光度法原理及显色剂与聚二硫二丙烷磺酸钠的发光原理,建立吸光度与聚二硫二丙烷磺酸钠浓度之间的线性关系;利用紫脲酸铵为显色剂,采用EDTA络合滴定法分析铜离子的含量;依据硫酸钡沉淀法及溶液电中性原理,定量分析镀液中硫酸的浓度,为后续未知镀液中添加剂及主盐成分的测定提供数据支撑。4.研究了酸铜镀液中明胶的结构特征,分别采用电化学方法和凯氏定氮法与水杨酸法相结合法测定镀液中明胶含量,阐明了明胶对吸氧电位的影响规律和显色原理,建立了明胶浓度与吸氧电位和吸光度的线性关系。5.针对传统硅烷偶联剂改性氧化石墨烯涂层提高铜箔抗腐蚀性存在涂层易开裂和性能不稳等问题,提出了一种电化学辅助硅烷偶联剂改性氧化石墨烯涂层的方法。以涂有氧化石墨涂层的铜箔作为阴极,在直流电作用下,铜箔表面发生局部碱化,促进硅烷偶联剂网状交联结构生成,在此过程中氧化石墨烯被还原。该方法制备的涂层抗腐蚀性能高达98.44%,接触角为103.3℃,使铜箔的抗腐蚀性和疏水性显着提高。
杨颖[2]（2021）在《锡和锑对污染海洋大气中420MPa低合金钢腐蚀的影响机理研究》文中研究说明基于低合金钢微合金化提升其耐蚀性的经济性和可行性需求,本文通过向低合金钢中添加微量Sn和Sb两种元素,研究Sn与Sb在污染海洋大气环境下对420MPa低合金钢腐蚀行为的作用和影响机制。通过真空冶炼技术,制备了不同Sn和Sb元素含量的微合金化低合金钢,利用电化学技术及周浸加速实验,研究了自主冶炼的原型新钢种在模拟污染海洋大气环境中的腐蚀行为以及Sn与Sb的协同作用;采用电化学技术和浸泡实验,研究了 Sb对低合金钢在酸性溶液中电化学过程的影响机制;通过对工业大气环境下的户外暴露试样分析,研究了 Sn与Sb对低合金钢锈层的影响及其腐蚀机理;最后通过新型的大数据腐蚀监测技术,结合机器学习手段,表征了 Sn与Sb合金成分的微量变化,对低合金钢耐蚀性的影响。结果表明:添加Sn对420MPa低合金钢的腐蚀性能产生了较大的影响,尤其是对Sn含量为0.05%的低合金钢。添加Sn造成了低合金钢局部环境的酸化,并加速蚀坑的纵向发展,提升了早期腐蚀速度。随着腐蚀的进行,Sn同时消耗Cl-,提升锈层中[SO42-]/[Cl-]的比例,会促进低合金钢锈层中γ-FeOOH向α-FeOOH的转化,提升锈层的致密度与保护性。Sn还可以生成稳定的SnO2,与α-FeOOH共同作用,提升锈层的稳定性与致密度,减缓含Sn钢在污染海洋大气环境中的腐蚀速率。Sb微合金化处理减缓了低合金钢在污染海洋大气环境中的腐蚀速率。添加Sb可以抑制低合金钢的析氢反应,减缓低合金钢表面反应活性,降低低合金钢的阴极电流密度,抑制低合金钢的阳极溶解过程,减缓整个腐蚀过程的腐蚀速率,提升低合金钢的耐蚀性。另一方面,添加Sb可以消耗H+,减轻局部环境的酸度,促进低合金钢锈层中γ-FeOOH向Fe3O4的转化,阻挡Cl-。同时,Sb可以生成稳定的产物Sb2O3,二者共同沉淀在锈层中,作为阳极抑制剂帮助锈层抵抗腐蚀离子进入基体,降低含Sb钢的腐蚀速率,提升含Sb钢的耐蚀性。Sb与Cu微合金化协同提升了低合金钢在污染海洋大气中的耐蚀性,而Sn与Cu没有明显的协同作用。Sb促进了 Cu在锈层中富集,增强锈层的致密性,降低腐蚀速率。Sb与Sn共同添加到低合金钢中,可以有效阻止低合金钢在腐蚀早期的蚀坑发展,提升含Sn钢的早期耐蚀性能。有Cu存在时,在含Sn钢中添加Sb,对低合金钢锈层的相组成影响不明显,且Sn会对Sb与Cu的协同作用产生负面影响,导致同时添加Sn与Sb低合金钢的耐蚀性能不如仅含Sb低合金钢的耐蚀性能。利用新建立的腐蚀大数据技术,获得了青岛地区实海环境实验中的实时在线数据,与机器学习手段相配合,研究了环境参数与Sn、Sb微合金化对低合金钢腐蚀行为的影响机理。通过机器学习分析了训练值和预测值的线性关系,精确定量表征了 Sn与Sb的微量变化,对低合金钢在污染海洋大气中的腐蚀行为的抑制作用主要集中在腐蚀最早的两个月内,以及腐蚀的第三个月到第五个月。五个月后,随着稳定锈层的产生,Sn与Sb对腐蚀的影响开始表现的不明显。另外,实验表明,添加Sn与Sb可以提高低合金钢在热带海洋气候中的耐蚀性,其中含0.10%Sb的低合金钢,其耐蚀性最好。
王新宇[3]（2021）在《核电690TT合金划伤表面的腐蚀和应力腐蚀研究》文中提出蒸汽发生器传热（SG）管是压水堆核电站（PWR）一、二回路的重要屏障,SG管的内、外表面分别在两种不同的高温、高压介质环境下工作。在二回路部分区域,一些金属离子和化学杂质的浓度可以浓缩到极高水平,导致局部环境的pH值范围可以从酸性到碱性,形成不同类型的应力腐蚀（SCC）失效。SCC行为不仅与局部复杂的溶液环境有关,而且与异常的表面缺陷（例如划痕）有关。带有划痕缺陷的SG管的使用寿命比设计寿命要短得多,这表明由划痕引起的SG管的退化失效已成为核电站的重要安全隐患之一。本文利用先进的聚焦离子束制样技术和扫描电子显微镜、透射电子显微镜等表征分析技术,系统全面的表征了国产690TT传热管在高温苛性碱溶液中的氧化产物,提出了预变形690TT合金在苛性碱溶液中的腐蚀机理和模型;通过对690TT合金在高温苛性碱溶液中的应力腐蚀裂纹尖端的氧化产物和应变分布的研究,提出了 690TT合金在冷变形与晶间碳化物耦合影响下的应力腐蚀开裂模型;同时研究了传热管表面划伤尺寸对690TT合金腐蚀和应力腐蚀行为的定量影响,并建立了苛性碱溶液环境中划伤表面的腐蚀速率动力学方程;另外,本文还在模拟一回路溶液的硼锂水环境中研究了 690TT合金划伤表面底部的蠕变孔洞分布和蠕变诱发SCC行为。得到的主要结论如下:（1）高温苛性碱溶液中690TT合金的氧化膜由表面氧化层、内氧化层以及一些沿晶界或形变带向内延伸的优先氧化通道组成。表面氧化层为具有半共格关系的外侧富Ni和内侧富Fe的双层结构,其中半共格的条带状NiO和富Ni尖晶石氧化物交替分布在外侧富Ni层中,而内侧富Fe层则由尖晶石颗粒组成。内氧化层从外到内依次为大尺寸的NiO颗粒,NiO、金属Ni和富Cr尖晶石组成的纳米晶混合过渡层以及最内侧纳米级的Cr2O3。在氧化膜与基体交界处,还可以发现一些优先的氧化通道分别沿着晶界和形变带向内延伸。（2）高温苛性碱溶液中的SCC裂纹沿晶界上的氧化区扩展。裂纹壁上的氧化区由NiO,Ni,尖晶石和Cr2O3等氧化物混合组成,且Cr2O3主要分布在氧化区/基体界面附近。在晶间碳化物和局部变形区（LDZ）对溶解氧的竞争作用下,裂纹尖端之前的氧化区会分裂成枝状氧化物并绕开裂尖前端晶间碳化物向前扩展,然后重新在无晶间碳化物的晶界部分合并,最后将晶间碳化物包裹并长大为结节状氧化区,最终沿裂纹形成了半连续的结节状分布模式。（3）由于划伤过程和拉应力形成的高应变区的影响,690TT合金划伤表面上内氧化层的加速生长从而加剧了该区域的腐蚀行为。首先,划伤床不同位置的内氧化层的厚度分布可近似由高斯函数表示,随着划痕深度（d）与划痕尖端半径（ρ）之比（α）的增加,划痕尖端内氧化层的厚度呈线性增加。其次,划伤床不同位置的表面氧化层厚度呈线性分布,与α值无关。最后,只有当α值增加到某个临界阈值（本工作中大约为5.5）时,才会发生划伤表面的SCC行为,并且通常位于划痕尖端的附近。另外,由于在SCC开裂过程中在裂纹张口附近形成的低应力区,裂纹张口附近的表面氧化物变得稀疏并且相应区域的内氧化层会变薄。（4）在外加载荷作用下,690TT合金的晶间碳化物与基体界面上的应力集中区域会形成蠕变孔洞。蠕变孔洞分布密度与应变程度相关,随着应变梯度的升高,孔洞密度也越大,因此划伤690TT合金的孔洞分布主要分布在划痕底部的高应变区。在划痕底部的高应变区内,孔洞主要分布在与外加载荷方向接近的晶界上,而随着应变梯度的降低,这种定向分布的规律越不明显。沿晶界呈半连续线状分布的晶间碳化物附近更易形成蠕变孔洞,而局部以蜂窝状聚集分布的碳化物可能不利于蠕变孔洞的形成。另一方面,蠕变孔洞的形成会促进SCC裂纹的萌生和扩展。首先,蠕变孔洞容易作为裂纹胚而促进裂纹的萌生;其次,孔洞的形成会削弱晶界的结合力,从而加速裂纹沿晶界扩展。在划痕底部的高应变区内,受蠕变孔洞分布特征的影响,SCC裂纹主要沿接近外加载荷方向的晶界扩展。
