一、发动机装配线平衡问题的分析与改进（论文文献综述）
刘强[1]（2020）在《复杂产品总装生产线资源配置优化研究》文中指出飞机、轮船和汽车等大型复杂产品的装配制造对于提升国家整体工业水平、促进科技进步和带动产业升级具有重大的意义。复杂产品总装对于最终产品质量、成本和交付时间具有决定性影响,总装过程普遍具有人工安装环节多、工作空间受限和作业周期长等特点,广泛存在资源利用率低、停工等待现象多等问题。随着制造业产能需求结构的变化,复杂产品由传统单品种、大批量的生产模式,转变成多品种、变批量的生产模式。由于我国复杂产品的装配制造过程中长期存在生产周期长、资源利用率低的特点,难以满足市场变动产能需求。为此,本文研究复杂产品总装线的资源配置优化,提升复杂产品总装线对市场变动产能需求的快速响应能力。本文主要研究工作如下:（1）本文结合国内外装配线平衡问题和多目标优化问题研究现状,分析了复杂产品总装线资源配置过程中存在的难点问题,并从流程角度阐述了复杂产品总装线的资源配置优化方法,针对总装线中的资源配置优化问题构建数学模型,并对其求解方法进行进一步研究。（2）针对复杂产品总装线的资源配置优化问题,建立了基于多目标优化算法NSGA-Ⅱ的求解框架:在考虑装配顺序约束的条件下,以装配线节拍最小和资源总量最少为优化目标,构建多目标优化数学模型,并通过NSGA-Ⅱ算法求解数学模型。（3）通过充分调研某飞机公司的总装车间,根据真实的飞机总装工艺数据,简化实际装配过程中的复杂约束后改写飞机总装工艺数据,并以此为测试数据,运用NSGA-Ⅱ算法验证本文提出的资源配置优化方法。验证结果显示,优化后与优化前相比,在相同的节拍下,资源总量降低12.24%,装配线平衡率提升7%,装配线平滑性指数降低65.02%。通过分析与测试验证,证明了本文提出的资源配置优化方法可以有效降低复杂产品总装线的资源消耗,提升装配效率。
孙昊[2]（2020）在《基于精益成本的双边装配线平衡优化研究》文中指出随着智能制造技术的发展,各国把握发展智能制造技术的趋势,加速推进制造工厂的精益化智能化建设。装配制造企业纷纷提出智能化高效生产的目标,这对产品的装配线平衡技术提出了更高的要求。面对人力成本和材料价格不断上涨的局面,对装配线进行精益生产成本平衡研究,可以降低成本投入、提高生产效率。精益生产采用双边装配线不仅满足了企业装配大型、复杂零部件产品的需求,而且使布局更加紧凑、生产效率更加高效。基于精益成本理论的双边装配线平衡问题（TALBP）研究能够减少企业前期的设备工具投入,改善各工位闲忙不均的现象,最大化装配线的经济利益,提高市场竞争力。本文主要进行了以下几方面的研究工作:（1）归纳了TALBP、优化方法及精益成本管理的国内外研究现状,总结了和声搜索算法（HS）的应用现状。详细地研究分析了TALBP的定义、分类、特点与复杂性,并对双边装配线平衡问题的精益成本理论进行概述分析。（2）针对满足基础约束的双边装配线问题,以最小化成对工位数和单边工位数为目标,构建基于精益成本的TALBP问题模型。根据研究问题的特征,提出了基于序列组合编码的改进HS算法。在该算法中,设计了满足问题求解能力的解码准则及微调操作。通过求解标准算例,与现有文献对比表明改进HS算法取得了较优解,并采用该算法对装载机装配线进行平衡规划,给出了初步的任务分配方案。（3）针对装配任务与工位之间可能存在的位置约束、装配任务之间存在的并行约束和区域约束等,根据精益成本理论,分析确定装配线效率、平滑指数、人工成本作为精益优化目标,建立了多约束多目标双边装配线平衡问题（MATALBP）的数学模型。采用基于Pareto熵的多目标和声搜索算法（PE-MHS）来求解此类组合优化问题,该算法引入Pareto熵对种群的多样性进行判断,实现自适应调整参数。由于约束条件的复杂性,重新设计了解码操作与不可行解的修正策略。通过不同的算例分析表明采用该算法获得解的数量更多、分布更加均匀,验证了所提出算法的有效性,并对装载机的装配生产线进行精益成本目标的平衡优化。（4）对于实际装载机装配线上出现的工人重复性操作易产生疲劳、工人技能水平的差异和装配设备性能的差异等影响因素,根据算法优化后的具体平衡任务分配方案,利用Plant Simulation软件建立双边装配线仿真模型,对装载机装配线平衡方案进行优化分析,从而选择较优的最终方案。
