一、自动长度定尺系统的设计与应用（论文文献综述）
王志艺,何海岗,杨银初[1]（2021）在《金属锯床用高精度自动定尺装置设计》文中进行了进一步梳理设计了一种高精度自动定尺装置,其精度高,减少了工人操作,提高了产品的长度合格率,降低了产品长度不稳定性,达到客户要求的同时还提高了生产效率,取得了较好的经济效益。
梅现富[2]（2021）在《绝对式纳米时栅位移传感结构设计和参数优化》文中研究表明高精密测量技术是影响高端制造业发展的关键性技术之一,其发展直接决定高精密位移测量领域的发展进程与高度,而高精密测量器件作为高精密测量技术的载体,作为把控精密制造质量及反馈位置的关键功能部件,这严重制约了如天体观察、航空航天、激光武器发射系统等领域关键性研究的发展。随着国家制造业的不断进步,对高精密位移测量器件的要求越来越严格,不仅需要达到纳米级的测量精度,而且要求该器件具有绝对定位功能。目前,应用最为广泛的测量器件当属绝对式光栅位移编码器,它经过了多年的发展,是一个非常成熟的产品。然而,由于国外的技术封锁和价格垄断,制约了我国制造行业的发展。为打破受制于人的僵局,迫切需要自主研发高精密测量技术。因此,作者所在团队提出了构建匀速运动参考系来搭建空间位移与时间变化之间关系的一种方法,利用时间测量空间来实现高精度和大量程测量。基于该原理,早期推出了对射绝对式纳米时栅位移传感器,该传感器具有高精度测量功能以及绝对定位功能的优点。然而,该传感器存在动尺与定尺间引线问题,在实际应用中增加了安装的难度,降低了其应用价值。为了解决这个问题,本文提出了一种新型的高精度反射绝对式纳米时栅位移传感器。本文将围绕该传感器进行研究和设计,总结如下:1)首先阐述了纳米时栅位移传感器的测量原理,设计了反射绝对式纳米时栅位移传感结构,通过增加反射电极和接收电极来实现信号反射功能,无需动定尺间引线,利用差极结构实现绝对位置测量,采用差动传感结构实现共模干扰的抑制。2)然后分析了反射式结构、非线性电场耦合和激励参数这三种影响参数的误差机理,建立了反射单列式和单列式纳米时栅位移传感器的电场仿真模型,验证了这三种影响参数的电场仿真误差规律。根据误差规律,提出了交叉反射结构和分时方法来抑制交叉串扰,提出了移相抑制法来抑制空间三次和五次谐波。3)最后完成实验平台搭建和测试,设计了硬件电路系统、软件系统以及传感器和测量平台系统,实现了激励信号分时间段产生,行波信号的自动拾取并处理,Nutt插值法计算位移,上位机数据采集并处理等功能。采用PCB工艺制作了长度L=600mm,周期数N=150的反射绝对式纳米时栅位移传感器样机,并进行了实验测试。针对实验结果提出了交叉反射结构、分时方法以及移相抑制法来进行结构参数的优化,实验验证得到优化后减小了一次和四次谐波误差,提高了传感器测量精度。综上所述,本文设计的反射绝对式纳米时栅位移传感器样机大量程误差补偿后实现了在400mm范围内达到±300nm的测量精度,并且能够实现绝对定位。这一研究成果为今后产业化发展打下坚实基础。
雷兆锋,彭泽丰,蒙绪怡,陈欣[3]（2020）在《基于LENZE 9400拉拔定尺飞锯控制系统设计》文中研究指明针对微机定尺锯切机在拉拔定尺锯切的精度低、锯片的损坏率大等缺点,提出了一种基于LENZE9400的拉拔定尺飞锯控制系统。基于LENZE 9400伺服控制器,利用电子凸轮功能设计了拉拔定尺飞锯控制系统的硬件组态及软件,并应用于实际铜管拉拔定尺机组工程项目。系统运行结果表明:基于LENZE 9400拉拔定尺控制系统的能够实现微机定尺锯切机的替代,具有维护方便,锯切精度高,操作方便,高效率及可靠性高等优点。
汪宇轩,刘兴刚,马幸江[4]（2021）在《连铸坯定尺测量系统及其离群值LOF滤波处理设计》文中认为连铸坯定尺测量系统的精度和稳定性是影响连铸产量和产品质量的关键因素,为克服原有接触式光电编码器测量系统精度低和稳定性差的缺点,研究和解决了将原有光电编码器测量系统升级为非接触式激光自动定尺测量系统时涉及的定尺切割控制和HMI监测问题,实现了与原有PLC控制系统和HMI监测系统的无缝连接,提出了局部异常因子（local outlier factor,简称LOF）算法对边缘长度异常值进行滤波处理,并采用Python编程进行实验验证。结果表明,非接触式激光自动定尺测量系统具有精度高、稳定性好、响应速度快和抗干扰能力强的特点,不受工况和连铸坯温度、材质、形状等环境因素的影响。
