一、提高注射模质量的工艺保证（论文文献综述）
徐其航,申利凤[1]（2020）在《电视遥控器外壳注射模设计》文中进行了进一步梳理解决了电视遥控器外壳注射模具结构设计中侧凹、凸台的抽芯分型难题,简化注射模结构,提高模具生产效率,节约企业生产成本。分析电视遥控器外壳的工艺特点,电视遥控器外壳4侧壁有侧凹结构,侧向成型型芯可满足该处侧凹的生产需要,利用模具设计知识和UG软件使用技能,进行分型面设计,浇注系统选择,模具结构形式确定,成型零件尺寸计算,抽芯机构的设计,开发一副电视遥控器外壳注射模。该模具两板模结构形式,环形浇口浇注形式,熔体流动状态好,熔接痕少,侧向滑块抽芯机构,降低模具制造的难度,保证脱模的稳定性。该模具结构简单合理,多个抽芯机构运用恰当,模具运行可靠,满足电视遥控器外壳自动化生产要求。
吴乐甫[2]（2020）在《汽车后备箱紧急逃生盖注塑工艺仿真与模具设计研究》文中提出为应对汽车对环境造成的影响,汽车轻量化技术越来越受到人们的重视,汽车零部件材料的轻量化是汽车轻量化的重要方向之一,高强度钢板、铝合金、塑料、碳纤维复合材料等在汽车上应用日益增多。由于塑料具有密度小、价格相对低廉、成型工艺成熟、便于成型复杂形状的零件等优点,所以“以塑代钢”是汽车轻量化的重要途径之一。本文针对汽车后备箱紧急逃生盖注塑件的成型问题,采用理论分析、软件仿真模拟、工艺参数优化等方法,开展了注塑成型工艺分析与模具设计研究,为生产过程中分析注塑件成型的质量影响因素、优化注塑成型工艺参数、提高模具设计质量提供方法和指导。首先分析了汽车后备箱紧急逃生盖注塑件的结构特点和成型特点,比较了注塑成型工艺和注塑模具的结构方案。在对汽车后备箱紧急逃生盖注塑件的注塑工艺参数进行计算,运用NX10.0创建实体,按照注塑模设计向导,完成分型面的确定、注塑机的选取、成型零件的设计、浇注系统的设计、冷却系统的设计和其他构件的设计。其次,为分析汽车后备箱紧急逃生盖注塑件成型过程中产品质量的影响因素,减少实际生产中容易出现的质量缺陷,在初步工艺参数计算和模具设计的基础上,基于Moldflow软件对汽车后备箱紧急逃生盖注塑件的成型过程进行仿真建模和数值模拟。获得了注塑成型的注射时间、气穴位置、熔接痕位置、翘曲变形量等重要性能指标参数。最后,以翘曲量为优化目标,定义模具温度、熔体温度、保压压力、注塑时间和冷却时间5个工艺参数为优化变量,采用正交试验进行优化,获得最佳工艺参数,并优化冷却系统。
曾慧[3]（2020）在《A立柱下内饰板注塑成型工艺及模具优化研究》文中提出在以塑代钢和汽车轻量化概念的驱使下,塑料在汽车行业得以广泛应用,各企业对塑料制件成型质量的要求也越来越高。随着注塑模CAE技术的不断发展与有效应用,克服了传统模具设计与产品开发的弊端,缩短了产品的开发周期,提高了产品的成型质量,增加了企业的收益。本文根据注塑成型理论,以某款汽车A立柱下内饰板为研究对象,选取客户所指定的PP/PE材料,运用有限元数值模拟的方法对其注塑成型工艺参数进行优化,然后再进一步设计其注塑模具。本文首先选取了注塑成型中重要的五个工艺参数:熔体温度A、模具温度B、充模时间C、保压时间D、保压压力E为正交试验的因素,以制件的翘曲变形量为试验目标。根据正交试验各参数组合的模拟结果进行极差分析,得出了各因素对制件翘曲变形的影响程度为:熔体温度>保压压力>保压时间>充模时间>模具温度。其次,以正交试验所得的最佳工艺参数组合方案为基准,探究了单个因素对制件翘曲变形的影响,验证了极差分析的正确性,确定了最优工艺参数组合方案:熔体温度为210℃、模具温度为30℃、充模时间为3s、保压时间为15s、保压压力为100%的V/P转换压力。最后,以模拟分析结果为借鉴,对注射模的浇注系统和冷却系统进行合理设计,得到了一副合适的成型模具。