徐良[3]（2020）在《基于作业疲劳度的S公司T产品装配线优化研究》文中研究指明随着社会经济的发展,人们对企业中的作业疲劳越来越重视。减轻生产过程中的作业疲劳变得尤为重要。我国的油锯行业还没有达到完全自动化,员工只能依靠简单的工装进行操作。由于存在大量的人工作业,过度的作业疲劳会引发职业病,对企业与员工来说都是无法挽回的损失。因此,论文以油锯装配线生产性作业疲劳度为切入点,对油锯装配线进行改善分析,以减少工人作业疲劳度,最终提高油锯企业对产品市场和劳动力市场变化趋势的快速反应能力。本文基于T产品装配线现状,以工业工程理论为基础,考虑影响作业疲劳的多个因素,建立作业疲劳量化模型,进行定量分析,得出各个作业单元的疲劳度。通过对油锯装配工艺过程的分析,对关键工位进行改善。结合装配线优化目标,建立基于作业疲劳度的T产品装配线均衡模型,引入作业疲劳度平滑性指数来反映作业疲劳度均衡程度。基于遗传算法以不同的目标进行优化,得到基于作业时间均衡的装配线C与基于作业疲劳度均衡的装配线D。基于因作业疲劳产生的成本比较。相比之下,选取装配线D作为最后改善结果。最终取得以下效果:生产节拍从40s减小为35.55s;装配线平衡率从81.34%增长为87.87%;作业负荷从8.59降低为5.46;最大作业疲劳度从82.56减小为63.5;作业疲劳度平滑性指数从25降低为9.87。最后通过Flexsim仿真软件进行分析验证。通过方案实施,降低了工位疲劳度,将最大疲劳工位的作业疲劳度值降低至63.5。员工在疲劳度较低的工位可以更好地发挥积极性,提高了产品质量,减少了人员的操作失误,降低了人工职业病的风险。
徐责[4]（2020）在《构架组挂双人共站装配线平衡与人员调度研究》文中进行了进一步梳理随着我国综合国力的不断提高,我国的高速动车组进入快速发展阶段,我国也成功跻身世界高铁强国之列,而随着铁路的“八纵八横”规划与“一带一路”的建设,我国高铁的需求量加速上升。转向架作为高速动车组的核心部件之一,转向架的生产与检修效率对高速动车组的生产与检修效率起着决定性作用。构架装配是转向架生产与检修过程中的一个重要环节,其装配过程复杂、手工装配要求高与自动化程度较低的特点,使得依赖人工经验进行装配线设计与优化的传统方法不再适用于构架装配生产线的设计与优化。而进化算法与离散事件建模仿真技术结合为解决上述问题提供了重要途径与理论依据。本文建立了适用于构架组挂装配线的双人共站混流装配线平衡模型与工人调度模型,并结合实际项目,以某构架组挂装配线为研究对象,从装配线平衡与工人资源调度两个主要方面进行优化,并对求解结果进行仿真对比分析。本文主要研究内容如下:（1）对双人共站混流装配线平衡问题进行研究,分析双人共站混流装配线的优化目标与难点,针对双人共站混流装配线加工产品体积大、无构架缓存、不同产品工序数量与加工时长不同的特点与难点,建立多目标双人共站混流装配线平衡模型。（2）根据双人共站混流装配线特点对遗传算法的初始化种群、目标函数求解、选择算子与交叉、变异算子进行设计,采用多重编码的方式产生初始种群,使用迭代法对工序分配进行求解,并以某构架组挂装配线作为实例,利用双人共站混流装配线平衡模型对构架组挂装配线进行平衡求解,平衡后的构架组挂装配线平衡率与平滑指数有了明显的改善。（3）考虑班组内工人工种与熟练程度的差别,分析双人共站混流装配线分配工人情况下工序实际加工时间的变化情况,在此基础上建立考虑工人技能差异下以维持装配线平衡后生产节拍为目标的双人共站混流装配线工人静态调度模型。以某构架组挂装配线为例,在装配线平衡的基础上,对产品投产顺序与工人调度方案进行求解。针对现场出现的工人因特殊情况需要临时请假的情况,建立在工人临时请假时的动态调度模型,并根据随机产生的工人请假数据求解动态调度方案,并通过甘特图的方式将动态调度方案与静态调度方案对比。（4）对离散事件建模仿真的步骤进行研究,使用Plant Simulation软件建立某构架组挂装配线的仿真模型,在Plant Simulation上利用二次开发进行仿真模型三维拓展与逻辑关系设置。对现场实际工序分配方案、装配线平衡方案与工人静态调度方案分别进行仿真,通过对三组方案的仿真结果的对比分析,验证利用双人共站混流装配线平衡模型求解的平衡方案与工人静态调度方案的有效性,证明该方案有效改善了装配线的平衡性能与产能。本文建立了通用于构架组挂装配线的双人共站混流装配线平衡模型和工人的静态与动态调度模型,使用遗传算法对实际的构架组挂装配线进行求解,并以离散事件建模仿真技术对求解结果进行仿真对比分析,验证优化方案的合理性与有效性,对构架组挂装配线的平衡优化与工人调度具有一定的指导意义。
