一、耐磨耐腐蚀的硬质合金（论文文献综述）
刘宇,魏祥,魏修宇,彭广威,刘宝刚,孔令男,汪力,吴吉文[1]（2021）在《Mo2FeB2基金属陶瓷的研究进展》文中研究表明Mo2FeB2基金属陶瓷不仅具有高硬度,优异的耐磨、耐腐蚀、耐高温及抗热冲击性能,而且它与大多数钢材的热膨胀系数相当,因此其在工模具材料、优质轴承以及高性能涂层（覆层）等应用领域显示出巨大的发展潜力及广阔的应用前景。本文简单介绍了Mo2FeB2基金属陶瓷的成分、组织和性能的特点,重点阐述了硼、碳、稀土和过渡族金属元素,以及外加增强相和晶粒长大抑制剂对其物相组成、致密度、晶粒尺寸、硬度、抗弯强度和断裂韧性等的影响规律及作用机理,总结了Mo2FeB2基金属陶瓷及其涂层（覆层）的制备工艺,并提出了其未来的研究重点应从合金元素对Mo2FeB2硬质相力学性能及生长行为的影响规律与作用机理、废旧Mo2FeB2基金属陶瓷的回收技术等方面开展。
梁伟印[2]（2021）在《YG8硬质合金表面激光熔覆WC/TiC/Co涂层的研究》文中研究说明硬质合金材料由于具有高硬度、高耐磨性等良好性能被广泛应用于生产生活中,但随着机械设备发展和加工要求提高,硬质合金的磨损和断裂等失效现象逐渐引起重视。针对硬质合金性能改进的方法有很多,本文通过激光熔覆方法在YG8硬质合金表面制备WC/TiC/Co涂层并在此基础上进行进一步探索。硬质合金对温度变化敏感且脆性大,为寻找合适的熔覆方式,首先进行初步试验,分别测试对比脉冲激光预制送粉和连续激光同步送粉两种方法,结果表明使用脉冲激光虽然可以得到平整表面但熔覆层容易开裂破碎,裂纹难以减轻,最终选择能量输出较为平稳的连续激光。通过进一步试验确定合适的熔覆参数,在硬质合金表面制备质量良好的熔覆层,然后借助扫描电镜（SEM）、能谱仪（EDS）、X射线衍射仪（XRD）观察组织结构并分析其物相组成,利用显微硬度仪和摩擦磨损试验测量其显微硬度和摩擦磨损性能。结果显示:涂层表面平整,与基体结合紧密,截面形貌良好。表层和两侧存在未熔的WC颗粒,而熔覆层中WC颗粒消失,新产生的组织分布均匀。受激光影响,热影响区中的WC晶粒发生重结晶和再结晶。熔覆层主要物相为WC、W2C、（Ti,W）C1-X、M6C（Co4W2C、Co3W3C）等,这些硬质相和碳化物的生成及弥散分布提高了熔覆层性能。经过测量,熔覆层硬度最高可达1783HV,高于YG8硬质合金（1598HV）,而热影响区和基体的硬度则稍有下降;耐磨性也有大幅提高,熔覆层体积磨损量比YG8减少90.67%,平均摩擦因数0.293,主要磨损形式为磨粒磨损,而熔覆表层由于WC颗粒与Co相结合牢固同样具有高耐磨性,磨损形式为磨粒磨损和剥层磨损。根据单道熔覆试验结果进行多道熔覆试验,试验中发现多道熔覆存在明显热量累积现象,当使用30%搭接率时,熔覆过程基体升温明显,表面有大量WC颗粒堆积,造成厚度增加,形貌变差,熔覆层中出现WC颗粒易脱落、气孔较多等问题,使用20%搭接率熔覆层表面起伏明显,并有逐渐增厚趋势,因此选定搭接率为25%,并在每道熔覆之后停留一段时间冷却,冷却时间依次加长,最终得到较为平整的熔覆面,但在相邻熔覆层间发现有较大气孔存在。此外,使用不规则块状WC颗粒进行熔覆,与使用球形WC相比,块状WC不易堆积,所得熔覆层平且薄,表面粗糙度低。
荣平[3]（2021）在《超粗W粉的碳化机理及超粗晶WC-Co硬质合金的制备》文中研究表明超粗晶WC-Co硬质合金晶粒尺寸粗大,具有很高的断裂韧性、抗冲击性及热导率,在耐高温材料、耐腐蚀材料、耐磨材料等方面都有着广泛的应用。本文选取4种不同粒度的超粗W粉为原料,经高温碳化及烧结分别制备超粗WC粉和超粗晶WC-Co硬质合金。通过对比不同粒度W粉碳化后产物的相组成及组织形貌探究超粗W粉的碳化机理;通过对比超粗WC粉中添加不同含量的细WC粉以及不同Co含量的WC-Co硬质合金中WC晶粒形貌及合金性能,探究细WC粉以及Co含量对超粗晶WC-Co硬质合金制备的影响。结果表明:（1）不同粒度W粉碳化产物表层均为WC,75～109μm的W粉碳化产物内部存在W2C的相,而75μm以下的未检测出W2C的相,这说明W粉的碳化是碳原子向W颗粒内部扩散的过程,W粉颗粒越粗大,C原子扩散到W颗粒核心的路径就越长,相同碳化时间内,粗颗粒W粉就越难被碳化完全。（2）对比不同粒度WC粉制备的WC-10Co硬质合金的形貌与性能,发现合金平均晶粒尺寸、断裂韧性、钴相平均自由程均随着W粉的粒度的增大而减小,硬度值均随着W粉粒度的增大而增大。（3）对比WC粉粒度为45～75μm中分别添加1wt%、3wt%、5wt%细WC粉时制备的WC-Co硬质合金中细WC粉合金的形貌与性能,发现随着细WC粉添加量的增加,合金平均晶粒尺寸、断裂韧性、致密度、钴相平均自由程均先升高后降低,硬度则是先降低后升高。添加量为3 wt%时实验结果比较理想,可制备出平均晶粒尺寸11.34 μm,断裂韧性22.70 MPa·m1/2的超粗晶硬质合金。（4）对比3种不同粒度WC粉均添加3wt%细W粉制备的WC-Co硬质合金的形貌与性能,发现粒度越小的WC粉添加细WC粉后合金的平均晶粒尺寸增大的越明显。粒度为25～45μm的WC硬质合金晶粒的分散性、均匀性较好,晶粒表面较为平整,其硬质合金的硬度最大,为80.52HRA、1190.4HV。细WC粉的添加均能使合金的致密性增加,原始粒度越大的WC粉添加细WC粉后,致密性增大的越显着。（5）低Co超粗WC-Co硬质合金的平均晶粒尺寸比WC-10Co硬质合金的大,孔洞也更多,合金致密性较差。低Co合金的平均晶粒尺寸随着Co含量的增多而减小。
张磊[4]（2020）在《Co包覆粗晶WC粉体的流化床化学气相沉积可控制备及应用》文中进行了进一步梳理粗晶硬质合金由于碳化钨（WC）晶粒的粗晶特性,呈现出了比细晶硬质合金更高的韧性、红硬性、抗热冲击以及热疲劳性能,被广泛应用于冲击工具、耐磨耐蚀零部件及硬质合金涂层等领域。然而,无论是硬质合金烧结工具还是耐磨涂层的制备,均存在粗晶特性丧失、组织不均匀、气孔缺陷多等共性问题,严重制约着其服役性能。其根源在于复合粉体的常规球磨制备技术,为获取高的均匀性需要长时间的高能载荷混合,严重破坏了 WC的原始晶粒度。如何协同解决WC粗晶粒度维持和两相高度均匀化难以同时兼顾的矛盾是制备高性能硬质合金烧结工具和涂层的关键问题。截止目前,一系列物理改性和化学合成方法被提出,但由于这些技术本身均存在着解决均匀性或者晶粒度的单一性,不能两者兼顾,因此,仍未取得根本性的突破。针对此问题,本研究提出了基于流化床化学气相沉积（Fluidized bed chemical vapor deposition,FBCVD）技术可控制备粗晶Co包覆WC复合粉体的新思路,旨在利用FBCVD不改变颗粒原始晶粒度且能实现两相均匀化的特性,解决现有方法制备WC-Co复合粉体的局限性。