一、饲料生产自动配料称重系统的研究（论文文献综述）
曹高锋[1]（2021）在《浅析如何提高电子配料秤称重计量精度》文中提出本文主要介绍了电子配料秤称重计量系统的特点和工艺要求,以及提高称重精度可靠性的措施。
苏开华[2]（2021）在《PLC技术在饲料自动化生产上的应用研究进展》文中研究表明文章介绍PLC基本结构单元、编程语言及其应用领域,分析PLC技术优势与局限性,结合PLC在饲料自动化生产的应用研究进展,为PLC在饲料生产中进一步优化与推广提供参考。
薛蕾[3]（2020）在《不同饲料称量系统对饲料生产效率及经济效益的影响》文中研究说明文章旨在对比自动化称量系统与人工称量方式在饲料生产上对生产效率和经济效益的影响。结果显示:自动化称量系统与人工称量基本复合GB/T 18823—2010的计量要求,但自动化称量系统配料计量后生产的产品原料的添加量比人工称量的添加量少,且单位重量产品消耗时间显着降低,在生产过程中节约原料和提升生产效率;两种不同称量打包方式的产品实际重量与要求的重量差值差异极显着（P<0.01）;使用自动化称量系统可以节约原料。研究表明,在饲料生产过程中使用自动化、智能化称量系统可极显着提高饲料生产效率,为饲料企业创造较大的经济价值。
周颖琦[4]（2020）在《基于计算机控制的饲料称重配料系统开发应用》文中进行了进一步梳理随着现代畜牧业的发展,对成品饲料的需求量不断上升,配合饲料生产规模逐渐扩大。饲料生产过程中需要依据配方规定,在短时间内向计量斗投入一定量的原料,传统饲料配料主要由人工完成,效率较低,并且不能保证饲料配料的准确性、连续性、安全性。随着现代自动控制技术、计算机技术的发展,饲料自动配料称重系统受到关注,饲料配料控制系统向自动化、信息化迈进,可以有效控制饲料称重,提升配料精度,受到饲料生产者的青睐。饲料自动配料称重系统是现代精细化生产的重要工序之一,具有性价比高,灵活性强,功能全面等优势,严格协调控制饲料配料,准确监测和调节饲料质量,提高配料的可靠性及自动化程度。本文以计算机控制为基础,设计开发饲料称重配料系统,提升饲料生产效率。
何昌俊[5]（2020）在《基于连续分流的小型类球状水果自动定量称重系统研究》文中进行了进一步梳理在“互联网+”的环境下,有越来越多的人在网上购买水果。绝大多数店铺对水果的定量包装采用传统人工包装的方式,从而导致包装效率低、工人劳动强度大。因此,实现水果的自动化定量包装,对将工人从重复精细的工作解放出有着重要的意义。本文针对小型类球状水果定量称重的精度和效率问题,主要在动态称重和定量配料两个方面进行了研究。首先,对小型类球状水果定量称重系统的机械平台做了简单的论证和介绍。设计了一种定量称重系统,通过STM32单片机控制步进电机间接控制海绵滚筒实现物料的卜料。当步进电机转速极低时,可实现物料大时间间隔的单个下料,对高精度定量称重提供了可能性。本系统的控制器可将称重的数据保存在SD卡,供后续数据分析。在动态称重方面,对定量配料的连续下料和点动下料和静态三个过程的称量进行滤波处理。通过分别对IIR滤波器、递推平均滤波算法、加权递推平均滤波算法和卡尔曼滤波器在三个过程的滤波效果进行仿真分析,设计出一种自适应滤波算法,提高动态称重的精度。在定量配料方面,为了兼顾称重精度和效率,设计出连续下料和点动下料结合的下料方式。连续下料效率高,但精度低;点动下料效率低,但精度高。为了进一步提高工作效率,在连续下料过程引入迭代学习控制,成功减少点动下料的次数,提高称重效率。最后,以冬枣为物料在实验台进行实验,取得了较好的效果,点动下料次数可控制在3次左右,90%的称重精度可控制在1个物料。