徐凌云[4]（2021）在《电沉积技术在锂金属二次电池及三价铬硬铬电镀中的应用研究》文中认为近年来,随着电化学的研究范围不断扩大,电化学技术的不断提高和创新,电化学工业也随之取得了一系列的发展和变革。传统的电化学工业如电镀工业、氯碱工业、电化学冶金工业,面临的挑战主要是节能、降耗、减排和增效。新兴电化学工业,如电池工业、有机电合成工业、高端电子制造工业,面临的挑战是亟需发展原创体系和引领技术。电化学沉积是众多新兴和传统电化学工业中不可或缺的关键技术,在高比能量二次电池和绿色电镀中也发挥着重要作用。本文利用电沉积的理论和方法,研究了能源和环境领域中两个亟需解决的挑战性难题,即锂金属二次电池中的无枝晶锂沉积和三价铬电镀中的硬（厚）铬沉积。锂（Li）金属被认为是未来高比能量二次电池理想的负极材料。然而锂金属电极与电解液之间极其不稳定的界面通常导致不可控的枝晶生长和较低的锂沉积/溶解库伦效率,阻碍了其在锂金属电池（LMB）中的实际应用。在第三章中,提出了一种方便可行的策略,将12-Crown-4醚作为整平添加剂引入电解质中,以从根本上消除锂枝晶生长的自放大效应。具有低电子接受能力、高还原稳定性的锂-添加剂络合物优先吸附在锂金属表面突起的尖端处,因此可以有效地调节局部极化电阻并改善电流密度分布的均匀性。基于此原理,开发了一种包含氟代碳酸乙烯酯（FEC）溶剂和12-Crown-4醚添加剂的自整平电解质。在该电解液下实现了致密无枝晶的锂金属电沉积,并有效改善了固体电解质膜（SEI）的表面化学及金属/电解质的界面稳定性,从而显着提高了Li||Cu半电池的库仑效率（98.47%）和Li||Li对称电池的循环稳定性。此外,装配该电解质的Li||Li Fe PO4全电池在极高的活性物质负载量(12.5 mg cm-2)下,在0.5 C倍率循环100周后仍保持98%的初始容量。这种自整平电解质不仅为抑制锂枝晶生长提供了一种有效的策略,也为用于锂金属电池的电解质添加剂的开发提供了指导。三价铬电镀作为一种绿色环保电镀,被认为是最有可能替代六价铬电镀的镀种之一。然而,三价铬离子在水溶液中的电还原过程不能持续进行,沉积的镀层厚度难以超过10μm,限制了镀层的功能性应用。在第四章中,开发了一种包含草酸、酒石酸和尿素三元络合剂的新型三价铬电镀液,用于硬铬电镀。实现了厚度超过30μm,均匀致密,较高硬度和耐蚀性的光亮硬铬镀层沉积。电沉积实验和第一性原理计算结果表明,二价铬中间体的电还原活性对沉积反应的持续进行起着至关重要的作用,络合剂的组分影响了二价铬中间络合物离子的几何构型和电子接受能力。传统三价铬镀液中,二价铬羟基络合物的大量生成和累积阻碍了三价铬离子的持续电还原,使镀层难以增厚。而在三元络合剂镀液中,电活性的二价铬络合物较高的电子亲和能,有利于直接电还原为金属铬。其次,尿素配体dsp2杂化类型的二价铬羟基络合物具有显着的空间位阻效应,阻碍了羟基络合物转化为羟基桥接聚合物。此外,在多元络合剂镀液中配体交换反应将会大大增强,导致二价铬离子与有机配体和羟基配体之间发生竞争性的络合,进一步抑制了电解过程中二价铬羟基络合物的形成。三元络合剂镀液这些优点使三价铬的电沉积反应能持续进行,最终得到较厚的铬镀层。
魏磊[5]（2021）在《基于小冲孔的2205双相不锈钢与焊接接头应力腐蚀行为研究》文中进行了进一步梳理双相不锈钢因良好的耐蚀性,大量应用于海洋装备,但其在海洋苛刻复杂环境中的使用会遇到难以避免的腐蚀问题,最常见的就是应力腐蚀开裂（SCC）。充分研究双相不锈钢在海洋环境下的应力腐蚀开裂行为对保障海洋设备的结构完整性具有重要意义。本文以2205双相不锈钢为研究对象,开发设计小冲孔应力腐蚀试验（SPT-SCC）装置,从慢应变速率拉伸试验（SSRT）和小冲孔应力腐蚀试验两方面,系统研究了海洋腐蚀环境对2205双相不锈钢及其焊接接头应力腐蚀开裂的影响规律。主要研究工作和结论包括:（1）基于SSRT探究环境介质对2205双相不锈钢SCC行为的影响对2205双相不锈钢在不同环境介质和应变速率下进行慢应变速率拉伸试验结果表明:在蒸馏水和海水溶液中以1.5×10-5s-1的应变速率拉伸时,无SCC现象;但当在0.6mol/L Na Cl+0.1mol/L HCl的海水混合溶液环境时,2205双相不锈钢出现显着的SCC现象。通过在海水混合溶液中的应力腐蚀敏感性系数发现,当应变速率大于2×10-5s-1时,2205双相不锈钢的应力腐蚀敏感性系数均小于25%,处于安全区;应变速率降低到1×10-5s-1,敏感性系数大于25%甚至35%,处于危险区和脆断区,2205双相不锈钢会发生SCC现象;介于1×10-5s-1～2×10-5s-1应变速率区间内处于危险区,存在发生SCC的可能。对断口形貌分析发现,2205双相不锈钢在1×10-5s-1的0.6mol/L Na Cl+0.1mol/L HCl海水混合溶液中,断口内存在腐蚀裂纹起裂、腐蚀裂纹扩展以及腐蚀裂纹周边呈现河流花纹等应力腐蚀开裂脆性断口特征,进一步论证了应力腐蚀开裂敏感性系数区域图的合理性。（2）基于数字图像相关技术（DIC）探究2205双相不锈钢焊接接头力学性能对2205双相不锈钢焊接接头进行基于DIC的单轴拉伸试验发现:在焊接接头的全场应变场云图中,焊缝区域应变量大,缩颈位于焊缝区域,母材区域应变量小,热影响区出现均匀过渡。通过应变场数据构建局部应力应变曲线,得到焊接接头不同区域的屈服强度,屈服强度由母材至焊缝递增。通过对焊接接头各区域显微组织的分析发现:母材、热影响区和焊缝的金相显微组织存在差异,通过图像处理分析软件（IPP）计算,母材区奥氏体铁素体两相比例接近1:1,热影响区和焊缝区奥氏体含量要远远大于铁素体。双相不锈钢中两相组织的不均匀分布会导致材料综合性能的降低,因此焊接接头局部力学性能存在差异。（3）基于小冲孔试验评估2205双相不锈钢焊接接头应力腐蚀敏感性由于SSRT无法区分焊接接头不同区域应力腐蚀敏感性的差异,因此在已有的AGS-D万能材料拉伸试验机上设计并搭建完成小冲孔应力腐蚀试验装置,对搭建好的小冲孔应力腐蚀试验装置进行重复性试验,试验结果的重复性较好,满足小冲孔试验的要求。依托小冲孔试样毫微取样的优势,对2205双相不锈钢焊接接头母材、热影响区和焊缝在不同H+浓度混合海水溶液中的应力腐蚀敏感性研究,对比了不同区域应力腐蚀开裂敏感性的差异。研究过程中基于载荷-位移曲线建立了SPT-SCC的应力腐蚀敏感性系数。通过对焊接接头母材、热影响区和焊缝在不同H+溶液实验条件下的应力腐蚀敏感性系数研究发现:母材与热影响区中当H+浓度达到1.5 mol/L断裂能敏感性系数分别为55.7%和59.0%,而焊缝在H+浓度为1.0 mol/L时即达到59.3%,由此说明焊缝的抗应力腐蚀敏感性要弱于母材和热影响区。并且结合小冲孔断口形貌特征发现:焊缝在H+浓度为1.0 mol/L溶液中的试样断口可以观察到明显垂直于主断口的径向裂纹,表现为典型的应力腐蚀脆性开裂特征,而母材和热影响区在H+浓度为1.0 mol/L溶液中的试样断口表现为整齐光滑的特征,无径向裂纹出现,属于未发生SCC的韧性开裂,这也论证了焊缝的抗应力腐蚀敏感性要弱于母材和热影响区。通过本文的研究,开发了小冲孔应力腐蚀试验装置,通过慢应变速率拉伸试验和小冲孔应力腐蚀试验,探究了海水环境介质对2205双相不锈钢及其焊接接头应力腐蚀开裂行为的影响规律和作用机理,本文研究工作对保障双相不锈钢海洋设备的结构完整性具有借鉴意义。
张振强[6]（2021）在《纳米沟道真空管的研究》文中研究表明近年来,在通信、探测等领域对器件越来越追求高响应速度等特点。然而基于硅材料的固体器件追求尺寸的缩小提高性能已经越来越接近瓶颈。这是固体器件电子的运输机理决定的必然会出现的问题。在固体器件中,电子的运输会发生散射,导致电子运输受到阻碍,宏观上体现为器件的响应频率难以提升。传统的真空器件减小了电子在固体器件中运输的散射,将阴极封装在真空环境中。但是固体器件最终还是渐渐取代了传统真空管,原因就在于传统真空管器件体积大难以集成。基于纳米沟道的器件则结合了固体器件的可集成以及真空管的电子散射概率小的优点,有望突破固体器件难以突破的瓶颈,进一步提高响应频率,降低开启电压等。本文主要就纳米沟道真空管的优异特性进行了相关研究,分析了纳米沟道真空管阵列的发射性能以及在太赫兹照射下对器件电子发射的影响,设计了垂直型和平面型两种纳米沟道器件结构,结合仿真结果进行器件的制备和测试分析。首先本文使用CST仿真软件针对两种结构进行静电场下的粒子发射仿真。分析不同纳米间隙宽度与器件的V-I特性的关系。设计了阴极尖端结构进行仿真,分析尖端的不同角度及曲率对器件发射性能的影响。然后基于静电场下的仿真,本文还研究和探索了使用低频段太赫兹波照射器件时,对器件发射电流的影响。对于垂直型结构,设计成周期阵列。太赫兹垂直入射在器件表面产生耦合,在阴极的发射边缘产生场增强影响阴极的发射电流。静电场与耦合太赫兹波产生的电场叠加作用下阴极发射电流呈波动变化,利用这种原理实现对低频段太赫兹的探测。仿真分析了阴极长度及介质厚度等参数对谐振频率的影响,并对比了谐振行为对电场增强的影响。而对于平面型结构,利用准静电场模型进行仿真分析,得出阴极长度、入射波长及间隙宽度与电场增强效果的关系。基于仿真结果,本文进行了器件的实际制备及测试。利用光刻、聚焦离子束刻蚀及湿法刻蚀等工艺制备出了垂直型和平面型纳米沟道结构。并搭建真空腔探针台测试环境,对器件进行不同气压下、不同间隙宽度下的场发射及其稳定性测试。发现在高真空下气压的变化对器件的发射几乎没有影响,但是在大气下容易产生空气电离导致电流不稳定。不同间隙宽度使得器件的开启电压不同,两者呈正相关关系。本文还设计了带尖端的阴极,并对阴极尖端的制备进行了探索。经过测试得出,将阴极制备成尖端提高场增强因子能有效降低开启电压。最后本文还制备了碳纳米管薄膜进行场发射的测试,探索其作为纳米沟道真空管阴极的可能性。还制备出了石墨烯作为阴极,金薄膜作为阳极的纳米沟道真空管器件,测试发现石墨烯作为阴极具有更好的发射性能。
