一、微量铜对奥氏体不锈钢熔敷金属耐蚀性影响的研究（论文文献综述）
赖召贵[1]（2021）在《微区腐蚀电化学高通量表征技术的开发与应用》文中研究表明金属材料成分-结构-性能是腐蚀的研究核心,但是常规电化学测试方法和装置难以满足对局部微观尺度上金属材料电化学性能的表征需求。对金属材料微区电化学性能进行高通量表征有助于深入分析金属材料的腐蚀行为,为复杂微电偶腐蚀的数值模拟工作奠定实验基础,进而建立金属微观电化学性能与宏观腐蚀行为之间的联系。为实现对金属材料微观尺度电化学性能的测试,本文结合光刻掩膜和微液池技术成功开发了适用于微区腐蚀电化学高通量表征的测试平台。该平台包括高通量样品阵列库（光刻掩膜制备系统）、自动微量进液装置,高精度电动控制平台,显微镜、电化学测试系统以及控制系统。相比传统玻璃毛细管技术,具有以下优点:精准且可控的初始反应面积、更低的体系电阻、更低的漏液堵塞风险、更低的缝隙腐蚀发生风险、高溶液体积/反应面积比、适用于低导电率溶液体系,更适合串行扫描式高通量微区腐蚀电化学表征。此外,利用该微区腐蚀电化学测试平台重点研究了 SA508-309L/308L焊接接头在3.5wt%NaCl溶液中的腐蚀行为;对2205双相不锈钢微区电化学性能进行了高通量表征。研究过程中采用了光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、能谱仪（EDS）、电子背散射衍射（EBSD）、扫描开尔文探针力显微镜（SKPFM）等实验及分析手段。对焊接接头成分、组织结构的表征发现:不锈钢中靠近熔合线Creq/Nieq比值逐渐减小,凝固模式从FA向AF模式转变,铁素体含量逐渐减小,形态从板条状、骨架状向蠕虫状和岛状变化,形成铁素体、奥氏体、夹杂物、碳化物、σ相的复杂显微结构。低合金钢显微组织由其经历的热循环史决定,形成5个区域:由粗晶铁素体组成的粗晶热影响区（C1）、由混合贝氏体组成的细晶热影响区（C2、C3）、由初生铁素体以及混合贝氏体组成的不完全重结晶区（C4）以及由回火贝氏体组成的回火区（C5）。不锈钢一侧夹杂主要是含硅、钛、铝的氧化物;低合金钢中主要有三大类夹杂物,包括硫化物、氧化物以及复合夹杂物,其形态、组成复杂,分布随机。利用多种分析方法对熔合线区域的腐蚀行为进行了深入分析,发现熔合线区域由不锈钢奥氏体（A）、马氏体（M）和粗晶铁素体（CF）三相组成。表面电势分布图显示马氏体层由A/M过渡区、M区、M/CF过渡区三个区域组成。马氏体耐蚀性优于粗晶铁素体在于其含有较多的低活性晶界（Σ3晶界）,且Cr、Ni含量高,具有一定的钝化能力。该结果与浸泡实验中熔合线在浸泡后期才发生腐蚀的现象相吻合。马氏体组织表面电势与电化学性能表现出的腐蚀倾向性不一致在于二者测量过程的金属/介质界面条件不同,前者残余应变起主要作用,后者与金属/溶液界面成分、结构相关,在溶液中会发生变化。研究了 SA508-309L/308L焊接接头的微区电化学性能,发现焊接接头在3.5wt%NaCl溶液中出现了 5种电化学阻抗谱响应、8种动电位极化曲线,以及6个数量级的极化电阻值。同时对焊接接头腐蚀过程进行了高通量表征,发现夹杂是诱发点蚀的主要原因,点蚀形成后并不发生横向扩展;浸泡初期,以细晶热影响区的点蚀为主;浸泡后期,从靠近回火区的热影响区向熔合线区域逐渐发生均匀腐蚀,并伴随着点蚀发生。点蚀周围基体被腐蚀产物覆盖而得到保护,改变了浸泡过程中腐蚀的发展进程。结合微区电化学性能表征与浸泡实验结果,发现低合金钢腐蚀倾向性呈以下规律:粗晶热影响区（C1）>细晶热影响区1（C2）>细晶热影响区2（C3）>不完全重结晶区（C4）>回火区（C5）。C2、C3、C4部分区域（含夹杂物）开路电位和腐蚀电位比粗晶热影响区低,具有更高的腐蚀倾向性;统计分析显示,低合金钢一侧腐蚀电流密度呈以下规律:细晶热影响区（C2）>细晶热影响区（C3）>回火区（C5）≈不完全重结晶区（C4）>粗晶热影响区（C1）;热影响区中存在腐蚀速度极大的测试区域,与夹杂物引起的活性溶解相关。浸泡初期,焊接接头腐蚀行为以细晶热影响区的点蚀为主;浸泡后期,从靠近回火区的热影响区向熔合线区域逐渐发生均匀腐蚀,并伴随着点蚀发生,耐蚀性呈以下规律:回火区（C5）>混合区（C4）>细晶热影响区2（C3）>细晶热影响区1（C2）;由于腐蚀产物的保护作用,粗晶热影响区（C1）以及熔合线区域在浸泡后期开始发生溶解。浸泡实验观察的耐蚀性规律与微区电化学性能表征的统计结果高度吻合,表明低合金钢中夹杂物对整个焊接接头的腐蚀行为起决定性作用。结合EBSD和微区腐蚀电化学高通量表征技术对2205双相不锈钢微区电化学性能进行了高通量研究。统计规律表明:单相奥氏体镍元素含量高其腐蚀倾向性低于单相铁素体;由于两相的耦合效应,混合相耐蚀性能优于单相铁素体和奥氏体;奥氏体和铁素体单晶粒耐蚀性基本遵循从低晶面指数到高晶面指数逐渐减弱的规律;分析认为不同取向晶粒电化学活性不同,也存在类似于两相之间的耦合效应,单相多晶耦合后耐蚀性能优于单一晶粒;残余应变对奥氏体、铁素体表面氧化膜性质影响有限,使开路电位小幅度增加;奥氏体硬度更低、形变更大,残余应变对奥氏体腐蚀行为的影响大于铁素体。
吴玮[2]（2021）在《9%Ni钢窄间隙焊接工艺的优化及超窄间隙焊接技术的探究》文中研究指明随着液化天然气（LNG）的需求在全球范围内日益上涨,9%Ni钢（06Ni9DR）由于其极佳的-196℃超低温韧性,逐渐取代了Ni-Cr系不锈钢,成为LNG储罐及运输船制造中应用最多的材料。目前,9%Ni钢储罐和运输船的焊接主要采用焊条电弧焊（SMAW）、埋弧焊（SAW）以及钨极氩弧焊（GTAW）等,其中钨极氩弧焊具有过程稳定、接头质量高等显着优势,但仍存在焊接效率低、填充层数多等问题。本文基于旋转电弧GTAW开展了 9%Ni钢窄间隙焊接工艺试验,显着提升了焊接效率并降低了热输入,获得了综合性能良好的焊接接头,并进一步实现了 5 mm超窄间隙GTAW技术,研究结果对于我国LNG储罐与运输船的高质量建设具有重要的理论意义和应用前景。根据非轴对钨极旋转电弧的原理,开发了旋转电弧窄间隙GTAW系统,并利用该系统进行了 9%Ni钢的焊接工艺试验,揭示了不同工艺参数条件下的熔宽、熔深和热影响区尺寸的变化规律,确定了工艺参数的合理区间。采用8mm窄间隙坡口及合适的反变形角度,通过控制不同焊层的热输入,在确保侧壁熔合的前提下提高了焊接效率,仅单道6层完成了 16mm板厚工件的焊接,获得了良好的焊缝成形与高质量的焊接接头。对接头进行了微观组织分析、XRD及EBSD测试,发现焊缝组织为沿着温度梯度方向生长的单一奥氏体枝晶结构且无其他杂质相,而热影响区则为马氏体、回火马氏体与少量残余奥氏体的混合组织。