曹杰[5]（2020）在《钢筋钢带全自动焊接生产线设计及工艺研究》文中指出目前矿用钢筋钢带的需求量大、产品质量要求高,然而实际生产现场采用传统手工电弧焊的生产模式,面临生产效率低下、产品质量参差不齐、生产成本高等问题。急需设计研发一套全自动的钢筋钢带焊接生产线,以实现矿用钢筋钢带的自动化、高质量、低成本以及高效的批量生产。设计研发的矿用钢筋钢带全自动生产线,其产品加工参数要求严格,钢筋钢带的焊接工艺要求高。论文首先结合钢筋钢带焊接工艺、自动控制原理、计算机控制理论、电气自动化及可编程控制技术,完成了整体生产线的PLC控制。生产线各成型加工工位采用液压控制和气动控制,完成工件的自动调直、上料、剪切、焊接成型、成品出料,并可以在感应到无料时自动停机报警,保证了设备的正常化运行,实现了生产过程的连续性及自动化。其次对生产线中重要的调直工装、焊接工装和剪切工装进行设计,分析钢筋的调直机制,不同参数对电阻焊的焊接工艺影响以及剪切工艺,得出最优化生产工艺。最后在生产线各部分的工装结构设计研制完成后,对生产线系统进行了整体调试,运用控制器对各个工装精准控制,以实现整体生产线的不间断工作。对焊接中所出现的问题,进行了处理。通过优化工艺流程,提高了生产效率,降低了实际生产成本。试生产结果表明所设计研发的钢筋钢带全自动生产线能够正常生产,批量生产过程中生产线性能稳定,产品的规格、尺寸一致,外表光滑无毛刺。通过拉伸试验对焊接接头的结合强度进行了测试,其性能指标达到了工艺要求。
祝相泉[6]（2020）在《基于模糊PID的矫平机控制系统的设计与研究》文中研究说明钢铁行业发展的两大主题是绿色发展和智能制造。矫平机是钢铁行业产业链的常见设备,同时也是保证钢板质量的重要设备,主要应用于矫正各种规格的板材及剪切成块的板材。辊式矫平机是利用材料的“包辛格效应”,对板材进行多次正反弯曲,最终将其矫平。本文主要对辽宁省沈阳市某钢材物流配送中心的矫平剪板机组进行改造和升级。原有矫平剪板机组存在以下问题:受钢板厚度、走板速度、环境温度和操作工人熟练程度等制约,矫平精度和矫平质量不稳定;定尺剪切的精度不高,勉强能满足千分之二的误差;开卷、预矫、精矫、剪切、码垛等各部分独立控制,自动化程度低,影响工作效率和产能;在矫平过程中存在振动和噪声,特别是钢板厚度大于12mm时,振动和噪声更加严重。针对以上问题,本文主要完成了两方面工作,一方面对矫平机最主要部件——矫平辊进行设计计算和仿真分析,解决了矫平精度不稳定和存在振动、噪声的问题。另一方面基于触摸屏和PLC设计实现了矫平机控制系统,由原来的分散独立控制改为集中一体控制,提高了自动化程度,缩短了工作周期,改善了生产效率。因为矫平机控制系统具有时变性、大滞后和非线性的因素,本文设计的控制系统引入了模糊PID控制算法,定尺剪切的精度明显提高,误差可以控制在千分之一。本文具体研究内容如下:第一,提出了课题的研究意义;介绍了矫平机的国内外现状以及发展趋势;介绍了PID算法和模糊控制算法的国内外现状以及发展趋势。第二,分析了矫平机的生产工艺流程,对关键部件的结构和参数进行了说明;针对矫平机存在振动和噪声问题,以钢板材料、矫平曲率、接入强度和咬入条件为已知条件,对矫平辊进行了优化计算和仿真分析,完成了矫平辊的优化设计。第三,基于矫平机的生产工艺流程,完成了硬件的选型,设计了硬件结构图和电气接线图,设计了触摸屏界面和PLC程序流程图,绘制了I/O地址分配表,利用西门子STEP7软件编译了PLC控制程序。第四,对PID控制器的结构以及常用的离散化方法进行了说明,分析了PID参数整定的三种方法和不同的应用场合;研究了模糊控制算法,对其设计步骤进行了详细说明,完成了模糊控制器的设计。第五,引入了模糊PID算法来解决钢卷输送速度不稳定的问题,分析了模糊PID控制器的结构和工作原理;根据被控对象进行数学建模,得到了矫平机控制系统的传递函数;设计了一款新的模糊PID控制器,离线计算得出模糊控制规则表,能够完成离线计算在线查表的功能;使用MATLAB软件对常规PID控制器和模糊PID控制器进行了仿真分析,仿真结果表明本文设计的模糊PID控制器动态调节时间短,超调量小,鲁棒性好,性能优。
张彦鹏[7]（2020）在《基于虚拟现实技术的连铸三维仿真系统研究》文中提出连铸即连续铸钢,在钢铁制造领域,连铸是一整套指将钢液处理成铸坯的生产过程,由于工厂的生产环境复杂,限制了冶金专业的学生以及工厂的新员工的临场性的学习与实践,因此学校以及企业不断探索冶金连铸过程的仿真与教学方法。将虚拟现实技术应用在连铸培训中,通过构建三维仿真系统可以给学员一种接近于连铸现场的认识和控制操作的训练,为连铸仿真培训提供了新的思路。整体的主要研究如下:首先,为了增强视景仿真的沉浸感,研究了基于三维建模软件（3ds Max）与虚拟现实引擎（Unity3D）对冶金连铸车间的虚拟三维环境的搭建方法,并设计了虚拟人物模型结合虚拟相机管理工具（Cinemachine）进行虚拟场景的漫游以及视角控制的方式;然后,对连铸生产中定尺切割的生产过程进行研究,为了实现铸坯模型的三维虚拟切割,在分析基于面绘制的三维模型切割方法的基础上,提出了一种子模型重建法用于定尺切割的生产过程的三维仿真,子模型重建法通过铸坯模型离散化形成的子模型与切割火焰的碰撞点为基础对铸坯子模型网格进行虚拟切割和网格重建。实验结果表明,该算法能够真实、有效地对铸坯的三维模型的切割进行仿真,同时配合外部控制系统能够较为真实的再现定尺切割的生产过程的操作体验;最后,为了增加系统的拓展性,研究了以Unity3D为客户端的分布式网络系统的搭建的方法,并在服务器端通过NHibernate工具映射My SQL数据库完善了系统的数据存储功能,使系统具备信息的采集和整理能力。图46幅;表8个;参51篇。