取得的主要创新性成果如下:（1）提出并验证了 FBCVD用于可控制备高质量粗晶WC-Co复合粉体新思路的可行性。优选了以CoCl2为前驱体的CoCl2-H2-Ar的反应体系,确定了沉积温度范围750-850℃,CoCl2与H2的进料摩尔比控制在1:5以下。探明了 Co的沉积生长机制:Co优先在颗粒的棱角、凸起、台阶以及球磨破碎引入的Co杂质富集处等位置形核沉积,并以岛状生长模式长大。（2）揭示了高温下沉积在WC颗粒表面金属Co的粘结是导致失流出现的根本原因。探明了金属Co的沉积与WC颗粒流化之间的协同竞争关系:WC颗粒的长时间流化有利于Co沉积含量的增加,但Co含量的增加却导致WC颗粒快速失流。发现了温度是协调该竞争关系的主要因素,降低沉积温度虽有利于增加WC颗粒流化时间,但Co的沉积效率较低;提升沉积温度可明显增加金属Co的沉积速率,但会降低WC颗粒流化时间,由此确定了最佳沉积温度为800℃。实验范围制备得到的复合粉体的Co含量最高为3.44 wt.%。（3）发现了 FBCVD在WC颗粒表面沉积的Co催化剂具有强自催化化学镀反应的能力。通过调节FBCVD温度及时间可制备得到含量在0.05-0.72 wt.%,颗粒尺寸在15～50 nm之间的Co催化剂。颗粒大小是影响化学镀Co速率的主要因素,颗粒尺寸越小,催化反应速率越快。确定了 FBCVD制备Co催化剂的最佳条件:温度750℃,时间3 min,其Co含量约为0.09 wt.%,颗粒尺寸约为20 nm。并优化了化学镀反应条件:温度80℃,pH值为12,络合剂浓度为55.0 g/L,还原剂浓度为100.0 g/L。该条件下的化学镀Co速率高达2.34 mg·g-1·min-1。（4）揭示了新型复合粉体热压烧结过程中的晶粒生长行为,并建立了以维持粗晶特性为主要目的的烧结新制度。Co包覆WC复合粉体大大降低了 WC之间的接触概率,有效抑制了固相烧结阶段WC晶粒因相互接触黏结导致的聚集再结晶长大,与球磨复合粉体相比,合金的平均晶粒尺寸下降约8%。优化的热压烧结工艺为:烧结温度1350℃,烧结压力10-15 MPa。制备的硬质合金具有优异的性能:硬度1267 MPa,断裂韧性14.19 MPa·m1/2,横向断裂强度2383 MPa。（5）证实了新型复合粉体在激光熔覆及等离子体喷涂中具有良好的适应性,并开发了高性能涂层的制备新工艺。新型粉体的Co包覆特性能够有效避免WC颗粒间的相互接触黏结长大、降低高温下WC的直接氧化、减少WC直接与基体接触造成的粉末飞溅,因此能够有效维持粗晶特性、降低涂层孔隙和裂纹的产生、提高涂层的组织均匀性、抑制碳损失以及维持良好界面。与基体相比,激光熔覆涂层硬度提高近5倍,磨损率仅为基体的5%。等离子体喷涂涂层硬度为基体硬度的3.9倍,磨损率仅为基体的10%,大大提高了基体的耐磨性能。
周佩德[5]（2020）在《La2O3掺杂Mo2NiB2基金属陶瓷组织与性能的研究》文中研究指明三元硼化物基金属陶瓷同时具有金属与陶瓷的性能优点,且制备工艺简单,成本低,粘结性高,广泛适用于耐磨、耐腐蚀、耐氧化领域,在硬质材料生产、航空航天、涂层等领域有良好的发展前景和重要的研究价值。其中,Mo2NiB2基金属陶瓷具有良好的力学性能以及优良的耐磨性、耐腐蚀性、耐高温性、抗氧化性、导电性、导热性,在功能材料研究方面具有巨大的发展潜力。但由于其烧结活性和韧性较差,影响其综合性能的提升,制约了其发展。因此,可以通过调整元素配比、添加晶粒抑制剂来达到提高Mo2NiB2基金属陶瓷综合性能的目的。本文选用Mo粉、Ni粉、B粉和La2O3粉末,以真空热压烧结技术,制备掺杂La2O3（0、0.3%、0.6%、0.9%、1.2%）、不同Mo/B原子比的Mo2NiB2基金属陶瓷。对La2O3掺杂Mo2NiB2基金属陶瓷的相组成、显微组织、力学性能、摩擦系数进行研究。研究了La2O3对材料相组成的影响。研究表明:Mo/B=1时,掺杂La2O3后材料中产生Ni基粘结相、Mo2B相与斜方晶系的Mo2NiB2相;Mo/B=0.9时,掺杂La2O3后材料中产生MoB相、Ni3B相和斜方晶系的Mo2NiB2相、Ni基粘结相;Mo/B=0.8时,材料中有斜方晶系的Mo2NiB2相与Ni基粘结相、Ni3B相产生。不同Mo/B原子比材料生成的相不同,La2O3能促进Mo2B、MoB相、Ni3B相向Mo2NiB2相转化。研究La2O3对材料组织性能的影响,发现La2O3均能抑制晶粒长大,晶粒尺寸较小,硬质相颗粒分布均匀,掺杂0.6%La2O3时效果最佳,超过0.6%La2O3时晶粒尺寸增大,硬质相颗粒分布不再均匀,抑制效果降低;掺杂La2O3能提高材料的弯曲强度、硬度、压缩强度、润湿性以及致密度,导致材料的断裂韧性降低。掺杂0.6%La2O3时材料的弯曲强度和硬度较好,Mo/B=0.9时,弯曲强度和硬度为1056.3 MPa和923.5HV;Mo/B=0.8时,弯曲强度和硬度为1150.06 MPa和904.5 HV;Mo/B=0.9时材料的断裂韧性最高,最大值为17.49 MPa·m1/2。研究载荷和温度对掺杂La2O3后材料耐磨性能的影响,在室温下,载荷为700 g、900 g、1100 g时,随着载荷越大,材料表面形成附着颗粒产生润滑作用,Mo/B=0.8,载荷为1100 g,掺杂0.6%La2O3时摩擦系数最小,为0.373;在600℃、700℃、800℃高温下,掺杂La2O3对材料摩擦系数的影响不同,随着温度上升,磨痕表面附着的脱落颗粒受热后能产生润滑作用,从而减小对材料的磨损程度。Mo/B=0.8,800℃下,未掺杂La2O3时材料的摩擦系数最小,为0.333。