进一步对9%Ni钢焊接接头进行了力学性能及耐腐蚀性能测试,发现在合理热输入条件下,接头抗拉强度与母材相当,-196℃低温冲击韧性良好,可达140 J/cm2,同时正弯、背弯角度均可以达到160°,满足储罐标准要求。焊缝区盖面焊层与填充焊层硬度大于打底焊层;热影响区硬度在细晶区最大,直至两相混合区时逐渐降至与母材一致。9%Ni钢接头在模拟海水环境中发生选择性腐蚀,腐蚀倾向与接头的Ni、Cr元素分布有关;焊缝与热影响区耐蚀性均优于母材,热输入过低时,热影响区耐蚀性变差。为进一步提升焊接效率、减小热输入,探究了 5mm超窄间隙条件下的旋转电弧焊接技术,发现超窄间隙条件下侧壁对电弧的拘束作用变强,电弧呈现椭球状且尺寸较窄间隙焊接更小,能够同时加热侧壁与熔池区域,热效率进一步提升。由于电弧热作用变化,熔滴过渡行为也与窄间隙GTAW不同,在电弧旋转一周过程中,前半个周期焊丝端部保持与熔池接触,后半个周期发生两次过渡现象,每次过渡过程中焊丝经历“接触-颈缩-分离-伸长-再次接触”的过程,该种过渡方式更为稳定。旋转电弧超窄间隙焊接可以进一步提升焊接效率和熔敷金属填充效率,显着降低了热输入,增大了侧壁熔深并减小了热影响区尺寸,获得的焊接接头强度高于母材,综合力学性能良好。
郝欣欣[3]（2021）在《含铜5Cr15MoV马氏体不锈钢组织及性能研究》文中研究指明马氏体不锈钢凭借其优异的强度、硬度和耐磨性等综合性能,逐渐发展成为刀具产业不可替代的原材料之一。通过向传统马氏体不锈钢中加入适量铜元素并经过适当抗菌热处理可使材料获得优异的抗菌性能,但热处理工艺不仅影响其抗菌性,还对力学性能和耐蚀性能等产生重要影响。因此,选择合适的热处理工艺,在保证含铜马氏体不锈钢优异力学性能和良好耐蚀性能的基础上,赋予其更好的抗菌性是含铜马氏体抗菌不锈钢研究的重点。本文研究了铜添加量以及热处理（淬火和回火）温度对5Cr15MoV马氏体不锈钢微观组织、硬度、耐蚀性能以及抗菌性能的影响,并进一步探究了材料的微观组织与其各项性能之间的联系。研究结果表明,铜元素的添加对淬火后的未溶碳化物以及回火后析出的二次碳化物的类型、形貌无明显影响。但铜元素的添加会提高淬火后材料中的残余奥氏体体积分数,进而降低材料的硬度。同时,含铜5Cr15MoV马氏体不锈钢的耐蚀性略低于5Cr15MoV马氏体不锈钢,但铜元素的添加使其具备了优异的抗菌性能。其中,含铜5Cr15MoV马氏体不锈钢在500℃、600℃回火后均析出了大量纳米级富铜相,富铜相的弥散析出降低了材料的耐蚀性但极大地提高了其抗菌性,同时也具有一定的硬化作用。不同铜含量5Cr15MoV马氏体不锈钢淬火后的未溶碳化物主要为面心立方（FCC）结构的富铬M23C6型碳化物,随着淬火温度从1000℃升高到1100℃,未溶碳化物的数量不断减少,耐蚀性提高。残余奥氏体含量则随着淬火温度的升高而增多,碳化物与残余奥氏体的共同作用导致淬火后的硬度曲线呈抛物线状,并且在1050 ℃淬火后硬度达到最大值。不同铜含量5Cr15MoV马氏体不锈钢在200℃-500℃回火后的基体组织为回火马氏体,到600℃时已转变为铁素体组织。由于回火过程中逆转变奥氏体的出现,三种钢的奥氏体含量均呈抛物线状变化。三种钢在200℃-600℃回火后的硬度变化曲线呈马鞍状,在500℃出现了二次硬化,硬度接近淬火态,这主要是由于500℃时大量细小弥散二次碳化物的析出。而耐腐蚀能力相比于淬火态在回火态有所降低,且回火过程中析出的二次碳化物同样为FCC结构的富铬M23C6型碳化物。随着回火温度的升高,碳化物含量不断增加,耐蚀性不断降低,在500℃之后材料丧失钝化能力。尤其在500℃时材料的整体耐蚀性较差,600℃时的耐蚀性却出现回升,这主要与二次碳化物周围“贫Cr区”的变化有关。与耐蚀性能相反,回火态的抗菌性优于淬火态,且在500℃、600℃回火后,5Cr15MoV-4.13Cu中因形成了富铜相,其抗菌率达到了 99.9%。
彭云,宋亮,赵琳,马成勇,赵海燕,田志凌[4]（2020）在《先进钢铁材料焊接性研究进展》文中研究指明进入21世纪以来,随着各工程领域对高性能钢铁材料需求的多样性和要求的提高,新一代先进钢铁材料研发随之展开。其相应的焊接材料和焊接技术成为材料应用的关键。本文重点介绍了超细晶粒钢、低碳贝氏体钢、高氮奥氏体不锈钢、高强汽车钢等先进钢铁材料的焊接工艺与接头组织性能的研究现状与进展。就焊接接头的微观组织演化、焊接接头性能、夹杂物和马氏体-奥氏体（M-A）组元的形成与影响、合金元素和热输入对焊缝组织性能的影响等进行了详细评述。研究表明,焊接热影响区是影响焊接接头性能的主要区域,同时要采用适当的焊材及工艺才能获得性能匹配的焊缝。并对焊接接头的强韧化机理、疲劳裂纹扩展机理、焊接热过程对钢材组织和性能的影响等方面的研究进行了评述。最后,对焊接材料和工艺的未来研究方向进行了展望。
李兵兵[5]（2020）在《含铜超级奥氏体不锈钢的耐腐蚀性能研究》文中指出火电厂、焚化炉、炼油厂等工厂在生产作业时会产生大量废气,其中含有较高的SO2,其排放不但危害环境与生物体,而且会产生酸雨腐蚀而造成经济损失,已成为日益突出的环保问题之一。目前为控制SO2的排放世界各地使用烟气脱硫装置,其中使用较为广泛的方法是石灰石—石膏湿法脱硫,但采用此方法后烟气脱硫装置的腐蚀破坏现象严重,尤其是吸收塔与烟囱部位,造成重大经济损失。基于传统防腐材料耐磨性差、易脱落、耐腐蚀性差等缺点,以及654SMO与Ni基合金价格昂贵等问题,新型防腐材料的研发迫在眉睫。为降低材料成本,延长设备使用寿命,合理的增加耐蚀元素含量使超级奥氏体不锈钢的耐腐蚀能力得到改善极其重要。铜（Cu）常用来提高不锈钢的耐腐蚀能力,因此本文以20Cr-18Ni-6Mo-0.2N系超级奥氏体不锈钢为研究对象,通过改变Cu含量来研究其对超级奥氏体不锈钢的耐腐蚀机理与其合理化含量。本文通过使用物理化学相分析法、电化学法、化学浸泡法等方法与高温炉、金相显微镜、扫描电子显微镜、透射电镜与X射线光电子能谱等设备研究Cu对6Mo超级奥氏体不锈钢的固溶行为、析出行为、耐蚀性与钝化膜显微结构的影响。根据固溶行为分析发现1000℃～1200℃保温60 min后Cu促进了超级奥氏体不锈钢的再结晶,粗化晶粒,促进析出相溶解。根据析出行为分析在600℃～1100℃保温120 min后的析出相主要为σ相、Laves相、χ相,Cu抑制σ相的析出,促进Laves相与χ相的析出。根据耐蚀性分析发现Cu含量为1 wt.%时,耐均匀腐蚀、点腐蚀和缝隙腐蚀能力最佳,并且抑制点蚀的扩展;根据电化学分析发现Cu的加入显着降低了超级奥氏体不锈钢的钝化电流密度并且Cu含量为1 wt.%时的钝化膜表面质量和钝化膜稳定性最优。根据钝化膜分析发现在含Cl-溶液与H2SO4溶液中20Cr-18Ni-6Mo-0.2N系超级奥氏体不锈钢的钝化膜微观结构为三层,Cu的加入改变了钝化膜氧化物的分布,Cu含量为1 wt.%时铬、钼氧化物层的厚度和连续性最好。