钱小丽,孟德文[8]（2020）在《连铸板坯切割定尺系统研究》文中认为针对某钢厂连铸生产线板坯定尺装置易受外界因素干扰,连铸成品合格率低的问题,开发了1套基于测量轮的编码器定尺系统。详细介绍了该系统的硬件组成、控制流程、软件组态、控制模式、软件设计以及常见故障的处理方法等。测量轮编码器定尺系统应用后,连铸板坯定尺合格率达到99%以上,切割准确率明显提高,完全能够满足连铸生产需要。
郑璐[9]（2019）在《玻璃纤维无纺布分切机结构与控制系统的设计及应用》文中指出玻璃纤维无纺布分切机是对玻璃纤维无纺布切割加工的一种专用设备。玻璃纤维无纺不仅应用在石油化工,道路交通以及建筑行业中。在加工玻璃纤维无纺布的过程中,有一道定尺分切工艺,即将宽幅无纺布匹分切成用户要求的尺寸。现有技术中,工作人员需要将玻璃纤维无纺布卷放置于一个可旋转的轴上,通过人工使用钢尺测量并标记切割位置后,再手动操作切割锯片将布卷进行切割。每次切割都需要工作人员重复上述过程,不仅增加了人工成本,而且分切效率低下。另外,玻璃纤维无纺布的结构较为松散,人工分切的方式无法保证产品的质量达到要求,废品率较大。首先对玻璃纤维无纺布分切机的整体各部分结构进行方案设计,确定最佳方案,通过计算校核确定各个机构的零部件选型,并进行三维建模仿真。基于PLC控制系统,根据玻璃纤维无纺布自动定尺分切机的控制要求,设计电气控制回路图和具体的控制方案,选择相应的硬件模块并进行PLC控制柜的组装。对金属圆锯片进行结构拓扑优化,并进行模态分析对比。对驱动器驱动的步进电机:锯切进给电机、定位盘定位装置电机、回转下料装置电机实现变加减速率启停优化控制,以及进行二次复位寻找原点动作,保证整体动作流程位置的准确。设置急停按钮,启动复位开关,实现了自动定尺进给、自动定位、布匹回转驱动、切割加工、自动卸料等过程的自动化控制。提高了玻纤无纺布卷的分切效率,且提高了玻纤无纺布卷的分切质量。玻纤无纺布分切机可生产加工出100mm-500mm不等的玻璃纤维无纺布段。通过触摸屏操作非常简单方便,省工、省力、效率高。投入使用后基于PLC控制系统的自动定尺分切机运行良好,不仅让工厂获得了更大的经济利益,还极大的节省了时间与人力成本。
王永周[10]（2019）在《热轧中厚板组板及板坯设计的智能优化方法和系统》文中认为中厚板是一种广泛应用于基础设施建设、工程机械、造船等下游产业的重要钢铁产品。下游产业的多样化使得中厚板的市场订单具有多规格、多品种、小批量等特点,不利于发挥钢铁企业低成本规模化制造的优势。通过将大量小批量订单组合到若干轧制母板上,并为母板选择合适的二切坯规格,从而形成可大规模批量化生产的中厚板坯,以充分发挥钢铁企业大型设备的生产能力,减小无订单委托余材的产生,达到快速订单响应,提高客户满意度和企业竞争力的目的。论文面向中厚板组板及板坯设计问题,主要研究以下内容:（1）研究了中厚板存钢组板问题。论文考虑子板组合约束、库存板坯规格约束等,建立了以最小化匹配余材为目标的混合整数规划模型,将模型求解分为订单和库存板坯预处理、订单子板组合优化两个阶段,提出了一种基于专家经验的启发式算法。测试结果表明,相比人工设计方法,论文所提出算法的匹配余材率平均降低1.67%。（2）研究了中厚板炼钢组板及板坯设计问题。论文考虑非定尺订单子板规格和母板规格柔性以及母板多断面选择不确定性,以母板上余材最小化为目标建立了混合整数规划模型,将模型分为订单预处理、母板设计和板坯设计三个阶段进行求解。在母板设计阶段,将订单子板组合问题归结为多背包问题,提出了一种基于专家经验和背包问题的启发式算法,并设计解改进策略以提升母板设计质量。测试结果表明,相比人工设计方法,论文所提出算法的设计成材率平均提高0.37%,设计余材率平均降低0.92%。（3）针对国内某一中型钢铁企业中厚板组板及板坯设计问题的实际需求,嵌入论文提出的模型和算法,设计并开发了“自动组板及板坯设计系统”。系统不仅能够快速提供优化的设计结果,而且可以根据生产需要快速对设计结果进行调整。系统目前已与该钢铁企业现有生产管理系统实现完全信息对接,并且已投入在线运行,运行效果达到了预期目标。论文提出的模型和算法的测试以及系统的在线应用表明:论文提出的算法能够有效降低组板及板坯设计的余材率,提高产品成材率,自动组板及板坯设计系统能够为钢铁企业实现大规模定制化生产提供技术支持,也对其他工序的决策支持系统的设计和开发具有借鉴作用。
二、自动长度定尺系统的设计与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、自动长度定尺系统的设计与应用（论文提纲范文）
（1）金属锯床用高精度自动定尺装置设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 金属锯床的定尺装置 |
| 1.1 金属锯床简介 |