卢玮[4]（2019）在《LED锥形灯座塑件注射压缩成型CAE分析及工艺设计》文中研究说明LED锥形灯座塑件作为第四代绿色光源,被广泛运用在各个领域。目前,它的成型方式主要是注射成型和注射压缩成型。长期以来,成型工艺过程主要依靠设计者的经验来进行设计、制造和试模调整寻求最佳模具结构与成型工艺参数的组合,这大大地提高了模具的设计和制造周期,增加了模具的生产成本,而且这样成型的LED锥形灯座塑件的稳定性也不够。本文采用注射压缩成型CAE技术与优化设计方法结合,模拟LED锥形灯座塑件在注射压缩成型过程中可能产生的质量缺陷及其成型工艺参数对其塑件收缩的影响,验证了注射压缩成型得到的塑件其收缩和翘曲变形小于注射成型,并设计了一套冷流道注射压缩模具和一套热流道注射压缩模具。本文首先分析了LED锥形塑件作为光学塑件的特点,使用UG设计了一套注射模具,并绘制了模具总装图。然后,对注射成型工艺过程进行模流分析,分析前文中模具设计方案的合理性,如设计的浇注系统、冷却系统等。根据分析结果中产生的制品缺陷,再预测了改善方法。为获得最优化的工艺参数,采用稳健设计方法,以LED锥形灯座塑件的收缩为实验目标建立7因素3水平正交实验矩阵,通过使用Moldflow软件对灯座的注射压缩成型工艺过程进行模拟分析,结合信噪比分析,得出影响实验目标的规律。然后将主流道更改为热流道之后再建立模型,再以塑件收缩为实验目标,进行上述分析。根据LED锥形灯座塑件的结构特点和相关要求,设计了一套注射压缩冷流道模具和一套注射压缩热流道模具,主要包括模具浇注系统和压缩机构的设计。
姜升[5]（2019）在《模具快速设计与校验关键技术研究》文中研究说明模具在国民经济中占有重要地位,实现模具的快速设计与校验已经成为模具行业迫切的需求。本文在对模具结构进行分析后,研究了模具快速设计与校验的关键技术,提出了基于CAA的CATIA二次开发的方法完成模具快速设计与校验。以冲压模具为例,以CATIA软件为平台建立了一套模具快速设计与校验系统,同时对其他种类的模具也具有一定的参考作用。本文主要研究内容如下:（1）对模具结构进行分析后提出了将模具的整体结构拆分为专用构件、通用模架与标准件三部分,并且需要对这三种结构分别进行设计。首先,对产品数模进行成形工艺分析使其成为工艺数模,工艺数模需要在知识工程的指导下设计成为专业构件。其次,在具有装配特性的模具标准件库的支撑下,通用模架可以进行模块化设计并且完成自动装配工作。通用模架在设计结束后可以添加模架的基本信息,然后储存到通用模架库中以便后续设计查阅使用。此外,还分析了模具二维工程图设计的关键技术。（2）总结了对称模具快速设计的关键技术,这种辅助设计手段主要包括读取约束、查找约束元素、更改约束元素、更新约束等方法。（3）结合实际的需求,本文总结了常用的模具校验内容,包括模具设计规范性校验、模具几何特征校验以及文件一致性校验三部分。通过对这三部分内容的研究,能够对模具的主要属性进行快速校验。（4）以冲模模具为例,介绍了模具快速设计与校验系统的框架结构与体系结构,完成了以模具快速设计与校验关键技术为基础的系统开发。
王峥[6]（2018）在《基于UG的手机壳注射模设计与成型工艺研究》文中研究说明本文首先对手机壳注塑成型工艺的背景和发展状况进行了介绍。由于手机壳的结构随着时代的发展变得越来越复杂,加上各种新型材料,新工艺的出现,使得注塑加工的困难性越来越高,在手机壳的设计和加工中运用计算机模拟具有十分重大的意义。本论文是以手机壳产品的批量化生产为依托,重点针对通过软件模拟来设计手机壳注塑模并进行手机壳成型工艺的研究。本论文的主要研究工作主要体现在以下几个方面:1对塑料手机壳的相关参数进行了理论分析,然后对注塑模设计时的分型面位置进行了确定,并分析研究了生产加工过程中对注塑模具的脱模、合模导向、侧向分型以及冷却系统等相关结构的影响,由此获得了手机壳注塑模设计的相关参数和设计标准。2基于国内外注塑加工的现状分析,并结合手机壳零件的实际,重点利用UG软件对三维建模设计及制造工艺中较为关键的技术进行了了深入探究,结合分析数据,获得基于UG软件设计的手机壳注塑模具模块设计的整体方案流程。3在确定手机壳注塑模具设计的整体方案流程的前提下,使用Moldflow软件对所设计的手机壳进行了数值模拟分析并通过试验验证,对其中出现的缺陷和问题进行优化。4结合塑料手机壳的特点,研究分析了手机壳生产中翘曲变形的原因,通过计算机模拟加工分析研究得到了较为稳定可靠的加工参数,以提高手机壳产品的合格率和生产效率,同时通过对手机壳注塑模的设计和研究也为其它塑料零件的加工制定了较为系统完善的注塑模设计理论体系。
刘成伟,闻娜,朱春颖[7]（2016）在《塑料链条注射模设计与自动化生产》文中提出针对传统塑料链条注射模设计存在许多弊端的问题,提出将计算机辅助系统运用于塑料链条注射模设计过程中,使注射模设计及生产过程趋向一体自动化、集成化及智能化。根据塑料链条注射模模具特点,对其结构设计及生产过程进行分析。并以实际生产为出发点,对UG NX软件系统开发平台和MFC系统开发环境应用流程及详细步骤进行了说明。