卜哲涵[7]（2021）在《车用301L不锈钢腐蚀和力学性能研究》文中指出301L奥氏体不锈钢具有优异的耐蚀性、冷加工成型工艺性和较好的综合力学性能,被广泛应用于轨道车辆车体材料。为满足轻量化、节约成本和延长服役寿命的要求,从合金化的角度优化冷轧态301L不锈钢的化学成分,并研究主要合金元素对其力学性能的影响规律,评价301L不锈钢在实际服役环境下的表面耐蚀性能,对于实际生产具有重要意义。本文通过铝热法研究Ni、N、Mn三种主要合金元素对301L不锈钢微观组织和力学性能的影响规律,并进一步评价DLT（Deadline Tensile Strength）、ST（Special Tensile Strength）和HT（High Tensile Strength）三种强度等级的301L不锈钢在NaCl腐蚀介质中的电化学性能、耐盐雾腐蚀性能以及耐应力腐蚀性能,为不锈钢的应用和推广提供一定的技术参考。研究不同含量的Ni、N、Mn对冷轧态301L不锈钢的微观组织和拉伸性能的影响。结果表明,随Ni含量的增加,不锈钢延伸率提高,但拉伸强度降低;N含量的增加使冷轧态板条马氏体含量先减少后增加,而N含量适中时301L不锈钢兼具高强度高延展性;而Mn对301L不锈钢组织和力学性能的影响与Ni趋于一致;当Ni含量为6.75%,N含量为0.10%,Mn含量为1.42%时,301L不锈钢具有良好的综合力学性能。利用电化学方法研究DLT、ST和HT强度等级不锈钢在不同NaCl浓度下的腐蚀介质中的耐腐蚀性能。结果表明,随强度等级的提高马氏体含量增加,DLT、ST和HT不锈钢的自腐蚀电位Ecorr负移,腐蚀电流密度Icorr依次增加,随强度等级的提高,腐蚀倾向增加,加快腐蚀速率。EIS结果表明强度等级的提升降低了钝化膜电阻和电荷转移电阻,同时不锈钢耐蚀性随NaCl浓度的增加而降低。研究三种强度等级301L不锈钢在中性盐雾试验条件下的耐腐蚀性能,结果表明,三种强度等级的不锈钢在腐蚀初始阶段有较高的腐蚀倾向和较快的腐蚀速率,但随着时间的延长,腐蚀速率逐渐降低后趋于停止。腐蚀产物层主要为Fe的氧化物以及少量Cr、Ni的氧化物,且腐蚀易在MnS夹杂处形核。研究三种强度等级301L不锈钢在恒变形应力腐蚀试验条件下的耐腐蚀性能,结果表明,HT不锈钢有较高的耐应力腐蚀性能,DLT和ST不锈钢的应力腐蚀敏感性较高,腐蚀主要集中于变形程度较高的U型尖端和冷弯处。腐蚀产物为“针状”的（Fe,Cr,Ni）mOn,并聚集为片层状覆盖在材料表面。随NaCl溶液浓度的增加,三种强度等级不锈钢的应力腐蚀敏感性增加。
卢权[8]（2021）在《核电结构材料的硼酸腐蚀与铅致应力腐蚀行为研究》文中研究说明低合金高强钢、不锈钢、镍合金和铁镍基合金是压水堆核电站的主要结构材料,这些材料的腐蚀失效问题,对核电运行的安全性与经济性会造成严重挑战。低合金高强钢的硼酸腐蚀是压水堆核电站一回路常见的腐蚀形态,不锈钢、铁镍基合金和镍合金的铅致应力腐蚀是对蒸汽发生器威胁极大的局部腐蚀。因此,深入研究低合金高强钢的硼酸腐蚀和不锈钢、镍合金的铅致应力腐蚀对于深刻理解腐蚀发生的机理,防止这些腐蚀的发生,保证核电站的安全经济运行具有重要的理论意义和应用价值。论文综述了核电站硼酸腐蚀和铅致应力腐蚀的研究现状,总结了反应堆一回路系统硼酸腐蚀发生的情景和影响硼酸腐蚀的主要因素和不锈钢、镍合金铅致应力腐蚀机理的研究现状。论文系统研究了A508-3低合金高强钢在模拟压水堆一回路冷却剂中的硼酸腐蚀行为,研究显示,在此浓缩溶液中,A508-3低合金高强钢的腐蚀速度会随溶液浓度的提升而随之增加;而随温度的增高,腐蚀速度先升高,后降低,在90℃时腐蚀速度最快;A508-3低合金高强钢的硼酸腐蚀反应的阴、阳极反应传递系数α和β接近相等,与其在去离子水中的α和β明显不同,表明A508-3低合金高强钢的腐蚀反应在去离子水中和在模拟一回路冷却剂中的反应机理不同;A508-3低合金高强钢在模拟一回路冷却剂中50℃下腐蚀产生的表面膜比170℃下腐蚀产生的表面膜更致密。论文系统研究了不同浓度硼酸溶液中304L不锈钢开路电位变化和表面生成物的成分和形貌,研究表明,在50℃下,硼酸浓度越高,开路电位越高;与A508-3低合金高强钢相比,304L不锈钢开路电位受硼酸浓度变化的影响更大;185℃下304L不锈钢在不同浓度的溶液中浸泡7天后生产的腐蚀产物主要为铁的化合物,腐蚀产物中氧元素的含量随硼酸浓度增大而降低。论文研究了由A508-3低合金高强钢和304L不锈钢组成的电偶对在模拟压水堆一回路冷却剂及其浓缩溶液中的电偶腐蚀行为,研究发现,在电偶腐蚀中,随溶液浓度增大或温度升高,电偶对中的A508-3低合金高强钢阳极的腐蚀速度增大;电偶对中的阴阳极面积比对电偶电压和电偶电流的影响不显着,表明A508-3低合金高强钢和304L不锈钢构成的电偶对模拟一回路冷却剂中的电偶腐蚀中,阴极过程是速度控制过程。A508-3低合金高强钢和304L不锈钢构成的电偶对在90℃含硼1200-2400ppm的模拟一回路冷却剂和去离子水中生成的腐蚀产物主要成分为Fe3O4,在含硼6000ppm的模拟一回路冷却剂中生成的腐蚀产物主要成分为FeOOH。论文研究了微量铅离子对304L不锈钢在模拟的高温高压水中腐蚀行为的影响,研究发现,微量铅的加入使304L不锈钢在高温水中生成的氧化膜的厚度增加,腐蚀速度加快;与不加入铅相比,在加入微量铅的高温水中生成不锈钢表面氧化膜中,Fe和Ni的含量降低;在加入微量铅的高温水中生成不锈钢表面氧化膜中,Fe2p、Cr2p和O1s的电子结合能降低。这是微量铅的加入使304L在高温水中腐蚀速度增加的原因,也是铅导致不锈钢、镍合金应力腐蚀的根本原因。论文研究成果揭示了 A508-3低合金高强钢在模拟压水堆一回路冷却剂及其浓缩溶液中的硼酸腐蚀反应的机理和电偶腐蚀机理;从铅对氧化膜中金属元素电子结合能的影响角度阐释了铅致不锈钢、镍合金应力腐蚀的根本原因,加深了对铅致应力腐蚀机理的理解。
宋龙飞[9]（2021）在《X100管线钢及其焊接接头应力腐蚀规律与机理研究》文中认为本文围绕X100管线钢及其焊接接头在高pH环境CO32-/HCO3-溶液中的应力腐蚀（SCC）行为展开研究。采用微观组织分析、电化学测试和和慢应变速率拉伸（SSRT）方法,首先探讨了环境因素（pH值、Cl-浓度和阴极电位）对其高pH-SCC的影响;然后利用焊接热模拟试验机制备了模拟热影响区（HAZ）,并研究了模拟HAZ的高pH-SCC行为规律和机理;随后通过热处理获得HAZ中可能出现的3种典型组织,并研究了不同组织的高pH-SCC行为;最后,基于X100管线钢高pH-SCC规律与机理研究结果,通过Nb、Ce元素微合金调控的方法,设计了抗高pH-SCC的新型管线钢。主要结果有:在CO32-/HCO3-溶液中,环境因素（pH值、Cl-浓度和阴极电位）对X100管线钢的高pH-SCC影响各不相同。pH值从8.55升至11.58,pH值并未明显影响X100管线钢的高pH-SCC行为。Cl-浓度的增加可促进电化学反应和改变表面保护膜成分,进而影响高pH-SCC进程;随Cl-浓度的升高,X100管线钢的高pH-SCC敏感性有所提高。阴极电位对X100管线钢的高pH-SCC行为影响显着。随阴极电位的负移,阳极反应被抑制,阴极析氢反应被促进,X100管线钢的高pH-SCC敏感性逐渐增大。外加阴极电位较弱时,X100管线钢的高pH-SCC过程受AD+氢脆（HE）控制,裂纹为穿晶+沿晶裂纹;而外加阴极电位较强时,主要受HE控制,裂纹扩展模式为穿晶扩展;HE在阴极电位作用下的高pH-SCC中起重要作用。在CO32-/HCO3-溶液中,X100管线钢的模拟HAZ组织比基材具有更高的高pH-SCC敏感性。在阴极电位的作用下,含有模拟HAZ的X100管线钢高pH-SCC断裂发生在硬度最低的不完全再结晶区;随外加电位的负移,HAZ组织的高pH-SCC敏感性增强。高pH-SCC行为受微观组织结构影响明显,较高的大角度晶界（HAGB）比例、粗大的晶粒和热处理过程中产生的劣化微观结构均可导致高pH-SCC敏感性的提高。微观组织结构改变了 X100管线钢的高pH-SCC敏感性,但并未改变其高pH-SCC机制。可通过Ce和Nb元素复合微合金调控抑制管线钢在CO32-/HCO3-溶液中的AD和HE作用,改善微观组织结构,降低电化学活性,从而提高钢材的抗高pH-SCC能力。Nb元素可有限的抑制阴极析氢反应、增加不可逆氢陷阱数量和小幅降低HAGB 比例,减弱了 HE作用;Ce元素抑制了阳极溶解和阴极析氢过程,优化了 Nb的固溶和析出,但过高的Ce含量并无明显的效果。0.06%Nb和0.0025%Ce元素微合金调控可有效提高管线钢的抗高pH-SCC能力。因此,微合金化调控可有效降低管线钢的高pH-SCC风险,这一方法对管线钢的高pH-SCC防护有积极作用。