卓晓[6]（2019）在《420MPa级高韧耐候焊条熔敷金属组织和性能研究》文中研究说明在“一带一路”战略背景下,我国在沿线经济区承包了超过3000个工程。众多建筑、交通等基础设施建设项目用钢需要更加优异的综合性能。普通钢材直接曝露于大气中使用容易发生腐蚀,每年由普通钢铁腐蚀产生的损失巨大。免涂装耐候桥梁钢可以在免除涂装的条件下,直接曝露于大气中使用上百年,从而大大减少维护成本和使用成本。在未来,钢铁材料会被越来越多应用于更加严苛的工况条件中。因此,研究综合性能良好的耐候钢及配套焊接材料有巨大的经济意义及工程应用意义。本文设计了不同Si和Mn含量的420MPa级免涂装耐候桥梁钢用手工电弧焊焊条。分析了焊条熔敷金属的成分、组织、力学性能及耐候性,研究了显微组织对强韧化和耐候性原理的影响。结果表明:420MPa级免涂装耐候桥梁钢用焊条的熔敷金属主要组织为先共析铁素体（GBF）、侧板条铁素体（FSP）、针状铁素体（AF）、多边形铁素体和M-A组元。当熔敷金属中含有Si0.2wt.%和Mn1.12wt.%时,柱状晶区先共析铁素体（含侧板条铁素体）占比最小;当熔敷金属中含有Si0.32wt.%和Mn1.34wt.%时,柱状晶区先共析（含侧板条铁素体）占比最大。柱状晶区内先共析铁素体从15.5%降低至8.3%时,-40℃夏比V型冲击功提升131J,强度降低55MPa,塑性变化不大。大部分M-A组元在小尺寸范围内,且未见明显的链条状M-A组元,从而对韧性的危害不大。熔敷金属中超过70%的夹杂物尺寸在0.2μm0.6μm范围内,有效促进了针状铁素体的形核,细化了晶粒,改善了熔敷金属抗裂性能。经电化学测试,获得的熔敷金属自腐蚀电位与母材相当,自腐蚀电位差小于15mV。试验焊条与420MPa级免涂装耐候钢进行对接试验,获得的接头强度为617MPa,弯曲合格,焊缝-40℃冲击功为160J,熔合区冲击功为180J,从而实现了焊接接头力学性能的良好匹配。焊接接头在模拟海洋大气腐蚀环境条件的周浸加速腐蚀试验中,接头腐蚀速率为4.593g/（m2·h）,纯母材的腐蚀速率为4.640g/（m2·h）,接头与母材的相对腐蚀速率为98.99%,从而实现了接头的腐蚀速率与母材相当的目标,从耐腐蚀方面保证了420MPa级免涂装耐候钢焊接结构长期曝露于大气中的安全。
金鸣[7]（2020）在《高氮钢四元保护气CMT电弧增材工艺研究》文中提出针对目前高氮奥氏体不锈钢CMT电弧增材过程中存在的熔覆过程不稳定、氮损失、氮气孔等问题,本课题基于机器人CMT电弧增材制造技术,研究四元保护气体对高氮钢增材过程影响,优化高氮钢CMT电弧增材保护气成分配比。首先,进行了CMT熔敷金属增材试验,通过高速摄像观察不同保护气下的熔滴过渡情况,发现高氮钢CMT熔滴过渡过程不稳定的主要原因在于熔滴形成过程中发生爆炸飞溅。通过采集与之相对应的电弧形态与电信号参数,分析其变化规律,发现当N2含量处于0%～10%,O2含量处于0%～2%,He含量处于0%～30%时,能够得到比较稳定的熔覆过程。然后,通过对熔敷金属表面成形、气孔率、氮含量、微观组织与成分以及显微硬度的系统研究,分析发现N2的添加有助于平衡熔池内外氮分压,抑制气孔的生成,熔池凝固模式由FA凝固模式改变为A凝固模式;He的添加会有益于内部气孔的上浮,抑制内部气孔形成,但含量过高时会延长熔池存在时间,导致氮含量损失加剧,且会促进铁素体枝晶的进一步长大,形成二次枝晶甚至三次枝晶;O2的添加能够增加液态熔池中氮的过饱和度,减少氮原子相互结合生成氮气的倾向,抑制气孔的生成,而含量过多时则会加剧Mn的烧损,抑制了奥氏体组织的形成,同时条状、粒状铁素体数量增多。最后依据制定的保护气工艺窗口,进行了增材构件的表面成形、内部缺陷以及拉伸性能等方面的研究。分析发现2～5号构件表面成形良好,平面度在1.3mm左右;增材构件道间存在的裂纹与层内存在的夹杂缺陷是由于在增材过程中产生的Mn的氧化物所导致。通过优化保护气成分,能够得到气孔较少、缺陷率较低的增材构件。增材构件的拉伸宏观断口均存在明显的塑性变形,微观断口均存在大量的韧窝以及球形第二相粒子,断裂模式为微孔聚集型断裂,最大抗拉强度达到870MPa,断后延伸率达到30%。最终,优化的最佳保护气配比为73.5%Ar+5%N2+1.5%O2+20%He。
张旭,陆善平[8]（2019）在《含钼镍基焊缝金属在硝酸溶液中的腐蚀行为》文中研究指明研究了三种不同Mo含量的镍基焊缝熔敷金属在强氧化性介质（65%硝酸溶液）中的腐蚀行为。结果表明,熔敷金属在硝酸溶液中浸泡后发生了晶间腐蚀、点蚀以及枝晶间腐蚀等局部腐蚀。由于Mo元素促进了大尺寸Laves相在熔敷金属枝晶间的析出,在Laves相与基体之间产生了较大的电化学差异,导致Laves相在氧化性介质中腐蚀溶解,增大了熔敷金属的点蚀敏感性。在620℃焊后的去应力退火过程中,在焊缝中发生元素再分配,Mo元素降低了枝晶间Ni、Cr元素的贫化。由于枝晶间Ni、Cr元素的贫化是引起熔敷金属枝晶间腐蚀的重要因素,Mo元素降低了焊缝熔敷金属在硝酸溶液中枝晶间腐蚀敏感性。
王永霖[9]（2019）在《管端内壁耐蚀堆焊层设计及其耐蚀性研究》文中认为输水管道的内壁目前大多涂覆有机或无机涂层来减缓腐蚀,但是此类管道在焊接时近缝区的涂层易受焊接高温作用后失效,加速了焊接接头区域的腐蚀。因此,本文提出采用管端堆焊耐蚀合金层的方法来解决这一难题。为了提高焊接生产效率同时降低生产成本,本文针对腐蚀性较弱的自来水环境设计了低合金耐蚀堆焊材料。本文以现有的两种低合金焊丝成分为基础,分别添加不同合金元素以获得试验材料。通过电化学测试、旋转挂片试验以及SEM、EDS、XRD、EBSD等分析技术,系统的研究了在自来水环境中稀土元素、镍元素和铬元素对低合金材料的腐蚀电化学行为、腐蚀产物膜的结构及腐蚀机理的影响。依据材料腐蚀行为的研究结果提出优选方案,并进一步针对优选材料进行堆焊工艺优化,并进一步研究了堆焊层的耐蚀性。所得结论如下:（1）添加稀土铈能加快材料腐蚀到达稳定状态的速度,且能促进腐蚀初期保护性腐蚀产物的生成,从而降低材料的腐蚀速率。（2）随镍含量的增加,材料的腐蚀速率逐渐降低。当镍含量达到5%,材料的耐蚀性得到显着提高,其720h时的腐蚀速率仅为1%Ni Ce的27%,2%Ni Ce的34%以及3%Ni Ce的37%。