刘世平[8]（2016）在《热固性塑料注塑模具优化设计》文中指出近几年来,随着工艺生产的不断发展,模具生产制件有着较高的生产率、较少的切削工艺、较低的成本、较少的能源消耗等,被誉为“工业之母”,已成为工艺生产的重要手段。而塑料模具在整个模具生产中占有重要地位,且随着塑料工业的发展而发展。热固性塑料相比其他塑料,有着较好的抗热变形性、耐热性、电性,较高的成型率及利用率,且操作方便,被广泛应用于机电生产、汽车制造及其建筑配件中。长期以来,传统的热塑料注射模具的浇注系统采用的是普通浇注,即一次成型后,必须开模取出浇注系统材料,这一过程较繁琐,且浪费材料,导致较低的制作效率。因此,优化改进热固性塑料的注射模具具有重要实践意义。本文以电动马达端盖为实际案例,分析热固性塑料注射模具设计工艺的改进。首先,综述当前国内外关于模具生产工艺现状,为此次研究奠定理论基础;其次,设计了采用CAE技术的浇注系统,预分析塑件的浇口位置,根据不同的浇口方案来进行充填对比,优化浇口,并根据流变学平衡理论,建立浇注系统的冷流道系统模型。再次,采用正交实验来分析及优化注塑工艺参数,通过确定正交实验方案,分析影响实验的因素,选择合理的正交表,最终确定体积收缩率、缩痕指数、壁上的剪切应力及总体温度;采用Fluent软件进行数值模拟,确定流体动力学基本方案,并模拟温度场的数值,确定浇注温度的具体参数。最后,采用UGNX6 Moldwizard软件对模具整体结构进行三维造型优化设计。传统的模具在生产前,仅仅凭借设计人员的经验及直觉来设计制造及模拟,需要反复修模,势必增加生产成本,延长开发周期。而本次研究中采用CAE技术代替试模,可模拟模具的整个充填过程,提前预测注射模具制件中所存在的缺陷,并判断热固性塑料注射中工艺参数是否设置合理等,可优化热固性塑料注射模具工艺,及时发现模型制造中所存在的问题,并采取措施加以预防,进而降低模具生产工艺成本,缩短产品开发周期,提高生产效益。
Assess and Review Expert Team of 15th China International Exhibition on Die & Mould;[9]（2014）在《第十五届中国国际模具技术和设备展览会模具水平评述》文中进行了进一步梳理对第十五届中国国际模具技术和设备展览会参展的各类模具、模具标准件及模具材料等进行了评述,介绍了我国模具、模具标准件、模具材料和模具CAD/CAE/CAM、智能化模具等技术的发展现状,分析了我国模具技术的发展趋势和存在的问题。
王桂林,陈昌乾,吴松琪[10]（2014）在《大型热流道注射模技术研究现状与发展趋势》文中研究表明介绍了大型热流道注射模的概念,分析了注射模热流道的结构组成和大型热流道注射模设计特点。介绍了大型热流道注射模技术的和国内外应用和研究现状,最后对大型热流道注射模技术的发展趋势进行了展望。
二、提高注射模质量的工艺保证（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高注射模质量的工艺保证（论文提纲范文）
（1）电视遥控器外壳注射模设计（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 塑件工艺分析 |
| 3 模具结构设计难点分析 |
| 4 模具结构设计 |
| 4.1 分型面的选定 |
| 4.2 浇注系统设计 |
| 4.3 成型零件设计 |
| 4.4 抽芯机构设计 |
| 4.5 推出及导向机构设计 |
| 4.6 模架的选用 |
| 5 模具结构及其工作过程 |
| 6 结束语 |
（2）汽车后备箱紧急逃生盖注塑工艺仿真与模具设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 注塑产品在汽车内饰上的应用 |
| 1.2 注塑产品在汽车外饰上的应用 |
| 1.3 注塑成型技术研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国内的现状 |
| 1.3.2 国外的现状 |
| 1.3.3 发展趋势 |
| 1.4 课题研究的意义 |
| 1.5 本论文的主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 注塑成型理论与汽车后备箱紧急逃生该结构工艺分析 |