桑鹏[6]（2020）在《基于粉末尺寸效应的等离子喷涂镍基涂层性能差异行为》文中提出开发海洋资源的过程中,由于海水腐蚀和矿物磨损而报废机器日益增多。如何避免各种海洋设备及其零部件在海水中遭受腐蚀和磨损是目前人类关心的热点问题。利用等离子喷涂技术制备的热喷涂防护涂层是解决此类问题的有效方法之一。因此,本文采用等离子喷涂技术在2Cr13马氏体不锈钢表面制备NiCrBSi涂层,并研究粉末尺寸效应对涂层微观结构、性能及质量的影响。首先研究NiCrBSi粉末粒度诱导涂层的电化学腐蚀行为,两种样品（50-75μm和75-100μm的粉末制备的NiCrBSi涂层即50-75C和75-100C）的性能差异主要是由于粉末尺寸不同造成的。同样重量的粉末由于体积较小,总表面积较大,飞行中的小颗粒容易在等离子弧中熔化,因此50-75C涂层表面的快速凝固后,表现出较大的非晶相体积分数（15.5%）和较低的硬度(700±41HV0.5)。热处理消除非晶态的影响后,小颗粒(850±111HV0.5)的硬度反超大颗粒(800±82HV0.5)。由于沉积颗粒之间的扩散有限,较小的颗粒会导致50-75C中大量的非结合边界使得腐蚀性介质更易渗透。因此,50-75C具有高腐蚀电流密度（0.254±0.062μA/cm2）相比于75-100C（0.189±0.069μA/cm2）。相应地,50-75C的电荷转移电阻低于75-100C。因而50-75C的耐腐蚀性更低。然而镍基合金材料由于本身的局限性其性能改善有限,所以寻求新的途径来提高涂层性能。研究发现将NiCrBSi粉末与陶瓷粉末机械混合后形成的复合涂层能够有效地提高涂层的性能。纳米氧化钇稳定的氧化锆（YSZ）粉末由于其高硬度、高耐磨等性能而被广泛应用。因而下面探究在NiCrBSi粉末添加不同含量纳米YSZ粉末后形成复合涂层的性能差异行为。试验发现Z2涂层（2%YSZ+NiCrBSi）中的纳米YSZ粒子以小液滴的形式聚集能增强涂层硬度。Z6（6%YSZ+NiCrBSi）和Z10（10%YSZ+NiCrBSi）复合涂层中纳米YSZ粒子以长条形状的形式聚集,削弱了涂层间的结合,降低了涂层的平均硬度,Z6涂层的硬度(825±96HV0.5)低于Z2复合涂层(910±70HV0.5)。喷涂涂层的磨损机理为磨粒磨损,复合涂层磨损机理为粘着磨损。纳米YSZ粉末会增加复合涂层与Fe转移层之间的咬合,而Fe转移层的增加也会防止磨损表面的磨损损伤,延缓NiCrBSi和纳米YSZ颗粒的脱落,最终降低磨损质量损失,提高耐磨性。复合涂层的摩擦磨损行为与喷涂涂层存在明显区别具有研究价值。以磨擦磨损实验中部分复合涂层参数为基础研究涂层耐腐蚀性与粉末尺寸效应之间的联系。M涂层（微米YSZ+NiCrBSi）比N涂层（纳米YSZ+NiCrBSi）熔融程度更好层状结构更加连续,电化学综合数据显示添加YSZ粉末会提高NiCrBSi涂层的耐腐蚀性,YSZ粉末的添加会使喷涂涂层中的孔隙及缝隙得到填充可以有效阻止溶液中离子通过涂层。M涂层具有较高的电荷转移电阻（0.445MΩcm2）和较低的腐蚀电流密度（0.175μA/cm2）耐腐蚀性更好,这与M涂层致密的层状结构有着紧密的联系。本文研究结果表明粉末尺寸效应对涂层的性能有明显的影响,添加YSZ粉末有利于提高涂层的耐腐蚀性,但并不是尺寸越小的粉末形成的涂层性能越好。另外,添加粉末的含量在改善涂层的性能方面也有很好的研究价值。
黄雪丽[7]（2020）在《氮化物纳米多层涂层微观结构调控及其耐磨耐腐蚀性能研究》文中研究指明表面镀膜技术已广泛应用于表面防护、加工制造、半导体、光学器件、装饰等行业。本文通过物理气相沉积（PVD）技术沉积氮化物纳米多层涂层,调控涂层生长结构,打断柱状晶生长结构,利用纳米多层的增硬、增韧及“封孔作用”,制备出具有高硬度、高韧性、结合力好、耐磨性及耐腐蚀性能高的涂层,提高硬质涂层的综合防护效果,从而能够显着改善钛合金基体的摩擦磨损性能及耐腐蚀性能。主要内容如下:利用磁控溅射镀膜技术制备TiN、ZrN单层与其纳米多层涂层,研究纳米多层相对于单层的优势,及调制周期（Λ）对纳米多层性能的影响规律。单层与纳米多层涂层虽然均呈现贯穿整个涂层的柱状晶结构,但Ti N/Zr N纳米多层涂层柱状结构的晶粒横向尺寸变小、生长结构致密,并且表面平整,无明显凸起。当Λ小于8.9 nm时,XRD图谱中出现卫星峰,多层涂层实现共格外延生长。由于Ti N/Zr N纳米多层涂层的高硬度与高韧性配合,使得耐磨性均优于单层;Ti N/Zr N纳米多层晶粒细化、结构致密,耐腐蚀性优于单层。当Λ为30 nm时,涂层的磨损率最低,为5.04×10-6mm3N-1m-1,具有最优的耐磨性能;而调制周期为8.9 nm,达到最低自腐蚀电流密度(icorr)(5.13×10-5A/cm2),具有最优的耐腐蚀性能。但纳米多层涂层的柱状晶结构未被打断,阻碍了耐腐蚀性能进一步提高;同一调制周期的涂层未达到最优的耐蚀性与耐磨性。考虑到电弧离子镀具有更高的离化率,所溅射出的粒子在负偏压作用下具有更高的离子能量,能够得到致密度更好的涂层,并有利于改善钛合金与硬质涂层结合力的问题;另一方面,氮化物涂层中Cr N比Zr N具有更好的耐磨耐腐蚀性。因此利用电弧离子镀技术沉积Ti N、Cr N单层及Ti N/Cr N纳米多层涂层。研究发现Ti N/Cr N纳米多层表现出较高的硬度（24 GPa）,相对于Ti N、Cr N单层涂层,Ti N/Cr N纳米多层涂层明显提高其力学性能、耐磨耐腐蚀性能,且相对于前期所制备的Ti N/Zr N纳米多层涂层性能也有所提高。通过改变Λ,进一步优化TiN/CrN纳米多层。研究发现,Ti N/Cr N纳米多层柱状晶晶粒被部分打断,没有形成贯穿整个涂层的柱状晶结构;随Λ降低,晶粒发生共格外延生长的趋势增加;Ti N/Cr N纳米多层的硬度值随Λ降低而增加,在Λ为12 nm时,硬度达到最高值29.79 GPa;Λ为12 nm时,结合力达到最大值36 N。磨损率随着Λ降低出现降低的变化趋势;icorr随着Λ降低而降低。其中调制周期为12 nm的Ti N/Cr N纳米多层涂层的磨损率最低(1.18×10-7mm3N-1m-1);同时其icorr也最低(1.03×10-7A/cm2)。因此,优化后的Ti N/Cr N纳米多层在同一调制周期内达到最优耐磨耐蚀性能,使得钛合金基体获得最优的防护效果。
方波[8]（2019）在《等离子渗镀CrN基多元复合涂层及其摩擦学性能研究》文中进行了进一步梳理本文针对模具生产中出现的粘着和磨损问题,运用等离子渗氮复合电弧离子镀技术在冷作模具钢DC 53基体上制备一系列CrMeN（C）多元复合涂层（Me=V,Mo）。系统地研究不同工艺条件下制备的涂层结构、力学性能和摩擦磨损性能,重点考察涂层成分和结构对其抗粘铝性能的影响机制。研究结果如下:（1）通过调节CrV合金靶弧流制备出不同V含量的CrVN涂层。弧流变化对V含量的影响较小（7.810.7 at.%）,所制备涂层主要由面心立方的（Cr,V）N固溶相组成,呈现（111）择优取向。V元素掺入后,CrVN涂层结构更加致密,受固溶强化作用硬度提高。CrV合金靶弧流为130 A时,涂层硬度达到最大值2400 HK0.05,并具有较好的耐磨损性能（WC-Co硬质合金摩擦副）。相比CrN涂层,CrVN涂层表面粗糙度较低且摩擦过程中生成自润滑VO2相,从而明显改善抗粘铝性能。（2）碳含量对CrVN涂层结构和性能的影响较大。不同乙炔流量下制备CrVCN涂层主要由（Cr,V）（C,N）)固溶相和非晶碳相构成。随着乙炔流量增加,软质非晶碳组分增多,导致涂层硬度下降。乙炔流量为75 sccm时,CrVCN涂层结合力高达67.10 N,表现出良好的耐磨损性能。