（3）镍改善材料耐蚀性的机理在于镍能促进Fe3O4转化为Ni Fe2O4,且镍含量越高其促进作用越强,提高了腐蚀产物膜的致密性和稳定性;随镍含量的增加,渗碳体的含量逐渐降低,从而减少了腐蚀萌生的位置。（4）相较于镍,含铬材料表现出更好的耐蚀性,其机理为铬能在腐蚀初期显着加快γ-Fe OOH转化为α-Fe OOH,从而提高腐蚀产物膜的保护性。（5）通过二次回归正交旋转组合设计和分析回归方程,得到最优工艺参数:X1（焊接电流为212A）、X2（热丝电流为49A）、X3(送丝速度为4.0m·min-1)、X4(焊接速度为2.2mm·s-1)、搭接率为50%。（6）堆焊后,5%Ni RE的显微组织主要由板条马氏体组成,且分布更加均匀,从而使自腐蚀电流密度由30.4314μA·cm-2降低为5.6698μA·cm-2;3%Cr RE的自腐蚀电流密度由22.8249μA·cm-2降低为4.7296μA·cm-2,这是显微组织均匀、细化以及腐蚀微电池数量显着降低的结果。
张炼[10]（2019）在《316不锈钢TIG电弧增材制造工艺及性能研究》文中认为不锈钢已成为现代工业三大支柱材料之一,其中316奥氏体不锈钢因其良好的性能在管道制造中具有广泛的应用,传统管道制造主要采用整体锻造和锻焊,但是均存在很多问题,增材制造因制造成本低、成形速率高、智能化等优点,因此课题考虑利用增材制造的方法研究管道支管结构件。本文采用TIG电弧以及激光-TIG复合热源对316奥氏体不锈钢进行增材制造。确定了行走速度、送丝速度、电弧电流的范围并得到了最优参数,考察最优情况下墙体尺寸、微观形貌以及显微硬度,研究了单一参数对墙体的成形尺寸、微观形貌以及显微硬度的影响,在最优参数的基础上,引入小功率激光研究激光功率变化对墙体的成形尺寸、微观形貌以及显微硬度的影响,研究了激光引入后,电弧形貌以及熔池形貌的变化,最后在最优参数条件下,堆积圆管件,研究路径改变对墙体成形及力学性能的影响,实验均取得较好的结果。单TIG电弧研究结果表明:为获得好的堆焊层成形,应保证焊接电流和焊接速度为正相关关系。钨极角度的变化,表现为电弧力对熔池的作用方式的改变,钨极角度不适合时会带来墙体高度和宽度的不稳定。电弧电流的变化主要表现为对重熔区区域大小及晶粒粗细的影响。层间冷却温度的变化对墙体的影响变现为改变重熔区的冶金,层间冷却时间的改变主要带来墙体的高度稳定性的剧烈变化。送丝速度的变化主要表现为对墙体高度的累加作用。移动速度的变化主要表现为墙体宽度的稳定和高度的累加作用。组织变化主要是柱状形态的变化。电弧力作用方式对墙体硬度影响不大,热输入和热堆积的变化对墙体硬度变化影响较大。激光-电弧增材制造研究结果表明:小功率激光的引入后均在不同程度上改善墙体的成形从而得到更为有效的壁厚。组织发生了巨大的变化。成形件的力学性能提高,试样的硬度提高。引入激光后,相比于单TIG电弧时,电弧形态较稳定,电弧细长,减小了电弧对前层沉积层再次冲击作用引起的两侧熔融金属液的流动,在一定程度上提高的圆管侧壁的精度。激光压缩电弧,使热量集中,受电弧力的冲击作用也较集中,因此可以获得沿垂直方向较深的熔池。圆管增材制造实验结果表明:利用最优参数对圆管进行了堆积实验,得到成型较好的圆管,单TIG电弧增材情况下,圆管运动路径与直线运动得到成形件侧壁相似;圆管堆积得到成型件的力学性能与墙体的力学性能差距不大。
二、微量铜对奥氏体不锈钢熔敷金属耐蚀性影响的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、微量铜对奥氏体不锈钢熔敷金属耐蚀性影响的研究（论文提纲范文）
（1）微区腐蚀电化学高通量表征技术的开发与应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 金属腐蚀研究简介 |
| 2.1.1 金属腐蚀理论 |
| 2.1.2 金属腐蚀行为研究方法 |
| 2.1.3 金属腐蚀行为高效评价研究现状 |
| 2.2 高通量实验简介 |
| 2.2.1 高通量实验基本特征 |
| 2.2.2 高通量制备技术 |
| 2.2.3 高通量表征技术 |
| 2.3 宏观腐蚀研究高通量表征技术现状 |
| 2.3.1 基于光学测量的高通量表征技术 |
| 2.3.2 基于新型液池的高通量表征技术 |
| 2.3.3 基于阵列电极的高通量表征技术 |
| 2.3.4 基于修正带液池的高通量表征技术 |
| 2.4 微区腐蚀研究高通量表征技术现状 |
| 2.4.1 基于微探针的微区技术 |
| 2.4.2 基于微液池的微区技术 |
| 2.5 金属腐蚀高通量实验特点 |
| 2.6 本文研究目标、研究内容、研究方法 |
| 2.6.1 研究目标 |
| 2.6.2 研究内容 |
| 2.6.3 研究方法 |
| 3 微区腐蚀电化学高通量表征平台的开发 |
| 3.1 玻璃毛细管微液池测试技术概况 |
| 3.2 微区腐蚀电化学高通量测试平台的开发 |
| 3.3 数据质量可靠性测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 SA508-309L/308L焊接接头熔合线区域腐蚀行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料和方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 焊接接头熔合线区域金相组织、成分分析 |
| 4.3.2 焊接接头熔合线区域EBSD分析 |
| 4.3.3 焊接接头熔合线区域SKPFM分析 |
| 4.3.4 焊接接头熔合线区域微区电化学表征 |
| 4.3.5 焊接接头熔合线区域耐蚀性能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 SA508-309L/308L焊接接头微区电化学性能的高通量研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料和方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 焊接接头组织形貌表征 |
| 5.3.2 焊接接头成分表征 |
| 5.3.3 焊接接头力学性能表征 |
| 5.3.4 焊接接头微区电化学高通量表征 |
| 5.4 分析和讨论 |
| 5.4.1 成分对焊接接头组织的影响 |
| 5.4.2 成分、显微组织对焊接接头力学性能的影响 |
| 5.4.3 成分、显微组织对焊接接头微区电化学性能的影响 |