| 2.1 注塑成型 |
| 2.2 注塑成型过程 |
| 2.3 注塑成型工艺条件 |
| 2.4 注塑成型典型模具结构 |
| 2.5 汽车后备箱紧急逃生盖结构工艺性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 汽车后备箱紧急逃生盖注塑模具设计 |
| 3.1 汽车后备箱紧急逃生盖注塑模具的设计 |
| 3.1.1 分型面的选择 |
| 3.1.2 注塑机的选择 |
| 3.1.3 注塑机的校核 |
| 3.1.4 成型零件的设计 |
| 3.1.5 浇注系统的设计 |
| 3.1.6 浇注系统相关尺寸计算 |
| 3.1.7 冷却系统的设计 |
| 3.1.8 导向系统的设计 |
| 3.1.9 模架的选择 |
| 3.1.10 模具总装图 |
| 3.2 本章小结 |
| 第四章 基于Moldflow的注塑成型数值模拟 |
| 4.1 注塑成型数学模型的建立 |
| 4.1.1 充填过程数学模型 |
| 4.1.2 翘曲变形数学模型 |
| 4.2 注塑模具数值仿真的流程 |
| 4.2.1 Moldflow软件简介 |
| 4.2.2 Moldflow在注塑成型中的应用 |
| 4.2.3 Moldflow的分析原理和流程 |
| 4.3 模型的建立 |
| 4.3.1 模型的导入 |
| 4.3.2 网格的划分与修复 |
| 4.3.3 成型材料的选择 |
| 4.3.4 浇注系统的建立 |
| 4.3.5 冷却系统的建立 |
| 4.3.6 数值模拟的工艺设置 |
| 4.4 数值模拟结果分析 |
| 4.4.1 填充时间 |
| 4.4.2 熔接痕 |
| 4.4.3 气穴 |
| 4.4.4 翘曲变形 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于正交试验的工艺参数仿真优化 |
| 5.1 正交试验设计法概述 |
| 5.2 极差分析 |
| 5.3 方差分析 |
| 5.4 汽车后备箱紧急逃生盖正交试验设计 |
| 5.4.1 优化目标以及影响因素 |
| 5.4.2 试验水平的选取以及正交表的设计 |
| 5.4.3 极差分析 |
| 5.4.4 方差分析 |
| 5.5 注塑成型工艺的优化 |
| 5.5.1 冷却系统的优化 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
（3）A立柱下内饰板注塑成型工艺及模具优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注塑成型中有限元模拟技术的应用现状 |
| 1.2.1 国内应用现状 |
| 1.2.2 国外应用现状 |
| 1.3 论文选题的背景及意义 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 本课题的研究内容、研究方法及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 2 注塑模CAE技术及注塑件翘曲变形 |
| 2.1 注塑模CAE模块介绍 |
| 2.2 注塑模CAE技术理论基础 |
| 2.2.1 流变学基本方程 |
| 2.2.2 注塑模软件 |
| 2.3 注塑件翘曲变形 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于MOLDFLOW的 A立柱下内饰板浇注、冷却系统确定 |
| 3.1 A立柱下内饰板产品介绍 |
| 3.2 模流分析 |
| 3.2.1 数模前处理阶段 |
| 3.2.2 数模分析建模阶段 |
| 3.2.2.1 分析类型的选择 |
| 3.2.2.2 成型材料的选择 |
| 3.2.2.3 工艺参数的初始设置 |
| 3.2.2.4 浇注系统的确定 |
| 3.2.2.5 冷却系统的确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 A立柱下内饰板注塑成型工艺优化 |
| 4.1 正交试验简介 |
| 4.2 注塑成型正交试验的工艺参数选择 |
| 4.3 工艺参数优化研究 |
| 4.3.1 正交试验方案 |
| 4.3.2 正交试验的翘曲变形结果及其分析 |
| 4.3.3 单因素影响试验 |