随着乙炔流量提升,涂层抗粘铝性能提高,这主要是类石墨润滑相作用所致。（3）研究了基体偏压对CrMoN涂层结构和性能的影响。CrMoN主要由面心立方的（Cr,Mo）N固溶相组成,呈现（111）择优取向。由于Mo元素掺入,涂层柱状晶生长受到抑制,硬度提高,摩擦系数及磨损率降低。当基体偏压为-50V时,涂层硬度和结合力达到最高值,分别为2397 HK0.05和69.5 N,同时耐磨损性能最佳。在与铝合金摩擦过程中,随着偏压的增加,涂层因硬度下降而导致摩擦表面粘着节点减少,抗粘铝性能提高。（4）为进一步提高CrMoN涂层减摩性能,进行碳元素掺杂。所制备的CrMoCN涂层呈现随机取向结构,非晶碳组分随着乙炔流量的增加而提高。当碳含量为40.7 at.%时,涂层表现出最佳的结合力（74.0 N）,过高的碳含量造成涂层表面疏松,结合力下降;由于加入碳造成CrMoN涂层硬度下降,导致涂层耐磨损性能降低,但抗粘铝性能明显提升。综上,三元CrVN、CrMoN涂层具有较佳的力学及耐磨损性能,四元CrVCN、CrMoCN涂层减摩抗粘附性能表现良好。
孙文文[9]（2019）在《WC-8%Ni耐腐蚀硬质合金制备研究》文中进行了进一步梳理WC-Ni硬质合金因其具有高硬度、高耐磨、良好的耐腐蚀和抗氧化性能,以及Ni的世界储藏量远高于稀缺资源Co,使得WC-Ni硬质合金广泛应用于矿山工具、模具、机械密封零件等,被誉为“21世纪的硬质合金”。但由于Ni与WC的润湿性较Co与WC的润湿性差、烧结温度高、烧结温度下WC在液相Ni中的溶解度大等原因,使得WC-Ni硬质合金性能波动范围大,生产质量不易控制。因此研究WC-Ni硬质合金的制备工艺对WC-Ni硬质合金性能非常重要。本文以WC-8%Ni硬质合金为研究对象,通过对比试验研究了湿磨时间、压制压强、烧结温度、烧结方式和添加剂Mo对WC-8%Ni耐腐蚀硬质合金性能与组织的影响。以此优化WC-8%Ni硬质合金的制备工艺。试验结果表明:对于WC-8%Ni硬质合金,随着球磨时间的增加,混合料粉末粒度减小,球磨36h所制得的合金,综合性能要优于其它球磨时间;在冷压成型方面,随着压制压强的升高,合金密度逐渐增加,且增加速度逐渐减小,在单向加压条件下压制压强为320MPa所制的合金的综合性能要优于其它压制压强;真空1480℃烧结制得合金综合性能要优于1460℃;加压烧结能够有效提高合金的致密度减少合金内部的显微孔隙;添加剂Mo能够在液相烧结阶段有效抑制合金晶粒的长大。成分为WC-8%Ni-0.4%Cr3C2-0.2%Mo混合料,球磨36h,320MPa压制成型,1480℃真空烧结制得的合金,相对密度为99.71%、抗弯强度为2260MPa,硬度达到89.3HRA。
吴贤,李亮,何宁,赵国龙[10]（2018）在《金刚石涂层刀具微细铣削硬质合金的试验研究》文中认为硬质合金由于其优良性能被应用于精密模具和耐磨、耐腐蚀零件,是典型的难加工材料。CBN、金刚石等超硬刀具的出现,使得直接切削加工硬质合金成为可能。本文采用金刚石涂层刀具进行微细铣削硬质合金的试验研究,分析了加工过程中的切削力、表面质量以及刀具磨损。
二、耐磨耐腐蚀的硬质合金（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、耐磨耐腐蚀的硬质合金（论文提纲范文）
（1）Mo2FeB2基金属陶瓷的研究进展（论文提纲范文）
| 1 Mo2Fe B2基金属陶瓷的成分、组织和性能 |
| 2 合金元素和外加物相对Mo2Fe B2基金属陶瓷组织和性能的影响 |
| 2.1 合金元素 |
| (1)x(Mo)/x(B)原子比 |
| (2)Cr和Ni |
| (3)O和C |
| (4)V和Mn |
| (5）其它合金元素（Ti,W,Cu,Co,稀土） |
| 2.2 外加物相 |
| (1）增强（韧化）相 |
| (2）晶粒长大抑制剂 |
| 3 Mo2Fe B2基金属陶瓷的制备工艺 |
| 4 总结与展望 |
（2）YG8硬质合金表面激光熔覆WC/TiC/Co涂层的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 硬质合金 |
| 1.3 激光熔覆 |
| 1.3.1 激光简介 |
| 1.3.2 表面改性技术 |
| 1.3.3 激光熔覆材料 |
| 1.3.4 激光熔覆工艺 |
| 1.3.5 硬质合金表面激光熔覆WC/TiC/Co研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 熔覆层材料 |
| 2.2 激光熔覆设备 |
| 2.3 分析检测方法 |
| 2.3.1 宏观形貌分析 |
| 2.3.2 样品制备 |
| 2.3.3 组织成分检测及分析 |
| 2.3.4 性能检测 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 硬质合金表面激光熔覆工艺初步探究 |
| 3.1 熔覆方式选择 |
| 3.2 试验结果比较 |
| 3.3 激光熔覆试验方案 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 硬质合金表面激光熔覆组织分析与性能检测 |
| 4.1 熔覆层形貌 |
| 4.2 熔覆层物相分析 |
| 4.2.1 能谱分析 |
| 4.2.2 XRD分析 |
| 4.3 熔覆层性能测试 |
| 4.3.1 熔覆层显微硬度测量及分析 |
| 4.3.2 熔覆层摩擦磨损性能测量及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 硬质合金表面激光熔覆工艺调整和完善 |
| 5.1 多道熔覆试验 |
| 5.2 分析和讨论 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）超粗W粉的碳化机理及超粗晶WC-Co硬质合金的制备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 超粗W粉制备工艺 |
| 1.2.1 氧化钨高温H_2还原法 |
| 1.2.2 氧化钨掺Li、Na氢还原法 |
| 1.2.3 碱金属盐掺杂氧化钨高温还原高温碳化法 |
| 1.2.4 APT快速锻烧高温还原法 |
| 1.2.5 W的卤化物沸腾层H_2还原法 |
| 1.2.6 铝热法 |
| 1.3 超粗WC粉制备工艺 |
| 1.3.1 添加Ni、Co高温碳化法 |
| 1.3.2 气体喷射法 |
| 1.3.3 W粉碳化过程机理的研究进展 |
| 1.4 超粗WC硬质合金的制备方法 |
| 1.4.1 硬质合金混合料的制备方法 |