| 1.2 金属锯床中传统定尺装置的缺陷 |
| 2 高精度自动定尺设计方案 |
| 2.1 高精度自动定尺装置设计方案[5] |
| 2.2 结构和工作原理[5] |
| 3 装置实际使用效果 |
| 4 结语 |
（2）绝对式纳米时栅位移传感结构设计和参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本文的研究来源和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 绝对式光栅位移编码器 |
| 1.2.2 绝对式容栅位移编码器 |
| 1.2.3 纳米时栅位移传感器 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 绝对式纳米时栅传感原理与结构设计 |
| 2.1 时空转换理论 |
| 2.2 纳米时栅传感器原理 |
| 2.2.1 双列式纳米时栅测量原理 |
| 2.2.2 单列式纳米时栅测量原理 |
| 2.2.3 差动传感结构共模抑制原理 |
| 2.3 绝对位移测量方法与传感结构设计 |
| 2.3.1 绝对式位移测量方法 |
| 2.3.2 反射绝对式结构设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 误差分析和参数优化 |
| 3.1 传感结构和参数误差分析 |
| 3.1.1 反射式结构误差机理 |
| 3.1.2 非线性电场耦合误差分析 |
| 3.1.3 激励参数误差分析 |
| 3.2 电场误差仿真 |
| 3.2.1 反射式结构电场仿真 |
| 3.2.2 非线性电场耦合仿真 |
| 3.2.3 激励参数电场仿真 |
| 3.3 参数优化 |
| 3.3.1 反射式结构参数优化 |
| 3.3.2 非线性电场参数优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 实验系统设计 |
| 4.1 硬件电路系统设计 |
| 4.1.1 激励信号产生模块 |
| 4.1.2 行波信号处理模块 |
| 4.1.3 数据传输模块 |
| 4.2 软件系统设计 |
| 4.2.1 信号处理算法设计 |
| 4.2.2 上位机采集系统设计 |
| 4.3 实验平台搭建 |
| 4.3.1 设备配置 |
| 4.3.2 样机制作与安装 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 实验研究与结构优化 |
| 5.1 传感器样机测试 |
| 5.2 参数优化性能测试 |
| 5.2.1 反射式结构优化实验 |
| 5.2.2 非线性电场误差抑制实验 |
| 5.2.3 激励参数实验 |
| 5.2.4 重复性实验 |
| 5.2.5 大量程误差补偿实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（3）基于LENZE 9400拉拔定尺飞锯控制系统设计（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 拉拔定尺飞锯机组成 |
| 2 定尺飞锯运动控制系统的设计 |
| 3 伺服控制系统的硬件设计及软件实现 |
| 3.1 系统的硬件设计 |
| 3.2 拉拔定尺飞锯软件系统设计 |
| 3.2.1 L-FORCE ENGINEER编程软件 |
| 3.2.2 拉拔定尺飞锯软件系统设计步骤 |
| (1)待机状态: |
| (2)追踪状态: |
| (3)同步状态: |
| (4)减速状态: |
| (5)回车状态: |
| 4 结束语 |
（4）连铸坯定尺测量系统及其离群值LOF滤波处理设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 激光定尺测量原理 |
| 2 连铸坯激光定尺测量系统 |
| 2.1 连铸坯激光定尺测量系统的组成与配置 |
| 2.2 连铸坯激光定尺测量系统的控制 |
| 3 连铸坯激光定尺测量系统的HMI |
| 4 边缘长度离群值LOF滤波 |
| 4.1 算法原理 |
| 4.2 算法实现 |
| 5 结论 |
（5）钢筋钢带全自动焊接生产线设计及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容及思路 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.3.3 创新点 |
| 1.4 论文结构安排 |
| 第二章 全自动钢筋钢带生产线设计 |
| 2.1 全自动生产线重要工装装置 |
| 2.1.1 活套装置 |
| 2.1.2 电阻压焊及工作台 |
| 2.1.3 调直及传送装置 |
| 2.1.4 自动上料机构的结构组成 |
| 2.2 矿用钢筋钢带生产线设计 |