| 4.3.3.1 注塑温度对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.3.3.2 模具温度对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.3.3.3 充模时间对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.3.3.4 保压时间对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.3.3.5 保压压力对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.4 基于最优工艺参数组合下的翘曲变形分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 A立柱下内饰板模具设计 |
| 5.1 A立柱下内饰板建模 |
| 5.2 注塑模具设计 |
| 5.2.1 注塑模具的成型部分设计 |
| 5.2.2 注塑模具的冷却系统设计 |
| 5.2.3 注塑模具的浇注系统设计 |
| 5.2.3.1 热流道的设计 |
| 5.2.3.2 冷分流道的设计 |
| 5.2.3.3 冷浇口的设计 |
| 5.2.4 注塑模具的脱模机构设计 |
| 5.3 三维模具图 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（4）LED锥形灯座塑件注射压缩成型CAE分析及工艺设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外在该方向的研究现状及分析 |
| 1.2.1 LED锥形塑料灯座的概况 |
| 1.2.2 LED锥形灯座塑件的注射压缩成型工艺的研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 LED锥形灯座塑件分析 |
| 2.1 光学塑件的材料 |
| 2.1.1 光学塑料材料的质量要求 |
| 2.1.2 常用的光学塑件材料 |
| 2.2 光学塑件的光学性能 |
| 2.3 光学塑件的成型质量 |
| 2.4 光学塑件的应用及发展 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 LED锥形灯座塑件的模具结构设计 |
| 3.1 模具计算机辅助设计流程 |
| 3.2 LED锥形灯座塑件结构分析 |
| 3.3 LED光学模具结构特点 |
| 3.4 本模具设计总体方案 |
| 3.5 分型面的设计 |
| 3.6 浇注系统的设计 |
| 3.6.1 浇注系统概述 |
| 3.6.2 主流道的设计 |
| 3.6.3 分流道的设计 |
| 3.6.4 浇口的设计 |
| 3.7 成型零部件设计 |
| 3.8 导向定位机构设计 |
| 3.8.1 导向定位机构的作用 |
| 3.8.2 导柱导向机构的设计 |
| 3.9 顶出机构的设计 |
| 3.9.1 顶出机构的设计原则 |
| 3.9.2 顶出力的计算 |
| 3.9.3 顶出机构的设计 |
| 3.10 排气系统的设计 |
| 3.11 模温调节系统的设计 |
| 3.11.1 模温调节系统的作用 |
| 3.11.2 冷却系统的设计 |
| 3.12 模具装配图 |
| 3.13 本章小结 |
| 第4章 注射模CAE分析 |
| 4.1 注射模CAE的基本概念 |
| 4.2 应用Moldflow软件对注射模进行模拟分析 |
| 4.2.1 分析准备工作 |
| 4.2.2 浇注系统的创建 |
| 4.2.3 冷却系统的创建 |
| 4.2.4 分析类型及材料选择 |
| 4.2.5 充填分析 |
| 4.2.6 冷却分析 |
| 4.2.7 流动分析 |
| 4.2.8 收缩分析 |
| 4.2.9 翘曲变形分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 注射压缩成型工艺 |
| 5.1 注射压缩成型工艺流程 |
| 5.2 注射压缩成型与注射成型区别 |
| 5.3 注射压缩成型分类 |
| 5.4 注射压缩成型的特点与应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 LED锥形灯座塑件的成型工艺优化 |