| 1.4.2 硬质合金粉末的成型技术 |
| 1.4.3 硬质合金胚体的烧结方法 |
| 1.5 研究内容和目标 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究目标 |
| 第2章 实验方案及方法 |
| 2.1 研究方案及技术路线 |
| 2.1.1 研究方案 |
| 2.1.2 技术路线 |
| 2.2 实验原料及设备 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 分析测试手段 |
| 2.3.2 合金性能检测 |
| 第3章 超粗WC粉的制备 |
| 3.1 超粗W粉的形貌特征分析 |
| 3.2 超粗WC粉的相组成、形貌特征分析 |
| 3.3 超粗W粉的碳化机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 超粗WC-10Co硬质合金的制备 |
| 4.1 不同粒度的WC粉对超粗WC-10Co硬质合金制备的影响 |
| 4.1.1 对合金形貌的影响 |
| 4.1.2 对合金性能的影响 |
| 4.2 不同含量细WC粉对超粗WC-10Co硬质合金制备的影响 |
| 4.2.1 对合金形貌的影响 |
| 4.2.2 对合金性能的影响 |
| 4.2.3 细WC粉的作用机理 |
| 4.3 细WC 粉对不同粒度WC 粉制备超粗WC-10Co硬质合金的影响 |
| 4.3.1 对合金形貌的影响 |
| 4.3.2 对合金性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 低Co含量超粗WC-Co硬质合金的制备 |
| 5.1 Co含量对超粗WC-Co硬质合金制备的影响 |
| 5.1.1 对合金形貌的影响 |
| 5.1.2 对合金性能的影响 |
| 5.2 不同粒度的WC粉对超粗WC-Co硬质合金的影响 |
| 5.2.1 对合金形貌的影响 |
| 5.2.2 对合金性能的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）Co包覆粗晶WC粉体的流化床化学气相沉积可控制备及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 粗晶硬质合金的特性、应用及发展概况 |
| 1.1.1 粗晶硬质合金的特性及应用现状 |
| 1.1.2 烧结硬质合金中维持粗晶特性的工艺及方法 |
| 1.1.3 硬质合金涂层的制备方法及现状 |
| 1.1.4 粗晶硬质合金烧结及涂层制备中存在的共性问题 |
| 1.2 WC-Co复合粉体制备的研究现状 |
| 1.2.1 WC-Co复合粉体的技术指标 |
| 1.2.2 WC-Co复合粉体的现有制备方法及技术现状 |
| 1.2.3 现有方法存在的问题 |
| 1.3 本论文的研究思路及主要研究内容 |
| 第2章 Co前驱体的优选、反应特性及沉积行为研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验装置及过程 |
| 2.2.3 分析与表征 |
| 2.3 结果 |
| 2.3.1 Co前驱体优选的热力学基础 |
| 2.3.2 前驱体的反应可行性及Co的沉积行为 |
| 2.4 讨论 |
| 2.4.1 Co颗粒的形核与生长机制 |
| 2.4.2 岛状生长作用下Co的均匀沉积与自形核生长行为 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 FBCVD中Co的沉积行为及其对颗粒流化的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验装置与过程 |
| 3.2.3 分析与表征 |
| 3.3 结果 |
| 3.3.1 FBCVD制备Co包覆WC复合粉体的可行性验证 |
| 3.3.2 不同沉积温度下Co的沉积行为及WC颗粒的流化行为 |
| 3.3.3 不同WC粒径下Co的沉积行为及WC颗粒的流化行为 |
| 3.3.4 不同流化气速下Co的沉积行为及WC颗粒的流化行为 |
| 3.4 讨论 |
| 3.4.1 Co参与下的WC颗粒的失流机理 |
| 3.4.2 金属Co沉积与WC颗粒流化之间的协同竞争关系 |
| 3.4.3 FBCVD制备高Co含量复合粉体的局限性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 FBCVD沉积Co在化学镀高Co粉体中的自催化行为及机理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验装置与过程 |
| 4.2.3 分析与表征 |
| 4.3 结果 |
| 4.3.1 FBCVD沉积Co的自催化能力评估 |
| 4.3.2 化学镀过程中Co自催化行为的动力学影响因素 |
| 4.3.3 FBCVD沉积高活性Co催化剂的调控行为 |
| 4.3.4 Co催化剂颗粒物性对化学镀Co速率及形貌的影响 |
| 4.4 讨论 |
| 4.4.1 Co的自催化机理 |
| 4.4.2 化学镀Co沉积机制及行为 |
| 4.4.3 高活性Co催化剂的可控制备及其物性对化学镀行为的影响规律 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 复合粉体的热压烧结致密化机制及晶粒生长行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验装置与过程 |
| 5.2.3 分析与表征 |
| 5.3 结果 |
| 5.3.1 Co包覆WC复合粉体对晶粒长大的抑制作用评估 |
| 5.3.2 烧结温度对WC-Co硬质合金致密度、组织和性能的影响 |
| 5.3.3 烧结压力对WC-Co硬质合金致密度、组织和性能的影响 |
| 5.4 讨论 |
| 5.4.1 复合粉体的热压烧结致密化机制 |
| 5.4.2 Co对WC晶粒生长的抑制行为及性能提升机制 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 复合粉体制备耐磨涂层的微观组织与力学性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料与方法 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 实验装置与过程 |
| 6.2.3 分析与表征 |
| 6.3 结果 |
| 6.3.1 不同功率下激光熔覆WC-Co涂层的制备 |