| 5.4.4 焊接接头力学性能与耐蚀性能的关系 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 SA508-309L焊接接头整体腐蚀行为的高通量研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料和方法 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 实验方法 |
| 6.3 实验结果和讨论 |
| 6.3.1 夹杂物观察和分析 |
| 6.3.2 焊接接头腐蚀过程高通量研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 7. 2205双相不锈钢微区电化学性能的高通量研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验材料和方法 |
| 7.2.1 实验材料 |
| 7.2.2 实验方法 |
| 7.3 实验结果 |
| 7.3.1 双相钢成分及显微结构表征 |
| 7.3.2 双相钢微区电化学高通量表征 |
| 7.4 分析和讨论 |
| 7.4.1 相组成对耐蚀性能的影响 |
| 7.4.2 晶粒取向对耐蚀性能的影响 |
| 7.4.3 不同取向晶粒间的耦合效应对耐蚀性能的影响 |
| 7.4.4 残余应变对耐蚀性能的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 8. 主要结论、创新点及工作展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）9%Ni钢窄间隙焊接工艺的优化及超窄间隙焊接技术的探究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 9%Ni钢焊接研究现状 |
| 1.2.1 9%Ni钢焊接工艺研究 |
| 1.2.2 9%Ni钢焊接接头钢耐蚀性研究 |
| 1.3 窄间隙焊接工艺研究现状 |
| 1.3.1 窄间隙电弧焊接分类 |
| 1.3.2 超窄间隙焊接技术研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 窄间隙GTAW系统及试验方法 |
| 2.1 焊接系统的搭建 |
| 2.1.1 窄间隙GTAW技术原理 |
| 2.1.2 窄间隙GTAW设备 |
| 2.1.3 “视觉-电”信号同步采集系统 |
| 2.2 力学性能测试设备及方法 |
| 2.2.1 拉伸试验 |
| 2.2.2 弯曲试验 |
| 2.2.3 冲击试验 |
| 2.2.4 显微硬度测试 |
| 2.3 显微组织分析设备及方法 |
| 2.3.1 金相分析 |
| 2.3.2 X射线衍射分析 |
| 2.3.3 扫描电子显微镜分析 |
| 2.4 耐蚀性测试设备及方法 |
| 第3章 9%Ni钢旋转电弧焊接工艺试验与微观组织分析 |
| 3.1 9%Ni钢焊接工艺的探究 |
| 3.1.1 试验材料及坡口选择 |
| 3.1.2 不同电参数对于焊缝成形的影响 |
| 3.1.3 焊接热循环特征与焊接变形的控制 |
| 3.1.4 工艺参数的确定及优化 |
| 3.2 “视觉-电”信号同步采集分析 |
| 3.3 显微组织与物相分析 |
| 3.3.1 显微组织分析 |
| 3.3.2 XRD与EBSD物相分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 9%Ni钢旋转电弧窄间隙GTAW接头性能表征 |
| 4.1 9%Ni钢旋转电弧窄间隙GTAW接头拉伸试验 |
| 4.1.1 拉伸试验结果 |
| 4.1.2 拉伸断口形貌 |
| 4.2 9%Ni钢旋转电弧窄间隙GTAW接头冲击试验 |
| 4.2.1 常温与低温冲击试验 |
| 4.2.2 冲击断口形貌 |
| 4.2.3 -196°C超低温冲击试验结果 |
| 4.3 9%Ni钢旋转电弧窄间隙GTAW接头弯曲试验 |
| 4.4 9%Ni钢旋转电弧窄间隙GTAW接头显微硬度分析 |
| 4.5 9%Ni钢旋转电弧窄间隙GTAW接头耐蚀性测试 |
| 4.5.1 耐蚀性测试结果 |
| 4.5.2 腐蚀形貌对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 超窄间隙GTAW工艺探究 |
| 5.1 焊接工艺研究 |
| 5.1.1 超窄间隙焊接工艺 |
| 5.1.2 不同坡口宽度焊缝成形对比 |
| 5.1.3 工艺参数的确定 |
| 5.2 超窄间隙焊接物理过程分析 |
| 5.2.1 电弧形态对比 |
| 5.2.2 熔滴过渡 |
| 5.3 宏观与显微组织分析 |
| 5.3.1 宏观形貌 |
| 5.3.2 显微金相组织分析 |
| 5.4 超窄间隙GTAW接头力学性能测试 |
| 5.4.1 拉伸试验 |
| 5.4.2 弯曲试验 |
| 5.4.3 冲击试验 |
| 5.4.4 显微硬度测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文和参与科研情况 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）含铜5Cr15MoV马氏体不锈钢组织及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 马氏体不锈钢 |
| 1.1.1 马氏体不锈钢概述 |
| 1.1.2 马氏体不锈钢分类及应用 |
| 1.1.3 刀剪用马氏体不锈钢的发展现状 |
| 1.2 含铜抗菌不锈钢 |
| 1.2.1 含铜抗菌不锈钢概述 |
| 1.2.2 含铜抗菌马氏体不锈钢中的合金元素 |
| 1.2.3 含铜抗菌马氏体不锈钢的研究现状 |
| 1.3 本论文的研究目的和主要内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 热力学计算 |
| 2.3 热膨胀实验 |
| 2.4 差式扫描量热分析(DSC) |
| 2.5 组织分析 |
| 2.5.1 金相(OM)组织观察 |
| 2.5.2 扫描电镜(SEM)观察及能谱(EDS)分析 |
| 2.5.3 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.5.4 透射电镜(TEM)显微组织分析 |
| 2.5.5 碳化物电解萃取 |