栾吉瑜[10]（2021）在《轧制态Mg-8Li镁合金腐蚀行为研究》文中提出镁-锂（Mg-Li）合金是最轻的金属材料,具有比强度、比刚度高,冷热变形能力强等优点,在汽车、航空航天、电子产业和军工等领域具有明显的竞争优势和应用前景。然而,由于双相镁锂合金的化学性质活泼,导致镁锂合金在服役环境中易发生腐蚀,严重影响了其工程应用。本文通过电化学阻抗谱测试、极化曲线测试、析氢测试、表面形貌观察以及截面形貌观察,分析预浸泡时间、溶液浓度、α-Mg相分布对轧制态Mg-8Li合金耐蚀性能影响。溶液浓度相同时,预浸泡时间越长,镁锂合金耐蚀性越差,合金腐蚀越严重;在腐蚀过程中,点蚀优先产生在相界面处,然后向α-Mg相延伸,呈丝状腐蚀形态,随着腐蚀时间延长,腐蚀逐渐延伸到β-Li相。预浸泡时间相同时,Na Cl溶液浓度越高,镁锂合金腐蚀越严重,耐蚀性能越差。不同α-Mg相分布的Mg-8Li合金耐蚀性能不同,TD取向镁锂合金比RD取向的镁锂合金更容易腐蚀,RD取向镁锂合金耐蚀性更佳。对轧制态Mg-8Li合金进行植酸转化膜的制备。通过表面形貌观察、截面形貌得知植酸转化膜呈“干泥状”,表面有裂纹,可能是转化完干燥脱水造成的。EDS能谱表明植酸转化膜层主要为Mg2+与植酸形成的金属螯合物。通过电化学阻抗谱测试、极化曲线测试、析氢测试得知植酸转化膜可以明显提高合金的耐蚀性能,但植酸转化后两种取向耐蚀性差异较小,通过阻抗拟合数据、极化曲线合数据对比,TD取向耐蚀性能数值变化更大,说明植酸转化膜对TD取向的防护效果更好。
二、腐蚀钼阴极尖端溶液的配制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、腐蚀钼阴极尖端溶液的配制（论文提纲范文）
（1）电解铜箔镀液中添加剂检测及抗腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解铜箔概述 |
| 1.1.1 电解铜箔的发展史 |
| 1.1.2 铜箔的分类 |
| 1.1.3 电解铜箔与压延铜箔的区别 |
| 1.1.4 铜箔表面处理工艺 |
| 1.2 粗化技术中添加剂的分类 |
| 1.2.1 晶粒细化剂 |
| 1.2.2 整平剂及光亮剂 |
| 1.2.3 表面活性剂 |
| 1.2.4 无机添加剂 |
| 1.3 酸铜镀液中添加剂含量的定量分析 |
| 1.3.1 酸铜镀液中有机添加剂的定量检测方法 |
| 1.3.2 酸铜镀液中无机物的含量检测 |
| 1.4 金属防腐蚀 |
| 1.4.1 铜箔的防腐 |
| 1.4.2 硅烷偶联剂KH-550 概述 |
| 1.4.3 氧化石墨烯概述 |
| 1.5 本论文选题意义和研究内容 |
| 1.5.1 选题意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 本论文的创新点 |
| 第二章 酸铜镀液中聚乙二醇含量的分析检测 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验试剂 |
| 2.2.2 实验仪器与设备 |
| 2.2.3 实验原理 |
| 2.2.4 实验方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 次碳酸铋体系显色剂组分的选择及用量 |
| 2.3.2 次碳酸铋体系缓冲溶液pH值的影响 |
| 2.3.3 次碳酸铋体系显色剂用量的影响 |
| 2.3.4 次碳酸铋体系缓冲溶液用量对吸光度的影响 |
| 2.3.5 次碳酸铋体系离心转速对吸光度的影响 |
| 2.3.6 次碳酸铋体系校准曲线 |
| 2.3.7 次碳酸铋体系样品分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 酸铜镀液中聚二硫二丙烷磺酸钠及主盐含量的定量分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验试剂与仪器 |
| 3.2.1 实验试剂 |
| 3.2.2 实验仪器与设备 |
| 3.3 实验部分 |
| 3.3.1 酸铜镀液中聚二硫二丙烷磺酸钠的检测 |
| 3.3.2 铜离子含量的测定 |
| 3.3.3 硫酸根离子的测定 |
| 3.3.4 氢离子的测定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 酸铜镀液中明胶含量的分析检测 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验试剂和仪器 |
| 4.2.1 实验试剂 |
| 4.2.2 实验仪器与设备 |
| 4.3 实验部分 |
| 4.3.1 酸铜镀液中微量明胶的定量分析 |
| 4.3.2 酸铜镀液中大量明胶含量的定量分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于硅烷偶联剂改性氧化石墨烯涂层提高铜箔抗腐蚀性能的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 实验试剂 |
| 5.2.2 实验仪器与设备 |
| 5.2.3 GO的合成 |
| 5.2.4 GO涂层的制备 |
| 5.2.5 S-GO涂层的制备 |
| 5.2.6 E-GO涂层的制备 |
| 5.2.7 E-GO涂层制备的机理研究 |
| 5.3 表征 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 GO的物性表征 |
| 5.4.2 不同涂层的物性表征 |
| 5.4.3 不同涂层的电化学表征 |
| 5.4.4 不同涂层的亲水性表征 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（2）锡和锑对污染海洋大气中420MPa低合金钢腐蚀的影响机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Absract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 低合金钢微合金化发展现状 |
| 2.2 低合金耐蚀钢的典型服役环境研究 |
| 2.2.1 海洋大气环境因素对低合金钢腐蚀的影响 |
| 2.2.2 海洋大气环境因素对低合金钢锈层形成的影响 |
| 2.3 耐蚀低合金钢性能的优化设计 |
| 2.3.1 耐蚀低合金钢的成分调控 |
| 2.3.2 低合金钢的组织调控 |
| 2.4 低合金钢性能的微观研究方法 |
| 3 Sb与Sn微合金化低合金钢的组织结构与腐蚀行为表征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 材料冶炼 |
| 3.2.2 微观组织表征 |
| 3.2.3 电化学测试 |
| 3.2.4 周浸实验 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.3.1 材料成分及力学性能 |
| 3.3.2 材料微观组织结构 |
| 3.3.3 电化学行为 |
| 3.3.4 模拟污染海洋大气腐蚀行为 |
| 3.4 分析与讨论 |
| 3.4.1 低合金钢在模拟污染海洋大气环境中的腐蚀电化学过程 |
| 3.4.2 Sb对低合金钢在模拟污染海洋大气环境中的影响 |
| 3.4.3 Sn对低合金钢在模拟污染海洋大气环境中的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 Cu-Sn-Sb系低合金钢在模拟污染海洋大气中腐蚀行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 材料冶炼 |
| 4.2.2 微观组织表征 |
| 4.2.3 电化学测试 |