蒙振海,张钦锋[6]（2020）在《计算机技术在水产配合饲料厂自动配料系统设计中的应用》文中提出现代计算机技术不断发展,在各行各业中发挥着重要的作用,饲料厂积极利用计算机技术改进生产是必然发展趋势。随着畜牧业的发展,我国饲料工业发展迅速,饲料厂面临着激烈的市场竞争,降低生产成本,提高生产效率和生产质量是饲料企业关注的重要问题。在水产配合饲料厂中,配料是生产饲料的一个关键环节,配料是利用特定的配料装备,基于动物生长需求,准确称量多种不同成分的饲用原料进行均匀混合。配料对饲料成品的质量和安全性直接相关,影响水产配合饲料厂是否能准确、快速生产高品质的水产配合饲料。传统配料系统已经不能满足现代水产配合饲料的需求。水产配合饲料厂需充分利用计算机技术,改进配料系统,提高配料系统的自动化和智能化水平,实现高精度的配料,促进水产配合饲料厂生产。
黄波[7]（2020）在《微生物饲料发酵自动生产线设计》文中研究说明饲料产业是连接养殖、种植和农产品加工等产业的关键环节,在现代农业中发挥着重要作用,微生物饲料因其营养价值高、适口性好而被广泛应用。我国微生物饲料技术起步较晚,目前我国中小企业对于微生物饲料的生产方式主要以平地堆放式、池式、槽式等静态发酵方式为主,总体而言,劳动强度大、规模偏小、生产效率较低、可靠性较差、产品质量不稳地定,整体技术与国外差距较大,无论是单机还是成套设备的自动化程度都较低。因此本文对微生物饲料发酵自动生产线进行了研究,通过分析研究现有饲料生产设备和发酵反应器,本文提出配料、搅拌、摊料、发酵和出料五大生产工艺,结合企业场地规模、现有设备和人员配置等企业特点,进行五大生产工艺的工序衔接和生产线总体布局设计。本文运用CAXA 3D实体设计软件完成微生物饲料发酵自动生产线的机械装置设计,并完成三维数模的动画模拟仿真。本文通过研究配料过程,对配料误差进行了分析,并建立配料过程的数学模型,采用迭代学习控制算法对配料提前量进行不断修正,运用MATLAB软件进行计算机仿真分析,仿真结果表明:提前量U受学习因子r的影响很大,取学习因子r（28）5.0,迭代学习控制算法能够取得满意控制效果。本文设计了HMI+PLC的微生物饲料发酵自动生产线控制系统,选用台达DOP-B10S411人机界面作为上位机,台达DVP-48EH00R3与DVP32EH00R3 PLC作为下位机,上位机与下位机间采用RS-485电缆通讯,并根据系统控制要求运用WPL soft软件和DOP soft软件分别完成PLC程序设计和人机界面设计。人机界面用于控制系统的集中管理,实时监控生产线进程及状态,并将操作命令发送到下位机,PLC用于系统的分散控制,接受来上位机的命令,并采用MODBUS通讯协议实现与变频器、温湿度传感器和流量计等的实时数据交换及处理计算。经样机运行表明,控制系统能够满足微生物饲料发酵自动生产线的工艺要求,并具有稳定性好、可靠性高、维护方便等特点,对微生物饲料的生产具有应用参考价值。
倪瑞,潘松峰,张万达[8]（2019）在《饲料自动配料控制系统设计》文中提出针对饲料在配料过程中存在员工操作不规范、称重效率低等问题,设计了饲料自动配料控制系统。该系统包括欧姆龙CP1H系列PLC、TPC7062TX触摸屏、梅特勒-托利多IND560称重仪表等。作为配料系统控制核心的PLC,通过串口通信单元实现了与称重仪表的RS-232C通信,实时接收称重仪表发送的配料数据,据此对配料过程进行控制;在触摸屏中实现配料监视、设置饲料配方、报警提示等功能。饲料自动配料控制系统已稳定运行于牲畜饲料加工生产线中。
张万达[9]（2019）在《液体自动配料的监控系统设计》文中指出在建筑材料、医药、食品、化工、金属冶炼、牲畜饲料等生产加工行业中,经常需要根据配方对物料进行混合配制。传统的配料方式采用人工对物料进行称量,这种方式存在员工称量操作不规范、记录重量信息不准确、称重信息不可追溯、称重效率低等问题。针对这些问题,本课题以某化工建材公司的黏合剂配料工艺为背景,设计了液体自动配料的监控系统。系统包括上位机、欧姆龙CP1H系列PLC、梅特勒-托利多IND236称重仪表、TPC7062TX触摸屏等。系统实现了对黏合剂自动配料过程的监视和控制;且系统可以根据不同的生产需求,灵活修改配方,并将物料的称重数据存储在Access数据库中,方便企业对黏合剂配料数据进行查询和追溯。