| 6.3.2 不同扫描速度下激光熔覆WC-Co涂层的制备 |
| 6.3.3 激光熔覆WC-Co涂层的微观组织表征和性能分析 |
| 6.3.4 不同功率下等离子体喷涂WC-Co涂层的制备 |
| 6.3.5 等离子体喷涂WC-Co涂层的微观组织表征和性能分析 |
| 6.4 讨论 |
| 6.4.1 熔覆和喷涂过程中的晶粒生长行为 |
| 6.4.2 物相形成演变行为及Co对碳损失的抑制机制 |
| 6.4.3 组织均匀化和气孔缺陷形成及消除机制 |
| 6.4.4 涂层与基体的界面结合特征 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（5）La2O3掺杂Mo2NiB2基金属陶瓷组织与性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 Mo_2NiB_2 基金属陶瓷的特性-3 - |
| 1.2.1 Mo_2NiB_2 基金属陶瓷的晶体结构-3 - |
| 1.2.2 Mo_2NiB_2 基金属陶瓷的微观组织-4 - |
| 1.2.3 Mo_2NiB_2 基金属陶瓷的性能-5 - |
| 1.3 三元硼化物基金属陶瓷的研究现状 |
| 1.3.1 金属陶瓷的概述 |
| 1.3.2 三元硼化物基金属陶瓷的概念及分类 |
| 1.3.3 Mo_2NiB_2 基金属陶瓷的制备工艺及方法-9 - |
| 1.3.4 Mo_2NiB_2 基金属陶瓷的烧结机理 |
| 1.3.5 烧结分析 |
| 1.4 合金元素掺杂Mo_2NiB_2 基金属陶瓷的研究进展 |
| 1.4.1 Ni的影响 |
| 1.4.2 其它元素的影响 |
| 1.5 晶粒抑制剂掺杂Mo_2NiB_2 基金属陶瓷的研究进展 |
| 1.6 三元硼化物基金属陶瓷摩擦磨损研究 |
| 1.7 研究内容及创新之处 |
| 1.7.1 研究内容 |
| 1.7.2 创新之处 |
| 1.8 研究路线 |
| 第2章 La_2O_3 掺杂Mo_2NiB_2 基金属陶瓷的制备及表征 |
| 2.1 实验成分设计 |
| 2.2 实验原料及设备 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 La_2O_3 掺杂Mo_2NiB_2 基金属陶瓷的制备工艺 |
| 2.3.1 称料 |
| 2.3.2 球磨混料 |
| 2.3.3 烧结 |
| 2.3.4 后处理 |
| 2.4 分析与测试 |
| 2.4.1 X-射线衍射(XRD) |
| 2.4.2 微观结构分析 |
| 2.4.3 硬度测试 |
| 2.4.4 密度测试 |
| 2.4.5 压缩强度 |
| 2.4.6 抗弯强度 |
| 2.4.7 断裂韧性 |
| 2.4.8 摩擦磨损测试 |
| 第3章 La_2O_3 掺杂对Mo_2NiB_2 基金属陶瓷微观组织的影响 |
| 3.1 不同Mo/B原子比Mo_2NiB_2 基金属陶瓷的相组成分析 |
| 3.2 La_2O_3 掺杂对Mo_2NiB_2 基金属陶瓷微观组织的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 La_2O_3 掺杂对Mo_2NiB_2 基金属陶瓷力学性能的影响 |
| 4.1 La_2O_3 掺杂对Mo_2NiB_2 基金属陶瓷弯曲强度和硬度的影响 |
| 4.2 La_2O_3 掺杂对Mo_2NiB_2 基金属陶瓷致密度的影响 |
| 4.3 La_2O_3 掺杂对Mo_2NiB_2 基金属陶瓷断裂韧性的影响 |
| 4.4 La_2O_3 掺杂对Mo_2NiB_2 基金属陶瓷压缩强度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 La_2O_3 掺杂对Mo_2NiB_2 基金属陶瓷摩擦磨损性能的影响 |
| 5.1 室温下La_2O_3 掺杂对Mo_2NiB_2 基金属陶瓷摩擦磨损的研究 |
| 5.1.1 室温下La_2O_3 掺杂对Mo_2NiB_2 基金属陶瓷摩擦系数的影响 |
| 5.1.2 室温下La_2O_3 掺杂对Mo_2NiB_2 基金属陶瓷磨损形貌的影响 |
| 5.2 高温下La_2O_3 掺杂对Mo_2NiB_2 基金属陶瓷摩擦的研究 |
| 5.2.1 高温下La_2O_3 掺杂对Mo_2NiB_2 基金属陶瓷摩擦系数的影响 |
| 5.2.2 高温下温度对La_2O_3 掺杂Mo_2NiB_2 基金属陶瓷磨损形貌的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）基于粉末尺寸效应的等离子喷涂镍基涂层性能差异行为（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 等离子喷涂技术概述 |
| 1.2.1 等离子喷涂技术原理 |
| 1.2.2 等离子喷涂涂层的形成过程 |
| 1.2.3 等离子喷涂工艺参数 |
| 1.3 等离子喷涂涂层 |
| 1.4 涂层的电化学腐蚀 |
| 1.5 涂层的摩擦磨损与硬度 |
| 1.5.1 涂层的摩擦磨损 |
| 1.5.2 涂层的硬度 |
| 1.6 粉末尺寸效应研究进展 |
| 1.7 本文的主要研究内容和总体思路 |
| 第2章 试验材料、设备和方法 |
| 2.1 试验材料及设备 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 涂层材料 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.2 试样制备 |
| 2.2.1 粉末制备 |
| 2.2.2 喷涂试样制备 |
| 2.3 涂层的组织性能分析 |
| 2.3.1 涂层的显微组织结构和成分分析 |
| 2.3.2 涂层的孔隙率和硬度测定 |
| 2.3.3 涂层的磨损性能测试 |
| 2.3.4 涂层的电化学测试 |
| 第3章 粉末尺寸效应诱导涂层微观组织及腐蚀行为差异分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 涂层微观组织结构分析 |
| 3.2.1 粉末粒子分析 |
| 3.2.2 涂层微观形貌 |
| 3.3 涂层物相与硬度性能分析 |
| 3.4 涂层耐腐蚀性能及腐蚀机理分析 |
| 3.4.1 涂层开路电压及极化曲线 |
| 3.4.2 涂层阻抗谱 |
| 3.4.3 涂层腐蚀后形貌分析 |