| 6.1 优化方法的选择 |
| 6.2 注射压缩成型简介 |
| 6.3 LED锥形灯座塑件注射压缩成型工艺稳健性优化 |
| 6.3.1 LED锥形灯座塑件的有限元模型 |
| 6.3.2 实验设计 |
| 6.3.3 实验结果分析 |
| 6.4 LED锥形灯座塑件热流道注射压缩成型工艺稳健性优化 |
| 6.4.1 实验设计 |
| 6.4.2 实验结果分析 |
| 6.5 注射成型与注射压缩成型仿真结果对比 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 LED锥形灯座塑件注射压缩成型模具 |
| 7.1 注射压缩模具设计总体方案 |
| 7.2 LED锥形灯座塑件注射压缩成型冷流道模具 |
| 7.2.1 注射压缩的成型工艺过程 |
| 7.2.2 压缩装置的设计 |
| 7.2.3 型芯的设计 |
| 7.2.4 导向机构的设计 |
| 7.2.5 LED锥形灯座塑件注射压缩冷流道模具 |
| 7.3 LED锥形灯座塑件注射压缩成型热流道模具 |
| 7.3.1 浇注系统设计 |
| 7.3.2 模具温度控制系统 |
| 7.3.3 LED锥形灯座塑件注射压缩热流道模具 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 进一步工作的方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）模具快速设计与校验关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的与意义 |
| 1.3 相关研究现状 |
| 1.3.1 模具快速设计相关技术研究现状 |
| 1.3.2 模具校验相关技术研究现状 |
| 1.4 主要研究思路与章节安排 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 章节安排 |
| 第2章 课题研究内容的相关知识 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 模具基础知识 |
| 2.2.1 模具的分类 |
| 2.2.2 冲压成形工艺与冲模模具结构 |
| 2.2.3 塑料成形工艺与塑料模具结构 |
| 2.2.4 模具结构的划分 |
| 2.2.5 模具设计的基本思路 |
| 2.3 快速设计与校验的相关技术 |
| 2.3.1 参数化设计 |
| 2.3.2 知识工程 |
| 2.3.3 标准件库 |
| 2.4 CATIA二次开发技术 |
| 2.4.1 CATIA二次开发简介 |
| 2.4.2 基于CAA的 CATIA二次开发技术简介 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 模具快速设计关键技术的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模具快速设计总体思路 |
| 3.3 成形工艺快速设计 |
| 3.3.1 工艺分析 |
| 3.3.2 主要参数的计算与校核 |
| 3.3.3 工艺信息的快速建立 |
| 3.4 基于特征与知识的专用构件快速设计 |
| 3.4.1 知识工程与知识的融入 |
| 3.4.2 特征与知识的结合 |
| 3.4.3 专用构件快速设计的关键技术 |
| 3.5 基于参数化的模具标准件库设计与应用 |
| 3.5.1 标准件的装配特性 |
| 3.5.2 模具标准件库的结构 |
| 3.5.3 标准件库的建立 |
| 3.6 通用框架的模块化快速设计 |
| 3.6.1 通用模架的模块划分 |
| 3.6.2 通用模架的模块化设计思路 |
| 3.6.3 通用模架的自动装配 |
| 3.6.4 通用模架库的应用 |
| 3.7 模具工程图的快速应用 |
| 3.7.1 二维工程图的设计流程 |
| 3.7.2 二维工程图快速生成的需求 |
| 3.8 对称模具快速生成技术 |
| 3.8.1 CATIA文档结构与装配约束的本质 |
| 3.8.2 实现约束对称需要解决的问题 |