| 4.2.4 周浸实验 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 材料成分及微观组织结构 |
| 4.3.2 Sn和Sb对低合金钢电化学行为的影响 |
| 4.3.3 Cu-Sn-Sb系低合金钢在模拟污染海洋大气下的腐蚀行为 |
| 4.4 分析与讨论 |
| 4.4.1 Cu与Sb在模拟污染海洋大气环境中的协同作用 |
| 4.4.2 Sn与Sb在模拟污染海洋大气环境中的协同作用 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 Sb对低合金钢在酸性溶液中电化学过程的影响机制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 实验材料与实验溶液 |
| 5.2.2 浸泡实验 |
| 5.2.3 动电位极化曲线测试 |
| 5.2.4 扫描电子显微镜(SECM)测试 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 不同溶解氧浓度的酸性溶液中的腐蚀速率 |
| 5.3.2 Sb对低合金钢腐蚀产物的影响 |
| 5.3.3 Sb对低合金钢腐蚀形貌的影响 |
| 5.4 分析与讨论 |
| 5.4.1 含Sb低合金钢的阴极过程分析 |
| 5.4.2 低合金钢表面的氧还原反应 |
| 5.4.3 Sb对低合金钢电化学过程的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 Sb与Sn对低合金钢在青岛污染海洋大气中锈层演变的机理研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.3 实验结果 |
| 6.3.1 失重分析 |
| 6.3.2 Sn与Sb低合金钢的腐蚀形貌观察 |
| 6.3.3 Sn与Sb对低合金钢锈层演变的影响 |
| 6.4 分析与讨论 |
| 6.4.1 局部微环境酸化分析 |
| 6.4.2 Sb对低合金钢锈层的影响 |
| 6.4.3 Sn对低合金钢锈层的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 基于大数据技术的Sn和Sb低合金钢腐蚀行为演变研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验方法 |
| 7.2.1 材料冶炼 |
| 7.2.2 实验环境与分析方法 |
| 7.3 实验结果 |
| 7.3.1 青岛腐蚀数据分析 |
| 7.3.2 室内实验可行性分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）核电690TT合金划伤表面的腐蚀和应力腐蚀研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 核能的发展现状简介 |
| 1.2 蒸汽发生器传热管发展与使用现状 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 应力腐蚀基础理论 |
| 2.1.1 应力腐蚀开裂的基本概念 |
| 2.1.2 应力腐蚀开裂的基本过程 |
| 2.1.3 应力腐蚀开裂的基本原理 |
| 2.1.4 应力腐蚀开裂的影响因素 |
| 2.2 蒸汽发生器传热管的应力腐蚀研究现状 |
| 2.2.1 材料因素对SG管应力腐蚀开裂的影响 |
| 2.2.2 介质环境对SG管应力腐蚀开裂的影响 |
| 2.2.3 力学因素对SG管应力腐蚀开裂的影响 |
| 2.3 研究目的、内容及创新点 |
| 2.3.1 研究目的和内容 |
| 2.3.2 主要创新点 |
| 3 研究方案 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 试样设计与试验设备 |
| 3.2.1 反U弯试样 |
| 3.2.2 预制划痕方法 |
| 3.2.3 试验设备 |
| 3.3 试验方法和研究思路 |
| 3.3.1 预变形690TT合金在高温苛性碱溶液中腐蚀行为 |
| 3.3.2 690TT合金划伤表面在高温苛性碱溶液中的SCC行为 |
| 3.3.3 划伤尺寸对690TT合金在高温苛性碱溶液中腐蚀和SCC行为的影响 |
| 3.3.4 690TT合金划伤表面在高温硼锂水中的蠕变诱发应力腐蚀行为 |
| 3.4 测试方法和表征技术 |
| 3.4.1 原始组织观察 |
| 3.4.2 纳米硬度测试 |
| 3.4.3 划痕表面轮廓观察 |
| 3.4.4 EBSD测试 |
| 3.4.5 SEM测试 |
| 3.4.6 TEM测试 |
| 4 预变形690TT合金在高温苛性碱溶液中的腐蚀行为 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验结果 |
| 4.2.1 氧化膜形貌 |
| 4.2.2 优先氧化通道 |
| 4.3 分析与讨论 |
| 4.3.1 表面氧化层 |
| 4.3.2 内氧化层 |
| 4.3.3 优先氧化通道 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 690TT合金划伤表面在高温苛性碱溶液中的SCC行为 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 SCC裂纹形貌 |
| 5.2.2 裂纹尖端的氧化行为 |
| 5.2.3 裂纹尖端的应变分布 |
| 5.3 分析与讨论 |
| 5.3.1 裂纹尖端的氧化行为 |
| 5.3.2 碳化物的影响 |
| 5.3.3 力学因素的影响 |
| 5.3.4 SCC裂纹尖端的的生长机制 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 划伤尺寸对690TT合金在高温苛性碱溶液中腐蚀和SCC行为的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验结果 |
| 6.2.1 不同尺寸划痕的机械损伤和力学特征 |
| 6.2.2 不同尺寸划痕的腐蚀与应力腐蚀行为 |
| 6.3 分析与讨论 |
| 6.3.1 划伤尺寸对力学特征的影响 |
| 6.3.2 划伤尺寸对腐蚀和应力腐蚀行为的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 690TT合金划伤表面在高温硼锂水中的蠕变诱发应力腐蚀行为 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 试验结果 |
| 7.2.1 原始划痕的截面形貌 |
| 7.2.2 划痕表面的氧化行为 |
| 7.2.3 划痕截面的氧化和SCC行为 |
| 7.3 分析与讨论 |
| 7.3.1 蠕变孔洞的形成机制 |
| 7.3.2 蠕变孔洞作用下的应力腐蚀开裂 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 主要结论和工作展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 化学镀镍方法 |
| 附录B 有限元计算 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）电沉积技术在锂金属二次电池及三价铬硬铬电镀中的应用研究（论文提纲范文）
| 本论文的创新点 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 我国电化学工业发展和挑战 |
| 1.1.1 传统的电化学工业发展和挑战 |
| 1.1.2 新兴的电化学工业发展和挑战 |
| 1.2 电化学沉积技术 |
| 1.2.1 金属电沉积的基本历程及特点 |
| 1.2.2 电沉积在高比能量二次电池中的应用 |
| 1.2.3 电沉积在绿色电镀中的应用 |
| 1.3 锂金属电池负极稳定电沉积 |
| 1.3.1 研究背景及挑战 |
| 1.3.2 研究现状及发展趋势 |
| 1.4 三价铬硬铬电镀 |
| 1.4.1 研究背景及挑战 |
| 1.4.2 研究现状和发展趋势 |
| 1.5 本文选题依据及研究内容 |
| 1.5.1 选题依据及内在联系 |
| 1.5.2 研究内容及意义 |
| 第二章 实验材料及测试方法 |
| 2.1 锂金属负极稳定电沉积 |
| 2.1.1 主要材料与仪器 |
| 2.1.2 电化学测试 |
| 2.1.3 形貌和化学成分表征 |
| 2.1.4 原位光镜表征 |