| 2.6 硬度测试 |
| 2.7 耐蚀性能测试 |
| 2.7.1 电化学测试 |
| 2.7.2 盐雾实验 |
| 2.8 抗菌性能测试 |
| 第3章 含铜5Cr15MoV马氏体不锈钢热处理工艺设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 凝固过程平衡相形成的热力学分析 |
| 3.2.1 含铜马氏体不锈钢平衡相图分析 |
| 3.2.2 平衡凝固过程中相变 |
| 3.3 铜添加对5Cr15MoV马氏体不锈钢相变点的影响 |
| 3.4 富铜相的析出温度 |
| 3.5 热处理工艺设计 |
| 第4章 淬火温度对5Cr15MoV-xCu组织及性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 淬火温度对5Cr15MoV-xCu组织的影响 |
| 4.3 淬火温度对5Cr15MoV-xCu硬度的影响 |
| 4.4 淬火温度对5Cr15MoV-xCu耐蚀性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 回火温度对5Cr15MoV-xCu组织及性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 回火温度对5Cr15MoV-xCu组织的影响 |
| 5.3 回火温度对5Cr15MoV-xCu硬度的影响 |
| 5.4 回火温度对5Cr15MoV-xCu耐蚀性能的影响 |
| 5.4.1 电化学测试 |
| 5.4.2 盐雾实验 |
| 5.5 回火温度对5Cr15MoV-xCu抗菌性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
（4）先进钢铁材料焊接性研究进展（论文提纲范文）
| 1 超细晶粒钢的焊接 |
| 1.1 超细晶粒长大与组织转变 |
| 1.2 超细晶粒钢的焊接方法 |
| 2 超低碳贝氏体钢的焊接 |
| 2.1 超低碳贝氏体钢的焊接性 |
| 2.2 焊接接头的组织 |
| 2.3 焊接接头的力学性能 |
| 2.4 热循环对于焊接接头性能的影响 |
| 3 高氮奥氏体不锈钢的焊接 |
| 3.1 焊缝的组织与性能 |
| 3.2 焊接保护气和气孔性 |
| 3.3 焊接工艺 |
| 3.4 焊接裂纹 |
| 3.5 N含量对接头性能的影响 |
| 4 先进汽车钢焊接研究 |
| 4.1 HC420LA低合金高强钢激光焊及性能研究 |
| 4.2 双相钢激光焊接及性能研究 |
| 4.3 第三代汽车钢激光焊接及性能研究 |
| 5结论 |
（5）含铜超级奥氏体不锈钢的耐腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 引言 |
| 1.1 FGD装置的概述 |
| 1.1.1 FGD中吸收塔与烟囱的介质环境 |
| 1.1.2 FGD防腐的材料 |
| 1.2 超级奥氏体不锈钢的概述 |
| 1.2.1 超级奥氏体不锈钢的概念 |
| 1.2.2 超级奥氏体不锈钢的演变历程 |
| 1.2.3 超级奥氏体不锈钢的析出相 |
| 1.2.4 合金元素对奥氏体不锈钢的作用 |
| 1.3 超级奥氏体不锈钢在FGD中的腐蚀 |
| 1.3.1 超级奥氏体不锈钢的在FGD中常见的腐蚀类型 |
| 1.4 钝化膜的概述 |
| 1.5 本课题研究的目的意义与主要内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料、药品与仪器 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.1.3 实验药品 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 固溶行为与析出行为研究方法 |
| 2.2.2 耐腐蚀性能与钝化膜研究方法 |
| 第三章 超级奥氏体不锈钢的固溶行为与析出行为研究 |
| 3.1 Thermo-Calc热力学计算 |
| 3.2 Cu对超级奥氏体不锈钢固溶行为研究 |
| 3.2.1 固溶温度对再结晶的影响 |
| 3.2.2 固溶温度对析出相的影响 |
| 3.3 Cu对超级奥氏体不锈钢析出行为研究 |
| 3.3.1 固溶处理温度与Cu含量对析出相的影响 |
| 3.3.2 析出相的物理化学分析 |
| 3.3.3 析出相的TEM分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Cu对超级奥氏体不锈钢耐腐蚀性能的影响 |
| 4.1 Cu对超级奥氏体不锈钢耐均匀腐蚀性能的影响 |
| 4.1.1 浸泡腐蚀实验 |
| 4.1.2 电化学试验 |
| 4.2 Cu对超级奥氏体不锈钢耐点腐蚀性能的影响 |
| 4.2.1 浸泡腐蚀实验 |
| 4.2.2 电化学试验 |
| 4.3 Cu对超级奥氏体不锈钢耐缝隙腐蚀速率的影响 |
| 4.4 Cu对超级奥氏体不锈钢耐FGD介质环境腐蚀的影响 |
| 4.4.1 浸泡腐蚀试验 |
| 4.4.2 电化学试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 Cu对超级奥氏体不锈钢钝化膜的影响 |
| 5.1 Cu对不锈钢耐H_2SO_4介质的的影响 |
| 5.1.1 Cu对钝化膜元素浓度的影响 |
| 5.1.2 钝化膜中关键元素的价态分布 |
| 5.1.3 钝化膜模型的建立与比较 |
| 5.2 Cu对不锈钢耐Cl-介质的影响 |
| 5.2.1 Cu对钝化膜元素浓度的影响 |
| 5.2.2 钝化膜中关键元素的价态分布 |
| 5.2.3 钝化膜模型的建立与比较 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士期间发表的论文 |
| 附录 B 攻读硕士期间获得的奖项 |
（6）420MPa级高韧耐候焊条熔敷金属组织和性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 耐候钢及其焊接材料的发展 |
| 1.2.1 耐候钢的发展历史及研究现状 |
| 1.2.2 耐候原理研究现状 |
| 1.2.3 耐候钢焊接材料研究现状 |
| 1.3 耐候钢在桥梁中的应用 |
| 1.4 420MPa级耐候桥梁钢及配套焊材研究现状 |
| 1.5 课题的研究意义及研究内容 |
| 1.5.1 课题的研究意义 |