本课题的主要工作包括:（1）以青岛某化工建材公司的液体黏合剂生产为背景,分析了黏合剂配料的工艺流程和配料系统的功能要求,确定了液体自动配料监控系统的总体结构。（2）根据液体自动配料监控系统的总体结构,对配料系统的硬件部分进行设计。硬件设计包括PLC的基本单元选用和控制系统的I/O地址分配、上位机选用、触摸屏选用、称重设备选用。（3）设计了液体自动配料监控系统的通信方式,实现了欧姆龙PLC与触摸屏和称重仪表的RS-232C通信,以及欧姆龙PLC与上位机之间的基于FINS协议的以太网通信。（4）设计了液体自动配料监控系统的软件程序。软件设计包括五个部分:硬件设备间的通信程序设计、控制系统程序设计、报警程序设计、基于Visual Basic 6.0的上位机监控系统软件设计、触摸屏组态界面设计。系统在通信程序的基础上,完成了对配料过程的监视和控制,实现了对物料配方的管理和下载,以及配料数据的记录和查询等功能。液体自动配料的监控系统经过安装和调试,现已应用于青岛某化工建材公司的液体黏合剂生产车间。系统已经平稳运行一年左右,符合企业的生产工艺要求,解决了企业对自动配料过程的监控和配料数据的追溯问题。
贾傲[10]（2019）在《基于PLC的自动配料系统研究》文中认为随着科学研究的加大投入,自动控制技术不断应用于工业生产制造领域,对经济发展起到了积极的促进作用。传统配料过程存在配料时间长、精度低、管理混乱复杂、信息交互不通畅等问题。对于有些企业其配方具有很高的商业价值,如果配方无法做到很好的保密,对企业可能造成经济损失。本文以哈尔滨某酒厂委托的自动配料系统项目作为研究对象,根据酿造生产过程与配料指标要求,提供一整套生产解决方案。依据酿造配料生产过程实际情况出发,设计了两级式称重配料平台。考虑设备的运行环境,最终确定了以PLC与上位机组成一个两级计算机系统完成整个生产的控制工作。针对具体需求,选用的核心控制器为S7-200smart。通信方面则是采用工业以太网与RS-485总线完成数据传送与控制指令给定。上位机采用wincc对西门子1000IE触摸屏进行组态编程,实现生产过程的可视化和自动化。整个配料系统的设计采用模块化思想,整个设备有很强的健壮性,硬件主要包括称重模块、供电系统、变频调速系统、料位采集、执行机构等组成。本文根据配料流程与配料指标要求,对上料、出料动态过程进行了定性分析,给出了影响精度的主要因素。结合传统给料算法,设计了高精度控制方案,上料最终的滴定阶段采用了动态抖动的方法,出料精配阶段采用了迭代控制对最后余料进行预估,并对实际存在的电磁兼容性问题给出了硬件与软件解决方案。该配料系统已经投产应用,目前系统稳定运行,系统具有操作简单、配料精度高、配方存储加密、故障诊断、掉电保护、运行稳定、周期短噪音低等特点,可完成配料过程的监视和控制,极大促进了配料效率,满足了客户的需求,同时本系统具有很强的通用性。针对不同的酿造过程稍作修正就可完成对不同产品的适配,有非常大的实用价值,为类似企业提供一个很好的范例。
二、饲料生产自动配料称重系统的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、饲料生产自动配料称重系统的研究（论文提纲范文）
（1）浅析如何提高电子配料秤称重计量精度（论文提纲范文）
| 一、引言 |
| 二、配料系统的工艺要求 |
| （一）工艺要求 |
| （二）电子配料秤计量性能分析 |
| (1）静态计量性能 |
| (2）动态计量性能 |
| 三、提高配料系统精度基本思想及模型的建立 |
| （一）提高配料系统精度基本思想 |
| （二）称量模型的建立 |
| （1）增量型称重模型 |
| (2）累计型称重模型 |
| (3）减量型卸料称重模型 |
| 四、提高称量精度及可靠性的其他措施 |
| （一）采用变速称量法 |
| （二）动态提前量跟踪 |
| （三）采样频率为工频的整数倍 |
| （四）多电源供电 |
| （五）A/D转换功能 |
| （六）多次核实称量值 |
| （七）断电保护措施 |
| 五、结束语 |
（2）PLC技术在饲料自动化生产上的应用研究进展（论文提纲范文）