| 2.3 全自动生产线的工作流程 |
| 2.3.1 调直、送料装置 |
| 2.3.2 螺纹钢自动上料装备 |
| 2.3.3 全自动化焊接工装 |
| 2.3.4 钢带整形、剪切 |
| 2.3.5 成品出料装置 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钢筋钢带生产线关键工序设计及工艺研究 |
| 3.1 全自动化生产线调直工艺 |
| 3.1.1 钢筋应力应变过程 |
| 3.1.2 钢筋的弯曲曲率 |
| 3.1.3 变型阶段分析 |
| 3.1.4 调直参数 |
| 3.2 全自动化生产线焊接装置 |
| 3.2.1 系统组成 |
| 3.2.2 系统原理 |
| 3.2.3 焊接成核过程 |
| 3.2.4 焊接工艺 |
| 3.2.5 钢筋钢带质量控制 |
| 3.3 全自动化剪切工装结构 |
| 3.3.1 剪切工艺 |
| 3.3.2 剪切工装构件设计 |
| 3.3.3 剪切参数 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钢筋钢带生产线控制程序研究 |
| 4.1 中心控制器及显示器的选择 |
| 4.2 控制系统 |
| 4.3 长钢筋的送料 |
| 4.4 储料装置的设计及控制 |
| 4.4.1 储料装置的结构设计 |
| 4.4.2 储料装置控制设计 |
| 4.5 伺服电机的控制 |
| 4.6 调直机的控制 |
| 4.7 焊接工作台的控制 |
| 4.8 钢筋钢带的出料控制 |
| 4.9 触摸显示器的程序设计 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 生产线连机调试及工艺研究 |
| 5.1 装备试生产 |
| 5.2 设备现场图 |
| 5.3 工艺研究及技术指标 |
| 5.4 调试中的问题和工艺改进 |
| 5.4.1 钢带扭折 |
| 5.4.2 焊点不平整 |
| 5.4.3 钢带网格之间变形 |
| 5.5 产品工艺检测 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）基于模糊PID的矫平机控制系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源和研究的意义 |
| 1.2 矫平机的国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3 模糊PID的国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3.1 PID算法的国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3.2 模糊控制算法的国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.4 本论文的研究内容 |
| 2 矫平机工作辊优化设计 |
| 2.1 矫平机的主要结构与技术参数 |
| 2.2 钢卷矫平过程的受力与变形分析 |
| 2.2.1 矫平机中钢卷的弯曲变形分析 |
| 2.2.2 矫平力学性能参数分析 |
| 2.3 矫平机工作辊的计算分析 |
| 2.3.1 以矫平曲率为基础分析工作辊 |
| 2.3.2 以接触强度为基础分析工作辊 |
| 2.3.3 以咬入条件为基础分析工作辊 |
| 2.3.4 矫平工作辊径的选择 |
| 2.4 矫平机工作辊的仿真分析 |
| 2.4.1 矫平工作辊系模型建立 |
| 2.4.2 材料属性定义 |
| 2.4.3 分析步的设置 |
| 2.4.4 相互关系确定与加载 |
| 2.4.5 结果及后处理 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 矫平机控制系统的硬件设计和程序设计 |
| 3.1 矫平机控制系统的硬件结构图 |
| 3.2 触摸屏的选型和主要技术参数 |
| 3.2.1 触摸屏的选型 |
| 3.2.2 Mcgs Tpc7062kx型号触摸屏的主要技术参数 |
| 3.3 PLC的选型和主要技术参数 |
| 3.3.1 PLC的基本结构 |
| 3.3.2 PLC的工作原理 |
| 3.3.3 PLC的主要特点 |
| 3.3.4 PLC的选型 |
| 3.3.5 CPU314-2PN/DP型号PLC的主要技术参数 |
| 3.4 位移传感器的选型和主要技术参数 |
| 3.4.1 位移传感器的选型 |
| 3.4.2 TR25型号位移传感器的主要技术参数 |
| 3.5 旋转编码器的选型和主要技术参数 |
| 3.5.1 旋转编码器的选型 |
| 3.5.2 旋转编码器的主要技术参数 |
| 3.6 直流调速器的选型和主要技术参数 |
| 3.6.1 直流调速器的选型 |