| 2.1.5 理论计算方法 |
| 2.2 三价铬硬铬电沉积工艺及机理 |
| 2.2.1 主要材料与仪器 |
| 2.2.2 铬金属电镀实验 |
| 2.2.3 电化学测试 |
| 2.2.4 镀液及镀层性能表征 |
| 2.2.5 理论计算方法 |
| 第三章 锂金属负极稳定电沉积的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 锂金属电沉积的电流密度分布模型及自整平机理 |
| 3.2.1 锂电极表面尖端及平坦区域的二次电流分布 |
| 3.2.2 考虑SEI膜阻抗后的电流密度分布模型 |
| 3.2.3 冠醚添加剂作用下锂金属沉积的自整平机理 |
| 3.3 自整平电解质开发及锂金属无枝晶电沉积 |
| 3.3.1 添加剂含量对锂沉积/溶解库伦效率的影响 |
| 3.3.2 锂金属无枝晶电沉积过程的原位观察 |
| 3.3.3 锂金属沉积形貌和SEI膜化学成分分析 |
| 3.4 锂金属电极沉积/溶解行为的研究 |
| 3.4.1 电解质传质和电极沉积/溶解动力学分析 |
| 3.4.2 锂-锂对称电池循环性能分析 |
| 3.4.3 锂-锂对称电池界面稳定性能分析 |
| 3.4.4 锂金属阳极电溶解行为的三电极体系分析 |
| 3.5 锂-磷酸铁锂全电池中的应用研究 |
| 3.5.1 电解质电化学稳定性分析 |
| 3.5.2 锂-磷酸铁锂电池循环性能分析 |
| 3.5.3 锂-磷酸铁锂电池界面稳定性能分析 |
| 3.6 本章总结与结论 |
| 3.6.1 本章总结 |
| 3.6.2 本章结论 |
| 第四章 三价铬硬铬电沉积工艺及机理的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 三价铬硬铬电沉积工艺 |
| 4.2.1 单组分络合剂镀液 |
| 4.2.2 二元络合剂镀液 |
| 4.2.3 三元络合剂镀液 |
| 4.3 三价铬硬铬镀液及镀层性能 |
| 4.3.1 最佳沉积电流密度及镀层厚度 |
| 4.3.2 沉积速率及电流效率 |
| 4.3.3 镀液分散性能力分析 |
| 4.3.4 镀层表面形貌分析 |
| 4.3.5 镀层相结构分析 |
| 4.3.6 镀层组成元素分析 |
| 4.3.7 镀层硬度分析 |
| 4.3.8 极化曲线分析 |
| 4.3.9 塔菲尔曲线分析 |
| 4.3.10 电化学阻抗谱分析 |
| 4.4 三价铬硬铬电沉积机理 |
| 4.4.1 三价铬电还原过程分析 |
| 4.4.2 二价铬中间络合物电还原活性分析 |
| 4.4.3 三元络合剂镀液的镀层增厚机理分析 |
| 4.5 本章总结与结论 |
| 4.5.1 本章总结 |
| 4.5.2 本章结论 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 全文结论 |
| 5.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 攻博期间发表的与学位论文相关的科研成果 |
| 致谢 |
（5）基于小冲孔的2205双相不锈钢与焊接接头应力腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 应力腐蚀开裂行为 |
| 1.2.2 焊接接头的应力腐蚀开裂行为 |
| 1.2.3 基于慢应变速率拉伸试验评价材料SCC行为 |
| 1.2.4 基于小冲孔试验评价材料SCC行为 |
| 1.2.5 目前研究所存在的问题与不足 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 基于SSRT的2205 双相不锈钢SCC研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 慢应变速率拉伸试验及应力腐蚀开裂评价 |
| 2.3 2205 双相不锈钢慢应变速率拉伸试验 |
| 2.4 环境介质对2205 双相不锈钢SCC的影响 |
| 2.5 应变速率对2205 双相不锈钢SCC的影响 |
| 2.5.1 应变速率对拉伸行为与特征参量的影响 |
| 2.5.2 应变速率对应力腐蚀敏感性系数的影响 |
| 2.6 2205 双相不锈钢SCC断口特征 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 小冲孔应力腐蚀试验装置的开发与重复性论证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 传统应力腐蚀评价方法 |
| 3.3 小冲孔应力腐蚀试验装置的开发与重复性论证 |
| 3.3.1 试验装置设计 |
| 3.3.2 环境介质下小冲孔试验的重复性验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于DIC的2205 双相不锈钢焊接接头力学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 2205 双相不锈钢焊接工艺 |
| 4.3 焊接接头显微组织分析 |
| 4.4 基于DIC的焊接接头局部应力应变曲线 |
| 4.4.1 基于DIC的焊接接头局部应变分布 |
| 4.4.2 焊接接头局部应力应变曲线 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 小冲孔试验评估2205 双相不锈钢焊接接头应力腐蚀敏感性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 小冲孔应力腐蚀试验 |
| 5.3 小冲孔应力腐蚀敏感性评价方法 |
| 5.4 焊接接头应力腐蚀敏感性的小冲孔试验评估 |
| 5.4.1 母材区应力腐蚀敏感性的小冲孔试验评估 |
| 5.4.2 热影响区应力腐蚀敏感性的小冲孔试验评估 |
| 5.4.3 焊缝区应力腐蚀敏感性的小冲孔试验评估 |
| 5.4.4 焊接接头不同区域应力腐蚀敏感性对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 本文的创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 发表的论文 |
| 发表的专利 |
| 致谢 |
（6）纳米沟道真空管的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 纳米沟道真空管的研究背景 |
| 1.3 纳米沟道器件在太赫兹领域的应用 |
| 1.4 主要内容及创新点 |
| 1.4.1 论文研究目的 |
| 1.4.2 本文提纲 |
| 1.4.3 本文创新点 |
| 第二章 纳米沟道真空管的理论分析及仿真 |
| 2.1 场发射的基本原理 |
| 2.2 垂直型纳米沟道真空管阵列的谐振原理分析 |
| 2.3 垂直型纳米沟道真空管阵列的仿真 |
| 2.3.1 静电场下场发射仿真 |
| 2.3.2 太赫兹激励下的谐振行为研究 |
| 2.4 平面型纳米沟道真空管的仿真 |
| 2.4.1 静电场下场发射仿真 |
| 2.4.2 电磁波激励下的仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 器件的制备及表征系统 |
| 3.1 纳米间隙制备工艺 |
| 3.2 实验制备及表征系统 |
| 3.2.1 光刻工艺 |
| 3.2.2 磁控溅射 |
| 3.2.3 光学显微镜 |
| 3.2.4 扫描电子显微镜 |
| 3.2.5 光学轮廓仪 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 器件的制备及测试 |
| 4.1 垂直型纳米沟道的制备 |
| 4.1.1 硅片的清洗 |
| 4.1.2 金薄膜的制备 |
| 4.1.3 器件图形化 |
| 4.2 平面型纳米沟道的制备 |
| 4.2.1 石英衬底的清洗 |
| 4.2.2 器件图形化 |
| 4.2.3 金薄膜的制备 |
| 4.2.4 纳米间隙制备 |
| 4.3 器件的测试 |
| 4.3.1 垂直型纳米沟道的场发射测试 |
| 4.3.2 平面型纳米沟道的场发射测试 |
| 4.4 碳管薄膜阴极的制备及场发射测试 |
| 4.4.1 碳管薄膜的制备 |
| 4.4.2 碳管薄膜边缘场发射测试 |
| 4.5 石墨烯阴极平面型纳米沟道的制备及测试 |
| 4.5.1 石墨烯阴极纳米沟道的制备 |