| 1 PLC简介 |
| 1.1 PLC基本结构单元 |
| 1.2 PLC编程语言 |
| 1.3 PLC的应用领域简介 |
| 2 PLC的优势与劣势分析 |
| 2.1 PLC的优势 |
| 2.2 PLC的局限性 |
| 3 PLC在饲料生产上的应用 |
| 3.1 PLC在配料系统自动化上的应用 |
| 3.2 PLC在称量系统自动化的应用 |
| 3.3 PLC在饲料质量控制上的应用 |
| 3.4 PLC在生产设备控制的应用 |
| 4 结论 |
（3）不同饲料称量系统对饲料生产效率及经济效益的影响（论文提纲范文）
| 1 材料与方法 |
| 1.1 称量系统 |
| 1.2 试验材料及分组 |
| 1.3 评价指标 |
| 1.3.1 配料计量阶段 |
| 1.3.2 打包称重阶段 |
| 1.4 微量元素含量检测方法 |
| 1.5 数据统计与分析 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 配料剂量阶段称量方式对产品质量及生产效率的影响 |
| 2.2 称重打包阶段称量方式对生产效率的影响（见表4) |
| 2.3 称量方式对经济效益的影响（见表5、表6) |
| 3 讨论 |
| 4 结论 |
（5）基于连续分流的小型类球状水果自动定量称重系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外相关领域研究进展 |
| 1.2.1 水果动态称重的发展现状 |
| 1.2.2 动态称重技术 |
| 1.2.3 配料控制方法 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 2. 小型类球状水果定量称重系统总体设计 |
| 2.1 机械平台方案设计 |
| 2.1.1 运输分流方案的确定 |
| 2.1.2 定量称重方案的确定 |
| 2.2 海绵滚筒对物料的损伤分析 |
| 2.2.1 海绵滚筒海绵层的选择 |
| 2.2.2 物料损伤预测分析 |
| 2.3 机械平台的工作原理和机构组成 |
| 2.4 定量称重系统总体设计 |
| 2.5 研究目标 |
| 2.6 本章小结 |
| 3. 定量称重系统硬件设计 |
| 3.1 主控芯片 |
| 3.2 数据采集模块 |
| 3.2.1 称重传感器的选择 |
| 3.2.2 AD转换器 |
| 3.3 运动控制模块 |
| 3.3.1 步进电机原理及细分控制 |
| 3.3.2 步进电机驱动器 |
| 3.4 数据存储模块 |
| 3.5 通讯模块 |
| 3.6 人机交互模块 |
| 3.6.1 LCD显示电路 |
| 3.6.2 按键电路 |
| 3.7 时钟电路和复位电路 |
| 3.7.1 时钟电路 |
| 3.7.2 复位电路 |
| 3.8 电源模块 |
| 3.9 小结 |
| 4. 定量称重系统功能模块软件设计 |
| 4.1 软件开发工具 |
| 4.2 数据采集模块 |
| 4.2.1 AD转换芯片的初始化 |
| 4.2.2 数据的读取 |
| 4.2.3 标度的转换 |
| 4.3 运动控制模块 |
| 4.3.1 步进电机控制 |
| 4.4 数据存储模块 |
| 4.5 人机交互模块 |
| 4.6 本章小结 |
| 5. 动态称重的数字滤波研究 |
| 5.1 影响动态称重精度的因素 |
| 5.1.1 称重系统的固有属性对称重的影响 |
| 5.1.2 干扰信号 |
| 5.2 数字滤波 |
| 5.2.1 IIR数字滤波器 |
| 5.2.2 递推平均滤波法 |
| 5.2.3 加权递推平均滤波法 |
| 5.2.4 卡尔曼滤波 |
| 5.3 自适应滤波算法 |
| 5.3.1 连续下料过程滤波 |
| 5.3.2 静态过程滤波 |
| 5.3.3 点动下料过程滤波 |
| 5.3.4 自适应滤波组合 |
| 5.4 小结 |
| 6. 配料控制系统 |