| 3.8.3 实现约束对称的关键技术 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 模具校验关键技术的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模具规范设计校验的关键技术 |
| 4.3 模具几何特征校验的关键技术 |
| 4.3.1 贴合度检测 |
| 4.3.2 孔的一致性检测 |
| 4.4 文件一致性校验的关键技术 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 模具快速设计与校验系统的实现 |
| 5.1 系统的框架结构与体系 |
| 5.1.1 系统的框架结构 |
| 5.1.2 系统的体系结构 |
| 5.2 模具快速设计功能的实现 |
| 5.2.1 成形工艺快速设计 |
| 5.2.2 专用构件的快速设计 |
| 5.2.3 通用模架的建模与自动装配 |
| 5.2.4 二维工程图的快速应用 |
| 5.2.5 对称模具的快速生成 |
| 5.3 模具校验功能的实现 |
| 5.3.1 模具规范性设计校验的实现 |
| 5.3.2 模具几何特征校验的实现 |
| 5.3.3 文件一致性校验的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
（6）基于UG的手机壳注射模设计与成型工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.3 虚拟现实技术及其发展 |
| 1.4 课题研究的目的意义及主要内容 |
| 2 工艺分析与注射模零部件设计研究 |
| 2.1 塑料成型工艺分析 |
| 2.1.1 塑料成型性和流动性分析 |
| 2.1.2 塑料厚度分析 |
| 2.1.3 塑料的成型收缩及尺寸精度 |
| 2.2 注射模成型设备与工艺设计研究 |
| 2.2.1 注射成型设备的选择 |
| 2.2.2 注射成型原理及其工艺过程 |
| 2.3 注射模零部件设计 |
| 2.3.1 流道的构思 |
| 2.3.2 分型面的构思 |
| 2.3.3 成型零部件的结构及工作尺寸计算 |
| 2.3.4 导向及脱模机构设计 |
| 2.3.5 侧向分型与抽芯机构设计研究 |
| 2.3.6 注射模具的温度调节系统的设计研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 工艺参数校核与模具设计研究 |
| 3.1 注射机相关工艺参数校核 |
| 3.1.1 注射量校核 |
| 3.1.2 锁模力与注射压力校核 |
| 3.1.3 模具厚度与闭合高度校合 |
| 3.2 模具设计研究过程 |
| 3.2.1 初始化零件 |
| 3.2.2 分型面设计 |
| 3.2.3 确定型腔数量及排列方式 |
| 3.2.4 浇注系统设计 |
| 3.3 模具材料的选择 |
| 3.3.1 模具材料的力学性能 |
| 3.3.2 模具中各零件材料的选择 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 塑件模流分析 |
| 4.1 注塑流动分析CAE技术 |
| 4.2 手机壳翘曲变形的试验和分析 |
| 4.2.1 CAE前处理 |
| 4.2.2 塑件模拟试验加工参数 |
| 4.2.3 数值模拟正交试验 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 Moldflow操作流程 |
| 5.1 Moldflow分析遵循的一般流程 |
| 5.2 简单结果分析 |
| 5.3 浇口位置分析优化 |
| 5.4 充填分析 |
| 5.5 翘曲分析 |
| 5.6 优化结果的对比 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）塑料链条注射模设计与自动化生产（论文提纲范文）
| 1 塑料链条注射模具CAD/CAE技术设计过程 |
| 2 塑料链条注射模具结构设计及生产过程分析 |
| 2.1 塑料链条注射模具结构设计 |
| 2.2 塑料链条注射模具自动化生产过程分析 |
| 3 塑料链条注射模具CAD/CAE技术实例应用 |
| 3.1 塑料链条注射模具CAD/CAE技术开发平台及环境 |
| 3.2 塑料链条注射模具CAD/CAE技术设计应用 |