| 1.5.2 课题的研究内容 |
| 第2章 试验研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 焊条设计 |
| 2.1.2 焊条制备 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 熔敷金属焊接试验 |
| 2.2.2 熔敷金属力学性能试验 |
| 2.2.3 化学成分分析、组织观察及冲击断口分析 |
| 2.2.4 电化学测试 |
| 2.2.5 周浸加速腐蚀试验 |
| 第3章 耐候焊条熔敷金属力学性能研究 |
| 3.1 熔敷金属化学成分 |
| 3.2 熔敷金属宏观组织 |
| 3.3 熔敷金属显微组织 |
| 3.3.1 熔敷金属柱状晶区组织 |
| 3.3.2 熔敷金属再热粗晶区组织 |
| 3.3.3 熔敷金属再热细晶区组织 |
| 3.3.4 熔敷金属中的M-A组元 |
| 3.3.5 熔敷金属中的夹杂物 |
| 3.4 熔敷金属力学性能 |
| 3.5 熔敷金属强韧化原理分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 耐候焊条熔敷金属耐蚀性研究 |
| 4.1 熔敷金属耐候性评价 |
| 4.2 熔敷金属电化学 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 耐候桥梁钢焊接接头性能 |
| 5.1 接头力学性能 |
| 5.1.1 接头力学试验方法 |
| 5.1.2 接头组织及性能 |
| 5.2 接头耐蚀性能 |
| 5.2.1 大气腐蚀原理 |
| 5.2.2 接头周浸加速腐蚀试验设计 |
| 5.2.3 腐蚀速率分析 |
| 5.2.4 腐蚀产物观察和分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）高氮钢四元保护气CMT电弧增材工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 电弧增材制造技术概述 |
| 1.2.1 电弧增材制造技术定义与分类 |
| 1.2.2 电弧增材制造技术国内外研究现状 |
| 1.3 高氮钢电弧增材研究现状 |
| 1.3.1 高氮钢电弧增材缺陷研究 |
| 1.3.2 高氮钢电弧多元保护气体研究 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 高氮钢机器人CMT增材难点与试验系统 |
| 2.1 高氮钢CMT电弧增材难点分析 |
| 2.2 高氮钢机器人CMT增材试验系统 |
| 2.2.1 高氮钢机器人CMT增材制造系统 |
| 2.2.2 试验材料 |
| 2.3 试验分析与检测方法 |
| 2.3.1 增材构件宏观形貌分析 |
| 2.3.2 显微组织观察与分析方法 |
| 2.3.3 力学性能分析 |
| 3 高氮钢CMT电弧特性及电信号特征研究 |
| 3.1 高氮钢CMT四元保护气试验设计 |
| 3.2 高氮钢CMT熔滴过渡分析 |
| 3.3 四元保护气对高氮钢CMT电弧形态的影响 |
| 3.3.1 保护气中N_2含量对高氮钢CMT电弧形态的影响 |
| 3.3.2 保护气中He含量对高氮钢CMT电弧形态的影响 |
| 3.3.3 保护气中O_2含量对高氮钢CMT电弧形态的影响 |
| 3.4 四元保护气对高氮钢CMT电信号特征的影响 |
| 3.4.1 保护气中N_2含量对高氮钢CMT电信号特征的影响 |
| 3.4.2 保护气中He含量对高氮钢CMT电信号特征的影响 |
| 3.4.3 保护气中O_2含量对高氮钢CMT电信号特征的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高氮钢CMT熔敷金属成形特性与微观组织研究 |
| 4.1 四元保护气对熔敷金属成形的影响 |
| 4.1.1 保护气中N_2含量对熔敷金属成形的影响 |
| 4.1.2 保护气中He含量对熔敷金属成形的影响 |
| 4.1.3 保护气中O_2含量对熔敷金属成形的影响 |
| 4.2 四元保护气对熔敷金属气孔率的影响 |
| 4.3 四元保护气对熔敷金属氮含量的影响 |
| 4.3.1 保护气中N_2含量对熔敷金属氮含量的影响 |
| 4.3.2 保护气中O_2、He含量对熔敷金属氮含量的影响 |
| 4.4 四元保护气对熔敷金属组织性能的影响 |
| 4.4.1 保护气中N_2含量对熔敷金属组织性能的影响 |
| 4.4.2 保护气中He含量对熔敷金属组织性能的影响 |
| 4.4.3 保护气中O_2含量对熔敷金属组织性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高氮钢CMT电弧增材结构件性能研究 |
| 5.1 高氮钢CMT增材表面形貌分析 |
| 5.2 高氮钢增材构件内部缺陷分析 |
| 5.3 高氮钢增材构件拉伸性能分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间申请的专利情况 |
（8）含钼镍基焊缝金属在硝酸溶液中的腐蚀行为（论文提纲范文）
| 1 实验方法 |
| 2 结果和讨论 |
| 2.1 熔敷金属的微观组织 |
| 2.2 焊态熔敷金属腐蚀 |
| 2.3 热处理态焊缝熔敷金属的腐蚀 |
| 3 结论 |
（9）管端内壁耐蚀堆焊层设计及其耐蚀性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的及意义 |
| 1.2 合金元素影响堆焊材料耐蚀性的研究现状 |
| 1.3 堆焊技术的研究现状 |
| 1.3.1 堆焊的特点 |
| 1.3.2 堆焊方法的发展与应用 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 实验材料和方法 |
| 2.1 实验设备 |
| 2.2 试验材料的成分及制备 |
| 2.3 材料显微组织的分析 |
| 2.3.1 显微组织观察 |
| 2.3.2 EBSD测试 |
| 2.4 腐蚀研究方法 |
| 2.4.1 腐蚀介质 |
| 2.4.2 塔菲尔极化曲线测试 |
| 2.4.3 腐蚀挂片试验 |
| 2.4.4 腐蚀产物的分析 |
| 2.4.5 腐蚀的萌生 |
| 第三章 稀土对低合金材料腐蚀行为的影响 |
| 3.1 塔菲尔极化曲线结果分析 |
| 3.2 腐蚀速率演变规律 |