| 3.6.2 Eurotherm590C型号直流调速器的主要技术参数 |
| 3.6.3 Eurotherm590C型号直流调速器的接线 |
| 3.7 触摸屏的设计 |
| 3.8 PLC程序的设计 |
| 3.8.1 程序流程图 |
| 3.8.2 I/O地址分配表 |
| 3.8.3 测试结果分析 |
| 3.9 本章小节 |
| 4 钢卷输送问题分析和模糊控制器的设计 |
| 4.1 钢卷输送问题分析 |
| 4.1.1 影响钢卷恒速的因素 |
| 4.1.2 解决钢卷恒速供送的策略 |
| 4.2 PID控制器 |
| 4.2.1 PID控制器原理 |
| 4.2.2 PID控制的离散化 |
| 4.2.3 PID参数的整定 |
| 4.3 模糊控制器 |
| 4.3.1 模糊控制器系统简介 |
| 4.3.2 模糊控制系统的特性 |
| 4.3.3 模糊控制器的原理 |
| 4.3.4 模糊控制器的结构选择 |
| 4.4 模糊控制器设计 |
| 4.4.1 控制量的确定 |
| 4.4.2 模糊控制规则的设计 |
| 4.4.3 模糊化与反模糊化的方法 |
| 4.4.4 论域选择与尺度变换比例因子的确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 矫平机控制系统模糊PID控制策略研究 |
| 5.1 模糊PID控制器及其工作原理 |
| 5.2 控制系统的结构图与数学模型 |
| 5.2.1 控制系统的结构图 |
| 5.2.2 控制系统的数学模型 |
| 5.3 模糊PID控制器的设计 |
| 5.3.1 模糊控制器结构的确定 |
| 5.3.2 模糊语言变量以及隶属度函数的确定 |
| 5.3.3 模糊控制规则的建立 |
| 5.3.4 模糊推理算法的确定 |
| 5.3.5 反模糊化求解模糊控制查询表 |
| 5.4 系统仿真工具 |
| 5.4.1 MATLAB仿真工具简介 |
| 5.4.2 SIMULINK模糊逻辑工具箱 |
| 5.5 在MATLAB中对模糊PID控制的实现 |
| 5.5.1 基于MATLAB的模糊PID控制器模块的建立 |
| 5.5.2 基于SIMULINK直流电机模糊PID仿真 |
| 5.6 仿真分析 |
| 5.6.1 不同控制方式下的仿真分析 |
| 5.6.2 鲁棒性能分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）基于虚拟现实技术的连铸三维仿真系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 课题来源及研究意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 虚拟现实技术 |
| 1.3.2 连铸及其培训仿真 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 论文章节安排 |
| 第2章 连铸三维仿真系统设计 |
| 2.1 连铸生产原理 |
| 2.2 系统需求分析 |
| 2.3 培训教学内容设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 连铸车间虚拟环境搭建 |
| 3.1 三维建模技术 |
| 3.2 虚拟现实引擎 |
| 3.3 虚拟场景搭建及优化 |
| 3.4 场景漫游的设计与实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 连铸生产中定尺切割三维仿真 |
| 4.1 火焰切割机三维运动仿真 |
| 4.2 虚拟切割算法分析 |
| 4.3 基于子模型重建法的定尺切割三维仿真 |
| 4.3.1 子模型重建法基本原理 |
| 4.3.2 铸坯的几何实体建模 |
| 4.3.3 铸坯模型定尺切割三维仿真 |
| 4.4 硬件设备通信 |
| 4.5 定尺切割三维仿真测试 |
| 4.5.1 虚拟切割测试及结果 |
| 4.5.2 实验者测试及结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 分布式系统架构 |
| 5.1 分布式虚拟现实特点 |
| 5.2 分布式虚拟现实系统的模型架构 |
| 5.3 分布式系统架构的设计与实现 |
| 5.3.1 客户端连接服务器端 |
| 5.3.2 服务器端连接数据库 |
| 5.4 场景漫游测试及结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（8）连铸板坯切割定尺系统研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 系统硬件构成 |
| 1.1 测量轮机械结构 |
| 1.2 测量轮冷却系统 |
| 2 系统控制流程 |
| 3 控制系统软件组态 |
| 4 控制模式 |