| 3.4.4 涂层腐蚀机理分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 混合纳米陶瓷粉末复合涂层的微观组织及摩擦磨损行为 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 粉末形貌及对应复合涂层微观结构的分析 |
| 4.2.1 粉末形貌 |
| 4.2.2 复合涂层的微观结构 |
| 4.3 物相分析 |
| 4.4 显微硬度分析 |
| 4.5 涂层的摩擦磨损行为分析 |
| 4.5.1 复合涂层摩擦系数 |
| 4.5.2 复合涂层磨损质量 |
| 4.5.3 复合涂层磨损后表面形貌SEM和 EDS分析 |
| 4.5.4 复合涂层磨损后表面三维微观形貌分析 |
| 4.5.5 磨屑微观形貌分析 |
| 4.6 本章小节 |
| 第5章 添加微纳米陶瓷粉末复合涂层的硬度及电化学行为分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 粉末及涂层扫描电镜分析 |
| 5.2.1 粉末微观形貌 |
| 5.2.2 复合涂层微观形貌分析 |
| 5.3 X射线衍射物相分析 |
| 5.4 涂层硬度性能分析 |
| 5.5 电化学行为分析 |
| 5.5.1 电化学数据分析 |
| 5.5.2 电化学腐蚀后扫描电镜分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文及参加科学研究 |
| 致谢 |
（7）氮化物纳米多层涂层微观结构调控及其耐磨耐腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钛合金概述 |
| 1.1.1 钛合金特点 |
| 1.1.2 钛合金应用 |
| 1.1.3 钛合金应用局限性 |
| 1.2 硬质防护涂层研究进展 |
| 1.2.1 涂层材料 |
| 1.2.2 涂层的制备方法 |
| 1.2.3 TiN基涂层研究现状 |
| 1.3 纳米多层对耐磨性的意义 |
| 1.3.1 摩擦磨损原理及影响因素 |
| 1.3.2 纳米多层耐磨原理 |
| 1.4 纳米多层对腐蚀的意义 |
| 1.4.1 腐蚀原理及影响因素 |
| 1.4.2 纳米多层耐腐蚀原理 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 涂层的制备及分析技术 |
| 2.1 涂层的制备技术 |
| 2.1.1 涂层沉积设备 |
| 2.1.2 基体的选择 |
| 2.1.3 镀膜前处理 |
| 2.1.4 涂层的制备 |
| 2.2 涂层形貌及结构检测方法 |
| 2.2.1 涂层的微观组织形貌 |
| 2.2.2 涂层的物相结构 |
| 2.2.3 涂层的磨痕轮廓测试 |
| 2.3 涂层力学性能测试方法 |
| 2.3.1 硬度和弹性模量 |
| 2.3.2 结合力 |
| 2.3.3 残余应力 |
| 2.4 耐磨性能测试方法 |
| 2.5 腐蚀性能测试方法 |
| 第三章 TiN、ZrN单层及不同调制周期纳米多层的制备及性能的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 涂层的制备 |
| 3.3 涂层微观形貌及结构 |
| 3.3.1 涂层微观形貌 |
| 3.3.2 涂层相结构 |
| 3.4 涂层力学性能 |
| 3.5 涂层摩擦磨损性能 |
| 3.6 涂层电化学腐蚀性能 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 TiN、CrN单层及纳米多层的制备及性能的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 涂层的制备 |
| 4.3 涂层微观形貌及结构 |
| 4.3.1 涂层微观形貌 |
| 4.3.2 涂层相结构 |
| 4.4 涂层力学性能 |
| 4.5 涂层摩擦磨损性能 |
| 4.6 涂层电化学腐蚀性能 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 不同调制周期对TiN/CrN纳米多层的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 涂层的制备 |
| 5.3 涂层微观形貌及结构 |
| 5.3.1 涂层微观形貌 |
| 5.3.2 涂层相结构 |
| 5.4 涂层力学性能 |
| 5.5 涂层摩擦磨损性能 |
| 5.6 涂层电化学腐蚀性能 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及专利 |
| 致谢 |
（8）等离子渗镀CrN基多元复合涂层及其摩擦学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Absract |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 硬质涂层 |
| 1.2.1 硬质涂层概念 |
| 1.2.2 硬质涂层的应用 |
| 1.2.3 硬质涂层的发展趋势 |
| 1.3 CrN基涂层研究现状 |
| 1.3.1 CrN涂层研究现状 |
| 1.3.2 金属元素掺杂CrN涂层 |
| 1.3.3 非金属元素掺杂CrN涂层 |
| 1.4 硬质涂层复合制备技术 |
| 1.4.1 物理气相沉积技术 |
| 1.4.2 等离子渗氮-PVD复合沉积技术 |
| 1.5 本论文研究内容及意义 |
| 第二章 实验内容与方法 |
| 2.1 实验基体材料 |
| 2.2 等离子渗氮预处理 |
| 2.3 涂层的制备 |
| 2.3.1 涂层的沉积设备 |
| 2.3.2 涂层的沉积工艺 |
| 2.4 涂层相结构、化学态及形貌分析 |
| 2.4.1 涂层物相分析 |
| 2.4.2 涂层化学态分析 |
| 2.4.3 涂层截面及表面形貌分析 |
| 2.5 涂层的力学性能分析 |
| 2.5.1 涂层显微硬度分析 |
| 2.5.2 涂层结合强度分析 |
| 2.5.3 涂层摩擦学性能分析 |
| 第三章 CrVCN涂层结构和性能研究 |
| 3.1 不同弧电流下制备CrVN涂层 |
| 3.1.1 CrVN涂层截面及表面形貌分析 |
| 3.1.2 CrVN涂层物相分析 |
| 3.1.3 CrVN涂层化学态分析 |
| 3.1.4 CrVN涂层显微硬度分析 |
| 3.1.5 CrVN涂层结合强度分析 |
| 3.1.6 CrVN涂层摩擦学性能分析 |
| 3.2 不同乙炔流量下制备CrVCN涂层 |