| 6.1 配料系统的控制策略 |
| 6.2 配料系统连续下料过程迭代学习控制 |
| 6.2.1 迭代学习控制概述 |
| 6.2.2 配料系统连续下料过程迭代学习控制 |
| 6.3 配料系统点动下料过程控制 |
| 6.4 实验与结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7. 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 致谢 |
（7）微生物饲料发酵自动生产线设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 微生物饲料发酵技术概述 |
| 1.2.1 发酵原理及作用 |
| 1.2.2 发酵常用原料 |
| 1.2.3 发酵常用菌种 |
| 1.2.4 发酵常用方法 |
| 1.2.5 影响发酵的因素 |
| 1.3 国内外研究概况 |
| 1.3.1 国外微生物饲料研究现状 |
| 1.3.2 国内微生物饲料研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 发酵自动生产线总体方案设计 |
| 2.1 生产线设计要求 |
| 2.2 生产线总体布局设计 |
| 2.3 生产线工艺分析 |
| 2.3.1 配料工艺分析 |
| 2.3.2 搅拌工艺分析 |
| 2.3.3 摊料工艺分析 |
| 2.3.4 发酵工艺分析 |
| 2.3.5 出料工艺分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 发酵自动生产线关键装置设计 |
| 3.1 生产线整体结构 |
| 3.2 配料装置设计 |
| 3.2.1 原料仓设计 |
| 3.2.2 计量机构设计 |
| 3.2.3 螺旋送料机构设计 |
| 3.3 搅拌装置设计 |
| 3.3.1 上料机构设计 |
| 3.3.2 搅拌机设计 |
| 3.4 摊料装置设计 |
| 3.4.1 皮带提升机设计 |
| 3.4.2 摊料小车设计 |
| 3.4.3 摊料口设计 |
| 3.5 发酵室设计 |
| 3.5.1 发酵带布置 |
| 3.5.2 加湿器选用及布置 |
| 3.5.3 风机选用及布置 |
| 3.6 出料装置设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 配料过程与误差分析 |
| 4.1 配料过程分析 |
| 4.2 配料误差分析 |
| 4.2.1 空中落料误差 |
| 4.2.2 落料冲击力误差 |
| 4.2.3 传感器迟滞性误差 |
| 4.2.4 随机误差 |
| 4.2.5 配料过程控制的关键问题 |
| 4.3 配料过程数学模型与仿真 |
| 4.3.1 建立配料过程数学模型 |
| 4.3.2 配料过程数学模型仿真 |
| 4.4 配料过程的迭代学习控制 |
| 4.4.1 配料过程的控制策略 |
| 4.4.2 迭代学习控制算法应用 |
| 4.4.3 迭代学习控制算法仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 发酵自动生产线控制系统硬件设计 |
| 5.1 控制系统的总体方案设计 |
| 5.2 控制系统主要器件选型 |
| 5.2.1 主要传感器选用 |
| 5.2.2 变频器选型 |
| 5.2.3 PLC选型 |
| 5.2.4 HMI选型 |
| 5.3 控制系统电路设计 |
| 5.3.1 电气电路图 |
| 5.3.2 主站电路设计 |
| 5.3.3 从站电路设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 发酵自动生产线电气控制系统软件设计 |
| 6.1 台达PLC与 HMI编程软件 |
| 6.1.1 台达PLC编程软件 |
| 6.1.2 台达HMI编程软件 |