| 5 控制软件设计 |
| 5.1 测量轮的冷却 |
| 5.2 测量轮状态控制 |
| 5.3 编码器 |
| 5.4 HMI界面控制 |
| 6 常见故障及处理方法 |
| 6.1 测量轮无法抬起 |
| 6.2 测量轮无法降下 |
| 6.3 测量轮定尺不准 |
| 7 结语 |
（9）玻璃纤维无纺布分切机结构与控制系统的设计及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及现状 |
| 1.2 玻璃纤维无纺布分切机的发展 |
| 1.2.1 分切机结构设计 |
| 1.2.2 分切机电气控制系统 |
| 1.2.3 生产制造要求 |
| 1.2.4 分切机发展趋势 |
| 1.3 课题的概述 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题意义 |
| 1.3.3 课题研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 玻璃纤维无纺布分切机结构总体方案设计 |
| 2.1 总体方案的设计 |
| 2.1.1 无纺布分切机的设计目的 |
| 2.1.2 无纺布分切机的设计参数 |
| 2.1.3 方案设定 |
| 2.2 结构基础设计方案的确定 |
| 2.3 分切机回转台部分设计 |
| 2.3.1 定位挡板处丝杠的选型校核 |
| 2.3.2 回转部分步进电机的选型校核 |
| 2.3.3 底座气缸的选择 |
| 2.4 分切机锯切部分设计 |
| 2.4.1 切割电机的选择 |
| 2.4.2 刀具处丝杠的选型校核 |
| 2.4.3 刀具处步进电机的选型校核 |
| 2.4.4 拨料气缸的选择 |
| 2.5 分切机推料尾座部分设计 |
| 2.5.1 分切机推料装置设计 |
| 2.5.2 主轴旋转电机的选择 |
| 2.6 其余零件选型 |
| 2.6.1 链的设计选择 |
| 2.6.2 槽钢架与气涨轴的校核计算 |
| 2.6.3 轴承的选择 |
| 2.6.4 其它零部件的选型 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 金属圆锯片结构优化及动态性能分析 |
| 3.1 锯片力学特性分析 |
| 3.1.1 锯片力学分析 |
| 3.1.2 锯片平面应力分析 |
| 3.2 拓扑优化概述 |
| 3.2.1 结构拓扑优化设计 |
| 3.2.2 均匀化法 |
| 3.3 ANSYS拓扑优化 |
| 3.3.1 拓扑优化设计流程 |
| 3.3.2 圆锯片拓扑优化 |
| 3.3.3 拓扑优化结果分析 |
| 3.3.4 模态分析对比 |
| 3.3.5 结果分析 |
| 3.4 基于ANSYS圆锯片动态性能研究 |
| 3.4.1 圆锯片动态影响因素 |
| 3.4.2 锯片的模态分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 步进电机变加减速率控制研究 |
| 4.1 步进电机加减速曲线分析 |
| 4.2 步进电机动态特性研究 |
| 4.3 S型曲线加减速模型 |
| 4.4 S型曲线离散化 |
| 4.4.1 脉冲序列逼近 |
| 4.4.2 定时脉冲串输出 |
| 4.5 S型曲线加减速运动 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 控制系统的软硬件设计 |
| 5.1 PLC系统设计内容 |
| 5.2 PLC控制系统组成硬件 |
| 5.2.1 PLC的选定 |
| 5.2.2 功能模块配置的选择 |
| 5.3 硬件电路图设计 |
| 5.3.1 三相电机控制原理图设计 |
| 5.3.2 步进电机控制原理图设计 |
| 5.3.3 气动装置控制原理图设计 |
| 5.4 PLC控制系统软件设计 |
| 5.4.1 系统控制流程 |
| 5.4.2 PLC程序设计 |
| 5.5 人机交互界面系统设计 |
| 5.5.1 触摸屏选型 |
| 5.5.2 触摸屏界面设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（10）热轧中厚板组板及板坯设计的智能优化方法和系统（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 中厚板组板及板坯设计问题概述 |
| 1.2.1 组板及板坯设计问题分类 |
| 1.2.2 组板及板坯设计问题特点 |
| 1.3 中厚板组板及板坯设计问题国内外研究现状 |
| 1.3.1 存钢组板问题研究现状 |
| 1.3.2 炼钢组板及板坯设计问题研究现状 |
| 1.3.3 组合优化问题常用算法概述 |
| 1.3.4 现有研究局限性 |
| 1.4 论文主要内容及结构 |
| 1.4.1 论文主要研究内容 |