| 3.2.1 CrVCN涂层截面及表面形貌分析 |
| 3.2.2 CrVCN涂层物相分析 |
| 3.2.3 CrVCN涂层化学态分析 |
| 3.2.4 CrVCN涂层显微硬度分析 |
| 3.2.5 CrVCN涂层结合强度分析 |
| 3.2.6 CrVCN涂层摩擦学性能分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 CrMoCN涂层结构和性能研究 |
| 4.1 不同偏压下制备CrMoN涂层 |
| 4.1.1 CrMoN涂层截面及表面形貌分析 |
| 4.1.2 CrMoN涂层物相分析 |
| 4.1.3 CrMoN涂层化学态分析 |
| 4.1.4 CrMoN涂层显微硬度分析 |
| 4.1.5 CrMoN涂层结合强度分析 |
| 4.1.6 CrMoN涂层摩擦学性能分析 |
| 4.2 不同乙炔流量下制备CrMoCN涂层 |
| 4.2.1 CrMoCN涂层截面及表面形貌分析 |
| 4.2.2 CrMoCN涂层物相分析 |
| 4.2.3 CrMoCN涂层化学态分析 |
| 4.2.4 CrMoCN涂层显微硬度分析 |
| 4.2.5 CrMoCN涂层结合强度分析 |
| 4.2.6 CrMoCN涂层摩擦学性能分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
（9）WC-8%Ni耐腐蚀硬质合金制备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 硬质合金概述 |
| 1.1.1 硬质合金的发展简述 |
| 1.1.2 硬质合金的分类 |
| 1.1.3 硬质合金添加剂的种类及作用 |
| 1.1.4 硬质合金的烧结理论 |
| 1.1.5 硬质合金的烧结方法 |
| 1.1.6 硬质合金的研究现状 |
| 1.2 硬质合金的腐蚀 |
| 1.2.1 硬质合金的腐蚀机理 |
| 1.2.2 影响硬质合金耐腐蚀性能的因素 |
| 1.2.3 提高合金耐蚀性的合金元素 |
| 1.2.4 耐腐蚀硬质合金的研究现状 |
| 1.3 WC-Ni硬质合金 |
| 1.3.1 WC-Ni硬质合金的发展及研究现状 |
| 1.3.2 WC-Ni硬质合金的应用 |
| 1.4 本文选题的来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 研究背景与意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 试验材料及研究方法 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 研究技术路线 |
| 2.4 研究工艺选择 |
| 2.4.1 合金总碳含量的确定 |
| 2.4.2 烧结工艺的设计 |
| 2.5 合金的性能检测 |
| 2.5.1 密度 |
| 2.5.2 硬度 |
| 2.5.3 抗弯强度 |
| 2.5.4 孔隙与非化合碳 |
| 2.5.5 矫顽磁力 |
| 2.5.6 金相 |
| 2.5.7 断口形貌 |
| 2.5.8 合金物相分析 |
| 2.5.9 平均线收缩系数 |
| 3 制备工艺对WC-8%Ni硬质合金组织和性能的影响 |
| 3.1 球磨时间对WC-8%Ni硬质合金组织和性能的影响 |
| 3.1.1 试样的制备 |
| 3.1.2 球磨时间对粉末粒度的影响 |
| 3.1.3 球磨时间对合金密度的影响 |
| 3.1.4 球磨时间对合金组织及物相的影响 |
| 3.1.5 球磨时间对合金性能的影响 |
| 3.2 压制压强对WC-8%Ni硬质合金性能的影响 |
| 3.2.1 试验试样的制备 |
| 3.2.2 压制压强对合金致密化的影响。 |
| 3.2.3 压制压强对合金性能的影响 |
| 3.3 小结 |
| 4 烧结工艺对WC-8%Ni硬质合金性能的影响 |
| 4.1 烧结工艺 |
| 4.2 合金试样的制备过程 |
| 4.3 烧结温度对WC-8%Ni硬质合金性能及组织的影响 |
| 4.3.1 烧结温度对合金组织的影响 |
| 4.3.2 烧结温度对合金密度及性能的影响 |
| 4.4 烧结方式对WC-8%Ni硬质合金性能及组织的影响 |
| 4.5 小结 |
| 5 添加剂Mo对 WC-8%Ni硬质合金组织及性能的影响 |
| 5.1 合金试样的制备 |
| 5.2 Mo含量对合金相对密度的影响 |
| 5.3 Mo含量对合金组织及物相的影响 |
| 5.4 Mo含量对合金力学性能的影响 |
| 5.5 小结 |
| 6 全文总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文与研究成果 |
| 致谢 |
（10）金刚石涂层刀具微细铣削硬质合金的试验研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 试验设备与方案 |
| 3 试验结果与分析 |
| 3.1 切削力 |
| 3.2 表面质量 |
| 3.3 刀具磨损 |
| 4 结语 |
四、耐磨耐腐蚀的硬质合金（论文参考文献）
- [1]Mo2FeB2基金属陶瓷的研究进展[J]. 刘宇,魏祥,魏修宇,彭广威,刘宝刚,孔令男,汪力,吴吉文. 硬质合金, 2021(05)
- [2]YG8硬质合金表面激光熔覆WC/TiC/Co涂层的研究[D]. 梁伟印. 太原理工大学, 2021(01)
- [3]超粗W粉的碳化机理及超粗晶WC-Co硬质合金的制备[D]. 荣平. 南昌大学, 2021
- [4]Co包覆粗晶WC粉体的流化床化学气相沉积可控制备及应用[D]. 张磊. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2020(01)
- [5]La2O3掺杂Mo2NiB2基金属陶瓷组织与性能的研究[D]. 周佩德. 陕西理工大学, 2020(12)
- [6]基于粉末尺寸效应的等离子喷涂镍基涂层性能差异行为[D]. 桑鹏. 江苏科技大学, 2020(03)
- [7]氮化物纳米多层涂层微观结构调控及其耐磨耐腐蚀性能研究[D]. 黄雪丽. 广东工业大学, 2020(06)
- [8]等离子渗镀CrN基多元复合涂层及其摩擦学性能研究[D]. 方波. 安徽工业大学, 2019(02)
- [9]WC-8%Ni耐腐蚀硬质合金制备研究[D]. 孙文文. 西华大学, 2019(02)
- [10]金刚石涂层刀具微细铣削硬质合金的试验研究[J]. 吴贤,李亮,何宁,赵国龙. 工具技术, 2018(05)