| 6.2 控制系统PLC程序设计 |
| 6.2.1 I/O地址分配与接线图 |
| 6.2.2 PLC控制流程设计 |
| 6.3 控制系统人机界面程序设计 |
| 6.3.1 HMI与 PLC通讯设置 |
| 6.3.2 人机操作界面设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（8）饲料自动配料控制系统设计（论文提纲范文）
| 1 系统结构及硬件设计 |
| 1.1 系统结构 |
| 1.2 硬件设计 |
| 1.2.1 CP1H系列PLC |
| 1.2.2 TPC7062TX触摸屏 |
| 1.2.3 IND560智能称重仪表 |
| 2 PLC程序设计 |
| 2.1 控制系统程序设计 |
| 2.2 报警程序设计 |
| 2.3 PLC处理称重数据程序设计 |
| 3 触摸屏组态画面设计 |
| 3.1 监视画面 |
| 3.2 配方画面 |
| 3.3 报警画面 |
| 4 结语 |
（9）液体自动配料的监控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究动态 |
| 1.4 本文主要完成的任务 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 液体自动配料监控系统总体方案 |
| 2.1 液体配料工艺流程 |
| 2.2 液体配料系统功能要求 |
| 2.3 液体配料系统的结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 RS-232C通信及FINS协议通信 |
| 3.1 RS-232C通信 |
| 3.1.1 RS-232C通信接口 |
| 3.1.2 RS-232C通信三线制接线图 |
| 3.2 FINS协议通信 |
| 3.2.1 FINS协议通信概述 |
| 3.2.2 FINS帧的结构 |
| 3.2.3 基于FINS协议的以太网通信 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 液体自动配料监控系统硬件设计 |
| 4.1 PLC硬件选用 |
| 4.1.1 PLC基本单元选用 |
| 4.1.2 控制系统I/O分配 |
| 4.2 上位机选用 |
| 4.3 触摸屏选用 |
| 4.3.1 触摸屏概述 |
| 4.3.2 触摸屏及组态软件选型 |
| 4.3.3 触摸屏与PLC接线 |
| 4.4 称重设备选用 |
| 4.4.1 IND236 智能称重仪表 |
| 4.4.2 称重传感器选用 |
| 4.4.3 IND236 仪表数据输出模式 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 液体自动配料监控系统软件设计 |
| 5.1 系统通信程序设计 |
| 5.1.1 PLC与 IND236 仪表通信程序设计 |
| 5.1.2 PLC与触摸屏通信程序设计 |
| 5.1.3 PLC与上位机通信程序设计 |
| 5.2 控制系统程序设计 |
| 5.3 报警程序设计 |
| 5.4 上位机监控系统软件设计 |
| 5.4.1 数据库管理程序设计 |
| 5.4.2 系统登录及管理 |
| 5.4.3 配方管理 |
| 5.4.4 配料监控 |
| 5.4.5 数据查询与统计 |
| 5.5 触摸屏画面设计 |
| 5.5.1 监视画面 |
| 5.5.2 配方画面 |
| 5.5.3 报警画面 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（10）基于PLC的自动配料系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 论文具体结构 |
| 第2章 酿造过程配料系统总体设计 |
| 2.1 配料控制系统设计要求 |