| 1.4.2 论文结构 |
| 2 中厚板组板及板坯设计问题 |
| 2.1 中厚板组板及板坯设计问题描述 |
| 2.1.1 存钢组板问题 |
| 2.1.2 炼钢组板及板坯设计问题 |
| 2.2 中厚板组板及板坯设计问题分析 |
| 2.2.1 子板组合模式 |
| 2.2.2 组板及板坯设计工艺规则 |
| 2.2.3 设计约束 |
| 2.2.4 优化目标 |
| 2.3 问题求解思路和方法 |
| 2.3.1 存钢组板问题求解思路 |
| 2.3.2 炼钢组板及板坯设计问题求解思路 |
| 2.4 小结 |
| 3 中厚板存钢组板设计问题 |
| 3.1 中厚板存钢组板问题 |
| 3.1.1 存钢组板问题目标 |
| 3.1.2 存钢组板问题约束 |
| 3.2 存钢组板模型建立 |
| 3.2.1 模型假设 |
| 3.2.2 符号说明 |
| 3.2.3 存钢组板问题数学模型 |
| 3.3 结合贪婪策略的存钢组板设计算法 |
| 3.4 存钢组板模型和算法测试 |
| 3.4.1 存钢组板案例设计 |
| 3.4.2 存钢组板案例测试结果和分析 |
| 3.5 小结 |
| 4 中厚板炼钢组板及板坯设计 |
| 4.1 中厚板炼钢组板及板坯设计问题描述 |
| 4.1.1 中厚板炼钢组板及板坯设计问题 |
| 4.1.2 中厚板组板及板坯设计问题的目标 |
| 4.2 考虑非定尺的炼钢组板及板坯设计问题模型建立 |
| 4.2.1 假设条件 |
| 4.2.2 符号说明 |
| 4.2.3 考虑非定尺的炼钢组板及板坯设计模型 |
| 4.3 基于背包思想的启发式算法设计 |
| 4.3.1 背包问题简介 |
| 4.3.2 基于多背包问题的母板设计模型 |
| 4.3.3 结合背包思想的启发式算法求解组板及板坯设计问题 |
| 4.4 炼钢组板及板坯设计模型和算法测试 |
| 4.4.1 炼钢组板案例设计 |
| 4.4.2 炼钢组板案例测试结果和分析 |
| 4.5 小结 |
| 5 中厚板组板组坯系统的设计与实现 |
| 5.1 组板及板坯设计系统的总体架构 |
| 5.1.1 组板及板坯设计系统功能设计 |
| 5.1.2 组板及板坯设计系统架构 |
| 5.2 组板及板坯设计系统详细设计 |
| 5.2.1 组板及板坯设计系统界面设计 |
| 5.2.2 组板及板坯设计系统数据库设计 |
| 5.3 组板及板坯设计系统实现 |
| 5.4 小结 |
| 6 组板及板坯设计系统应用案例 |
| 6.1 系统存钢组板案例 |
| 6.1.1 存钢组板案例设计 |
| 6.1.2 存钢组板案例测试结果和分析 |
| 6.2 系统炼钢组板及板坯设计案例 |
| 6.2.1 不同订单规模对系统优化效果的影响测试 |
| 6.2.2 添加小块与带出品的对比测试 |
| 6.2.3 解改进策略的优化效果测试 |
| 6.3 系统在线应用案例 |
| 6.3.1 指定设计断面调整功能应用案例 |
| 6.3.2 设计结果调整功能应用实例 |
| 6.3.3 系统在线运行情况跟踪测试 |
| 6.4 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 后续研究工作的展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间获得的专利 |
| B.作者在攻读学位期间参与的科研项目 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
四、自动长度定尺系统的设计与应用（论文参考文献）
- [1]金属锯床用高精度自动定尺装置设计[J]. 王志艺,何海岗,杨银初. 机电信息, 2021(25)
- [2]绝对式纳米时栅位移传感结构设计和参数优化[D]. 梅现富. 重庆理工大学, 2021(02)
- [3]基于LENZE 9400拉拔定尺飞锯控制系统设计[J]. 雷兆锋,彭泽丰,蒙绪怡,陈欣. 重型机械, 2020(06)
- [4]连铸坯定尺测量系统及其离群值LOF滤波处理设计[J]. 汪宇轩,刘兴刚,马幸江. 冶金自动化, 2021(01)
- [5]钢筋钢带全自动焊接生产线设计及工艺研究[D]. 曹杰. 西安石油大学, 2020(12)
- [6]基于模糊PID的矫平机控制系统的设计与研究[D]. 祝相泉. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [7]基于虚拟现实技术的连铸三维仿真系统研究[D]. 张彦鹏. 华北理工大学, 2020(02)
- [8]连铸板坯切割定尺系统研究[J]. 钱小丽,孟德文. 河北冶金, 2020(01)
- [9]玻璃纤维无纺布分切机结构与控制系统的设计及应用[D]. 郑璐. 河北科技大学, 2019(07)
- [10]热轧中厚板组板及板坯设计的智能优化方法和系统[D]. 王永周. 重庆大学, 2019