| 3.3 腐蚀产物分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 合金元素对低合金材料腐蚀行为的影响 |
| 4.1 塔菲尔极化曲线结果分析 |
| 4.2 腐蚀速率演变规律 |
| 4.3 腐蚀产物的观察分析 |
| 4.4 腐蚀产物的XRD分析 |
| 4.5 材料的显微组织及其对腐蚀萌生的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 耐蚀低合金焊材的热丝TIG堆焊及堆焊层组织性能 |
| 5.1 焊材的成分及制备 |
| 5.2 二次回归正交旋转试验设计 |
| 5.2.1 二次回归正交旋转试验法的特点 |
| 5.2.2 二次回归正交旋转试验方案设计 |
| 5.2.3 堆焊层优化指标选取 |
| 5.3 堆焊工艺参数优化结果与分析 |
| 5.3.1 堆焊工艺参数优化结果 |
| 5.3.2 数学模型的建立与检验 |
| 5.3.3 各单因素对各响应值的影响 |
| 5.3.4 各因素之间交互作用对稀释率的影响 |
| 5.4 优化工艺参数的验证 |
| 5.5 焊缝搭接量的确定 |
| 5.6 堆焊层组织及性能分析 |
| 5.6.1 焊接材料和焊接工艺参数 |
| 5.6.2 材料堆焊前后的电化学测试 |
| 5.6.3 材料堆焊前后的显微组织 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
（10）316不锈钢TIG电弧增材制造工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 不锈钢的性能及分类 |
| 1.2 316奥氏体不锈钢的特点及应用 |
| 1.2.1 316奥氏体不锈钢的性能 |
| 1.2.2 316奥氏体不锈钢的应用 |
| 1.3 增材制造的概念 |
| 1.4 不同热源下的增材制造 |
| 1.4.1 激光增材制造 |
| 1.4.2 电子束增材制造 |
| 1.4.3 电弧增材制造 |
| 1.4.4 激光-电弧复合热源增材制造 |
| 1.5 本课题背景及研究内容 |
| 1.5.1 课题背景 |
| 1.5.2 本文的研究内容 |
| 2 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 焊前准备 |
| 2.3.2 堆积过程 |
| 2.3.3 堆积后分析 |
| 3 单TIG电弧实验参数范围的确定 |
| 3.1 实验参数匹配对焊缝成形的影响 |
| 3.1.1 行走速度和电弧电流匹配墙体宽度变化规律 |
| 3.1.2 墙体成形规律 |
| 3.2 微观形貌变化规律 |
| 3.3 显微硬度变化规律 |
| 3.4 分析讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 单一焊接参数对墙体微观组织和力学性能的影响 |
| 4.1 钨极角度对墙体的影响 |
| 4.1.1 钨极角度变化对墙体尺寸的影响 |
| 4.1.2 钨极角度变化对微观组织的影响 |
| 4.1.3 钨极角度变化对显微硬度的影响 |
| 4.2 电弧电流对墙体的影响 |
| 4.2.1 电弧电流变化对墙体尺寸的影响 |
| 4.2.2 电弧电流变化对微观组织的影响 |
| 4.2.3 电弧电流变化对显微硬度的影响 |
| 4.3 层间冷却时间对墙体的影响 |
| 4.3.1 层间冷却对墙体尺寸的影响 |
| 4.3.2 层间冷却时间变化对微观组织的影响 |
| 4.3.3 层间冷却时间变化对显微硬度的影响 |
| 4.4 送丝速度对墙体的影响 |
| 4.4.1 送丝速度变化对墙体尺寸的影响 |
| 4.4.2 送丝速度变化对微观组织的影响 |
| 4.4.3 送丝速度变化对显微硬度的影响 |
| 4.5 行走速度对墙体的影响 |
| 4.5.1 行走速度变化对墙体尺寸的影响 |
| 4.5.2 行走速度变化对微观组织的影响 |
| 4.5.3 行走速度变化对显微硬度的影响 |
| 4.6 分析讨论 |
| 4.6.1 单道多层墙体尺寸理想模型 |
| 4.6.2 单道多层墙体尺寸验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 不锈钢激光-电弧复合增材制造工艺及组织研究 |
| 5.1 激光功率对墙体成形的影响 |
| 5.2 激光功率对微观组织的影响 |
| 5.3 激光功率对抗拉强度和延伸率的影响 |
| 5.4 激光功率对显微硬度的影响 |
| 5.5 激光功率对电弧形貌及熔池的影响 |
| 5.6 分析讨论 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 单道多层墙体路径优化及增材简单构件 |
| 6.1 单道多层墙体路径优化 |
| 6.2 最优参数圆管堆积成型 |
| 6.3 圆管堆积力学性能 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、微量铜对奥氏体不锈钢熔敷金属耐蚀性影响的研究（论文参考文献）
- [1]微区腐蚀电化学高通量表征技术的开发与应用[D]. 赖召贵. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]9%Ni钢窄间隙焊接工艺的优化及超窄间隙焊接技术的探究[D]. 吴玮. 山东大学, 2021(12)
- [3]含铜5Cr15MoV马氏体不锈钢组织及性能研究[D]. 郝欣欣. 中国科学技术大学, 2021(08)
- [4]先进钢铁材料焊接性研究进展[J]. 彭云,宋亮,赵琳,马成勇,赵海燕,田志凌. 金属学报, 2020(04)
- [5]含铜超级奥氏体不锈钢的耐腐蚀性能研究[D]. 李兵兵. 昆明理工大学, 2020(05)
- [6]420MPa级高韧耐候焊条熔敷金属组织和性能研究[D]. 卓晓. 河北科技大学, 2019(07)
- [7]高氮钢四元保护气CMT电弧增材工艺研究[D]. 金鸣. 南京理工大学, 2020(01)
- [8]含钼镍基焊缝金属在硝酸溶液中的腐蚀行为[J]. 张旭,陆善平. 材料研究学报, 2019(06)
- [9]管端内壁耐蚀堆焊层设计及其耐蚀性研究[D]. 王永霖. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [10]316不锈钢TIG电弧增材制造工艺及性能研究[D]. 张炼. 大连理工大学, 2019(02)