| 4.5.2 石墨烯阴极纳米沟道的测试 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（7）车用301L不锈钢腐蚀和力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 轨道车辆材料 |
| 1.1.1 轨道车辆材料的特点 |
| 1.1.2 国内外车用不锈钢的发展现状 |
| 1.2 301L亚稳态奥氏体不锈钢 |
| 1.2.1 301L亚稳态奥氏体不锈钢的特点与发展现状 |
| 1.2.2 合金元素对奥氏体不锈钢组织和性能的影响 |
| 1.3 盐雾腐蚀行为概述 |
| 1.3.1 腐蚀造成的影响 |
| 1.3.2 影响301L不锈钢耐蚀性的因素 |
| 1.3.3 盐雾腐蚀的试验方法 |
| 1.4 应力腐蚀开裂概述 |
| 1.4.1 应力腐蚀开裂的机理 |
| 1.4.2 应力腐蚀开裂的试验方法 |
| 1.4.3 应力腐蚀开裂国内外研究现状 |
| 1.5 课题研究意义和主要研究内容 |
| 1.5.1 研究目的和意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 合金元素含量对301L不锈钢组织与力学性能的影响 |
| 2.1 实验方法与实验设备 |
| 2.1.1 实验方法 |
| 2.1.2 实验设备及试样制备方法 |
| 2.2 实验结果 |
| 2.2.1 Ni含量对301L不锈钢组织和力学性能的影响 |
| 2.2.2 N含量对301L不锈钢组织和力学性能的影响 |
| 2.2.3 Mn含量对301L不锈钢组织和力学性能的影响 |
| 2.3 讨论与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不同强度等级301L不锈钢的电化学性能 |
| 3.1 实验方法与设备 |
| 3.2 实验结果 |
| 3.2.1 初始组织表征 |
| 3.2.2 不同强度等级301L不锈钢在3.5wt.%NaCl中的电化学性能 |
| 3.2.3 不同强度等级301L不锈钢在5.0wt.%NaCl中的电化学性能 |
| 3.2.4 不同强度等级301L不锈钢在7.5wt.%NaCl中的电化学性能 |
| 3.3 讨论与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 不同强度等级301L不锈钢的耐盐雾腐蚀性能 |
| 4.1 实验方法与设备 |
| 4.2 实验结果 |
| 4.2.1 不同强度等级的301L不锈钢的腐蚀速率计算 |
| 4.2.2 盐雾腐蚀后微观形貌表征 |
| 4.2.3 腐蚀产物成分表征 |
| 4.3 讨论与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 不同强度等级301L不锈钢耐应力腐蚀性能 |
| 5.1 实验方法与试样制备 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 不同强度等级301L不锈钢在3.5wt.%NaCl中的应力腐蚀 |
| 5.2.2 不同强度等级301L不锈钢在5.0wt.%NaCl中的应力腐蚀 |
| 5.2.3 不同强度等级301L不锈钢在7.5wt.%NaCl中的应力腐蚀 |
| 5.3 讨论与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）核电结构材料的硼酸腐蚀与铅致应力腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 硼酸腐蚀研究现状 |
| 1.2.1 硼酸在核电站中的作用 |
| 1.2.2 核电站硼酸腐蚀 |
| 1.2.3 硼酸腐蚀影响因素 |
| 1.2.4 国外硼酸腐蚀事故分析 |
| 1.2.5 国内硼酸腐蚀事故分析 |
| 1.3 镍合金铅致应力腐蚀研究现状 |
| 1.4 课题研究的目的、意义和内容 |
| 1.4.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.4.2 课题研究的内容 |
| 第2章 研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验试剂与设备 |
| 2.2.1 实验试剂和仪器 |
| 2.2.2 实验所用溶液的配置 |
| 2.2.3 电化学试样制备 |
| 2.2.4 电化学测试系统 |
| 2.3 电化学测试方法 |
| 2.3.1 开路电位 |
| 2.3.2 动电位极化曲线 |
| 2.3.3 交流阻抗法 |
| 2.3.4 失重法 |
| 2.4 电偶腐蚀速度的测量 |
| 2.5 表面膜表面形貌、元素成分及晶体结构分析 |
| 第3章 低合金钢在硼酸环境中的腐蚀行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验的前期准备 |
| 3.2.2 实验溶液 |
| 3.2.3 电化学实验 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 腐蚀失重实验 |
| 3.3.2 开路电位 |
| 3.3.3 动电位扫描 |
| 3.3.4 交流阻抗 |
| 3.3.5 SEM及EDS |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 不锈钢在硼酸环境中的腐蚀行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.3 电化学实验结果与分析 |
| 4.3.1 开路电位 |
| 4.3.2 极化曲线 |
| 4.4 形貌及成分分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 低合金钢/不锈钢电偶对在硼酸环境中的电偶腐蚀行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.3 电偶腐蚀实验结果与分析 |
| 5.3.1 腐蚀失重分析 |
| 5.3.2 阴阳面积比对电偶腐蚀的影响 |
| 5.4 成分分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 高温水中微量铅对不锈钢和铁镍基合金氧化行为的影响 |
| 6.1 试验意义 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.3 实验结果 |
| 6.3.1 氧化膜形貌观察 |
| 6.3.2 氧化膜的成分分析 |
| 6.4 分析讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创造性成果 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 攻读博士学位期间参加的科研工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）X100管线钢及其焊接接头应力腐蚀规律与机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 管线钢的应用和研究概况 |
| 2.1.1 管线钢的服役概况 |
| 2.1.2 管线钢的研究进展 |
| 2.2 管线钢的应力腐蚀研究概况 |
| 2.2.1 管线钢应力腐蚀类型 |
| 2.2.2 管线钢焊接接头的应力腐蚀 |
| 2.2.3 管线钢应力腐蚀的研究方法 |
| 2.3 管线钢应力腐蚀的影响因素 |
| 2.3.1 环境因素对管线钢应力腐蚀影响 |
| 2.3.2 微观组织对管线钢应力腐蚀影响 |
| 2.3.3 微合金元素对管线钢应力腐蚀的影响 |
| 3 Cl~-、pH值对X100管线钢高pH-SCC的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验方法 |
| 3.2.1 试验材料与溶液 |
| 3.2.2 电化学试验 |
| 3.2.3 慢应变速率拉伸试验 |
| 3.2.4 浸泡试验与XPS测试 |
| 3.3 试验结果 |
| 3.3.1 X100管线钢在不同Cl~-浓度溶液中的电化学行为 |
| 3.3.2 X100管线钢在不同Cl~-浓度溶液中SSRT测试 |
| 3.3.3 X100管线钢在不同pH值溶液中电化学行为 |
| 3.3.4 X100管线钢在不同pH值溶液中SSRT测试 |
| 3.4 分析与讨论 |