| 4 结语 |
（8）热固性塑料注塑模具优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 研究方法 |
| 1.6 创新之处 |
| 2 CAE技术的浇注系统设计 |
| 2.1 CAE技术 |
| 2.2 塑件结构及注塑工艺分析 |
| 2.3 CAE分析前处理 |
| 2.4 浇口位置方案的制定 |
| 2.5 充填结果分析 |
| 2.6 冷流道系统设计 |
| 2.6.1 冷流道技术 |
| 2.6.2 冷流道板的设计 |
| 2.6.3 冷流道熔体传输布置 |
| 2.6.4 冷流道截面尺寸的计算 |
| 2.6.5 冷流道结构设计 |
| 3 注塑工艺参数的优化 |
| 3.1 Moldflow2010模块及其分析前设置 |
| 3.2 正交实验方案的设计 |
| 3.2.1 正交实验 |
| 3.2.2 确定实验目标 |
| 3.2.3 选择影响因素 |
| 3.2.4 选择正交表 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.4 实验结果的验证 |
| 3.4.1 最大翘曲变形量 |
| 3.4.2 体积收缩率 |
| 3.4.3 缩痕指数 |
| 3.4.4 壁上的剪切应力 |
| 3.4.5 总体温度 |
| 4 数值模拟 |
| 4.1 Fluent软件 |
| 4.2 流体动力学基本方程 |
| 4.3 基本方程的初始及边界条件 |
| 4.4 流道板的热平衡 |
| 4.5 温度场数值的模拟 |
| 4.6 模拟结果 |
| 5 优化后的模具设计 |
| 5.1 UG NX6 Moldwizard软件 |
| 5.2 马达盖的三维模具设计 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本研究总结 |
| 6.2 下一阶段工作 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）第十五届中国国际模具技术和设备展览会模具水平评述（论文提纲范文）
| 1 引 言 |
| 2 塑料模 |
| 3 冲 模 |
| 4 汽车覆盖件模 |
| 5 铸造模 |
| 6 快速经济模与快速成形技术 |
| 7 智能化模具 |
| 8 模具标准件 |
| 9 模具材料及热处理装备 |
| 10 模具CAD/CAE/CAM技术 |
| 11 我国模具发展的问题与趋势 |
| 12 结束语 |
（10）大型热流道注射模技术研究现状与发展趋势（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 注射模热流道系统结构组成[4~7] |
| 3 大型热流道注射模的设计特点 |
| 4 大型热流道注射模技术应用及研究现状 |
| 5 大型热流道注射模技术的发展趋势 |
| 6 总结 |
四、提高注射模质量的工艺保证（论文参考文献）
- [1]电视遥控器外壳注射模设计[J]. 徐其航,申利凤. 模具制造, 2020(12)
- [2]汽车后备箱紧急逃生盖注塑工艺仿真与模具设计研究[D]. 吴乐甫. 扬州大学, 2020(04)
- [3]A立柱下内饰板注塑成型工艺及模具优化研究[D]. 曾慧. 重庆理工大学, 2020(08)
- [4]LED锥形灯座塑件注射压缩成型CAE分析及工艺设计[D]. 卢玮. 南昌大学, 2019(02)
- [5]模具快速设计与校验关键技术研究[D]. 姜升. 沈阳航空航天大学, 2019(02)
- [6]基于UG的手机壳注射模设计与成型工艺研究[D]. 王峥. 南京理工大学, 2018(04)
- [7]塑料链条注射模设计与自动化生产[J]. 刘成伟,闻娜,朱春颖. 塑料工业, 2016(11)
- [8]热固性塑料注塑模具优化设计[D]. 刘世平. 南京理工大学, 2016(06)
- [9]第十五届中国国际模具技术和设备展览会模具水平评述[J]. Assess and Review Expert Team of 15th China International Exhibition on Die & Mould;. 模具工业, 2014(12)
- [10]大型热流道注射模技术研究现状与发展趋势[J]. 王桂林,陈昌乾,吴松琪. 模具制造, 2014(10)