| 2.2 系统总体结构设计 |
| 2.3 配料工艺方案设计 |
| 2.3.1 给料方案设计 |
| 2.3.2 配料称重平台设计 |
| 2.4 电控系统硬件方案 |
| 2.5 系统软件方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 酿造过程配料控制算法设计 |
| 3.1 螺旋给料机控制方法研究 |
| 3.1.1 给料机送料精度分析 |
| 3.1.2 给料机流量控制方法 |
| 3.2 上料控制算法设计 |
| 3.2.1 上料误差分析 |
| 3.2.2 上料控制方案 |
| 3.3 出料控制算法设计 |
| 3.3.1 出料误差分析 |
| 3.3.2 出料控制方案 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 配料系统硬件设计与调试 |
| 4.1 PLC与触摸屏选型 |
| 4.1.1 PLC简介与选型 |
| 4.1.2 触摸屏选型 |
| 4.1.3 以太网通信测试 |
| 4.2 变频调速模块 |
| 4.2.1 变频器选型 |
| 4.2.2 Modbus协议 |
| 4.2.3 V20 参数配置与变频测试 |
| 4.3 称重采集模块 |
| 4.3.1 称重变送器与称重传感器选型 |
| 4.3.2 称重传感器组联调 |
| 4.4 料位检测模块 |
| 4.4.1 料位传感器选型 |
| 4.4.2 料位传感器电路设计 |
| 4.5 出料阀门设计 |
| 4.6 系统电气连接 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 配料系统软件设计与实现 |
| 5.1 上位机软件设计 |
| 5.1.1 配料系统功能模块界面设计 |
| 5.1.2 配料系统主控界面设计 |
| 5.1.3 系统参数设置界面 |
| 5.2 下位机软件设计 |
| 5.2.1 上料准备子程序 |
| 5.2.2 配方选择子程序 |
| 5.2.3 上料子程序 |
| 5.2.4 出料子程序 |
| 5.2.5 出料流量检测子程序 |
| 5.2.6 急停处理子程序 |
| 5.2.7 数据采集子程序 |
| 5.2.8 称重故障诊断子程序 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 系统调试 |
| 6.1 上料联调 |
| 6.1.1 电磁干扰处理 |
| 6.1.2 上料参数调试 |
| 6.2 出料联调 |
| 6.2.1 拨料算法改进 |
| 6.2.2 迭代增益与落差估算 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、饲料生产自动配料称重系统的研究（论文参考文献）
- [1]浅析如何提高电子配料秤称重计量精度[J]. 曹高锋. 衡器, 2021(09)
- [2]PLC技术在饲料自动化生产上的应用研究进展[J]. 苏开华. 饲料研究, 2021(01)
- [3]不同饲料称量系统对饲料生产效率及经济效益的影响[J]. 薛蕾. 饲料研究, 2020(12)
- [4]基于计算机控制的饲料称重配料系统开发应用[J]. 周颖琦. 中国饲料, 2020(20)
- [5]基于连续分流的小型类球状水果自动定量称重系统研究[D]. 何昌俊. 浙江农林大学, 2020(02)
- [6]计算机技术在水产配合饲料厂自动配料系统设计中的应用[J]. 蒙振海,张钦锋. 中国饲料, 2020(08)
- [7]微生物饲料发酵自动生产线设计[D]. 黄波. 成都大学, 2020(08)
- [8]饲料自动配料控制系统设计[J]. 倪瑞,潘松峰,张万达. 自动化与仪表, 2019(09)
- [9]液体自动配料的监控系统设计[D]. 张万达. 青岛大学, 2019(02)
- [10]基于PLC的自动配料系统研究[D]. 贾傲. 哈尔滨工业大学, 2019(02)