| 3.4.1 X100管线钢在CO_3~(2-)/HCO_3~-溶液中的电化学机理 |
| 3.4.2 Cl~-对X100管线钢高pH-SCC的影响 |
| 3.4.3 pH值对X100管线钢高pH-SCC的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 阴极电位对X100管线钢高pH-SCC的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.2.1 试验材料及溶液 |
| 4.2.2 电化学测试 |
| 4.2.3 XPS测试 |
| 4.2.4 慢应变速率拉伸试验 |
| 4.3 试验结果 |
| 4.3.1 X100管线钢微观组织结构 |
| 4.3.2 X100管线钢在不同电位下的电化学行为 |
| 4.3.3 X100管线钢在不同电位下的XPS分析 |
| 4.3.4 X100管线钢在不同电位下的SSRT测试 |
| 4.3.5 X100管线钢在不同电位下的裂纹微观结构观察 |
| 4.4 分析与讨论 |
| 4.4.1 X100管线钢在不同电位下的电化学机理 |
| 4.4.2 氢在X100管线钢高pH-SCC中的作用 |
| 4.4.3 晶界和位错在X100管线钢高pH-SCC中的作用 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 X100管线钢模拟热影响区高pH-SCC行为 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验方法 |
| 5.2.1 模拟HAZ微观组织观察 |
| 5.2.2 模拟HAZ显微硬度测试 |
| 5.2.3 慢应变速率拉伸试验测试 |
| 5.3 试验结果 |
| 5.3.1 模拟HAZ微观结构研究 |
| 5.3.2 模拟HAZ在CO_3~(2-)/HCO_3~-溶液中的SSRT测试 |
| 5.3.3 模拟HAZ在CO_3~(2-)/HCO_3~-溶液中裂纹扩展观察 |
| 5.4 分析与讨论 |
| 5.4.1 模拟HAZ在CO_3~(2-)/HCO_3~-溶液中电化学机理 |
| 5.4.2 微观组织结构对模拟HAZ的高pH-SCC的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 组织结构对X100管线钢高pH-SCC的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验方法 |
| 6.2.1 试验材料与溶液 |
| 6.2.2 电化学试验 |
| 6.2.3 XPS测试 |
| 6.2.4 慢应变速率拉伸试验 |
| 6.3 试验结果 |
| 6.3.1 热处理组织的微观组织结构 |
| 6.3.2 热处理组织在CO_3~(2-)/HCO_3~-溶液中的电化学行为 |
| 6.3.3 热处理组织在CO_3~(2-)/HCO_3~-溶液中SSRT测试 |
| 6.3.4 热处理组织在CO_3~(2-)/HCO_3~-溶液中的裂纹扩展观察 |
| 6.4 分析与讨论 |
| 6.4.1 热处理组织高pH-SCC的电化学机理 |
| 6.4.2 组织结构在热处理组织的高pH-SCC中的作用 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 基于高pH-SCC机理的新型管线钢设计 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 试验方法 |
| 7.2.1 试验材料和溶液 |
| 7.2.2 电化学试验 |
| 7.2.3 慢应变速率拉伸试验 |
| 7.3 试验结果 |
| 7.3.1 含Nb、Ce钢的微观结构组织 |
| 7.3.2 含Nb、Ce钢的电化学行为 |
| 7.3.3 含Nb、Ce钢的应力-应变曲线 |
| 7.3.4 含Nb、Ce钢的拉伸断口观察 |
| 7.4 分析与讨论 |
| 7.4.1 含Nb、Ce钢高pH-SCC的电化学机理 |
| 7.4.2 含Nb、Ce对钢高pH-SCC中的影响机制 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）轧制态Mg-8Li镁合金腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镁简介 |
| 1.2 镁合金简介 |
| 1.2.1 镁合金的分类 |
| 1.2.2 轧制 |
| 1.2.3 镁锂合金概述 |
| 1.2.4 镁合金应用 |
| 1.2.5 镁合金技术难题 |
| 1.2.6 镁合金的发展前景 |
| 1.3 镁合金的腐蚀 |
| 1.3.1 电偶腐蚀 |
| 1.3.2 腐蚀疲劳 |
| 1.3.3 应力腐蚀开裂 |
| 1.3.4 点蚀 |
| 1.3.5 丝状腐蚀 |
| 1.3.6 全面腐蚀 |
| 1.3.7 剥落腐蚀 |
| 1.3.8 镁合金腐蚀的原因 |
| 1.3.9 镁合金的防腐蚀技术 |
| 1.4 镁锂合金腐蚀及防护 |
| 1.4.1 阳极氧化 |
| 1.4.2 化学镀 |
| 1.4.3 有机涂层 |
| 1.4.4 化学转化 |
| 1.5 研究目的及意义 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验药品 |
| 2.3 实验仪器 |
| 2.4 样品的预处理及溶液的配制 |
| 2.4.1 样品的预处理 |
| 2.4.2 溶液的配制 |
| 2.5 电化学实验 |
| 2.5.1 开路电位 |
| 2.5.2 电化学阻抗谱 |
| 2.5.3 极化曲线 |
| 2.6 浸泡实验 |
| 2.7 析氢实验 |
| 2.8 化学转化膜实验 |
| 2.8.1 化学转化流程 |
| 2.8.2 化学转化后性能测试 |
| 第3章 轧制态Mg-8Li合金腐蚀性能研究 |
| 3.1 预浸泡时间对轧制态Mg-8Li腐蚀性能的影响研究 |
| 3.1.1 电化学实验结果 |
| 3.1.2 表面形貌观察 |
| 3.2 α-Mg相分布对轧制态Mg-8Li合金腐蚀性能影响研究 |
| 3.2.1 电化学实验结果 |
| 3.2.2 腐蚀形貌观察 |
| 3.2.3 析氢实验结果 |
| 3.3 浓度对轧制态Mg-8Li镁合金腐蚀性能影响研究 |
| 3.3.1 电化学实验结果 |
| 3.3.2 析氢实验结果 |
| 3.3.3 形貌分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 植酸转化膜的制备及其对Mg-8Li合金耐蚀性的影响研究 |
| 4.1 植酸转化工艺 |
| 4.2 转化膜分析 |
| 4.2.1 表面观察分析 |
| 4.2.2 截面形貌分析 |
| 4.3 电化学实验结果 |
| 4.3.1 TD基体与植酸转化后对比 |
| 4.3.2 RD基体与植酸转化后对比 |
| 4.3.3 TD、RD植酸转化后对比 |
| 4.4 析氢实验结果 |
| 4.4.1 TD基体与植酸转化后对比 |
| 4.4.2 RD基体与植酸转化后对比 |
| 4.4.3 TD、RD植酸转化后对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
四、腐蚀钼阴极尖端溶液的配制（论文参考文献）
- [1]电解铜箔镀液中添加剂检测及抗腐蚀性能研究[D]. 师慧娟. 江西理工大学, 2021(01)
- [2]锡和锑对污染海洋大气中420MPa低合金钢腐蚀的影响机理研究[D]. 杨颖. 北京科技大学, 2021
- [3]核电690TT合金划伤表面的腐蚀和应力腐蚀研究[D]. 王新宇. 北京科技大学, 2021(08)
- [4]电沉积技术在锂金属二次电池及三价铬硬铬电镀中的应用研究[D]. 徐凌云. 武汉大学, 2021(02)
- [5]基于小冲孔的2205双相不锈钢与焊接接头应力腐蚀行为研究[D]. 魏磊. 常州大学, 2021
- [6]纳米沟道真空管的研究[D]. 张振强. 电子科技大学, 2021(01)
- [7]车用301L不锈钢腐蚀和力学性能研究[D]. 卜哲涵. 兰州理工大学, 2021(01)
- [8]核电结构材料的硼酸腐蚀与铅致应力腐蚀行为研究[D]. 卢权. 华北电力大学(北京), 2021(01)
- [9]X100管线钢及其焊接接头应力腐蚀规律与机理研究[D]. 宋龙飞. 北京科技大学, 2021
- [10]轧制态Mg-8Li镁合金腐蚀行为研究[D]. 栾吉瑜. 沈阳理工大学, 2021(01)