何烽仡[5]（2020）在《考虑工人移动和物料取用的双边装配线平衡问题研究》文中提出双边装配线常用于装配汽车和装载机等大型产品,双边装配线与传统的单边装配线相比,具有缩短装配线长度、节约工装夹具和减少无效移动时间的优势。双边装配线平衡可以使装配线的工位数减少、设备投入减少、工作负荷均衡,从而提高企业竞争力。虽然双边装配线具有以上优势,但是由于工位布置的不同,双边装配线比单边装配线的平衡设计更加复杂,现有的平衡模型不能满足实际生产的需要,所以对双边装配线平衡问题进行深入研究。具体的研究内容及成果如下:（1）考虑工人移动和物料取用的双边装配线平衡问题数学建模。首先阐述了现有双边装配线平衡研究的不足,然后分析双边装配线上的工人移动和物料取用等因素,定义了工位分解距离图、物料取用系数,然后分析任务之间存在的基础约束和特殊约束,如移动约束和物料取用约束等约束条件,以生产节拍的最小化为目标,建立了考虑工人移动和物料取用的双边装配线平衡问题优化模型。通过汽车装配线的实际案例数据验证模型,表现了考虑工人移动和物料取用的数学模型对于当前研究和实际生产的适用性。（2）改进人工蜂群算法求解双边装配线平衡问题。采用拓扑序列编码和和实数编码双重编码,采用先任务后工位的解码方式,保证了解的可行性。用自适应最小节拍改进解码,提高解码分配的效果。采用分级位置权法改进初始化策略,在保证种群差异性的基础上提高初始解的质量,加快算法的收敛速度。采用差分进化策略进行邻域搜索,提升了算法的寻优能力。采用Boltzmann选择方式进行概率选择,在前期保证种群的多样性,在后期提升算法的收敛速度。然后描述了改进人工蜂群算法中蜜蜂和蜂群的状态空间,定义了马尔科夫链模型以及蜜蜂和蜂群的一步转移概率,利用随机搜索算法的收敛准则验证了改进人工蜂群算法的收敛性。最后利用经典算例和某汽车装配线的实际案例数据证明了改进人工蜂群算法良好的求解性能。（3）以汽车内饰装配线为对象,利用改进算法求解,优化装配线平衡方案。通过和原始方案的对比,表明优化方案降低了8.32%的节拍时间,提升了4.79%的装配线平衡率。通过与普通人工蜂群算法和遗传算法的求解效果相比较,证明了改进算法的有效性和稳定性。
冯子馨[6]（2020）在《轻型卡车总装车间生产线工艺分析及物流规划》文中进行了进一步梳理根据公司战略发展需要,沈阳金杯车辆制造有限公司决定将在沈阳近海经济区建成全新的、现代化的卡车生产工厂,实现金杯卡车向高端、高品质发展。本文根据公司总体要求,对辽中新厂区总装车间生产线进行工艺分析及物流规划,改进工艺流程及物料配送流程,提高生产效率,从而增强产品的核心竞争力。首先,综述了研究背景、国内外研究现状,重点指出本文主要研究思路与体系结构,主要研究方向为装配线平衡及物流方案规划。第二,相关理论概述。介绍了装配线的基本构成,详细说明了本文主要应用精益生产理论、装配线平衡理论和相关公式,还介绍随行配料系统（SPS）。第三,结合公司生产线实际情况,以精益思想、MTM工时算法、装配线平衡理论和启发式平衡算法等为理论基础,探索生产线的工艺优化流程。结合精益生产相关理论和MTM工时算法,优化模块装配工时,再应用装配线平衡分类的第二类问题（ALB-II）建立数学模型,求得最小工序数,再利用启发式平衡算法和约束关系,重新分配了每个模块,达到优化生产线的目的,从而使底盘生产线的平衡率到达90.17%,驾驶室生产线平衡率达到90.30%。通过实际验证,每个操作者都在规定的时间内完成操作,且没有明显的等待,使规划后的生产线具备高效性,符合公司战略要求。第四,以准时化配送理念和随行配料系统的精益管理理念,设计了集配方案和运行路线;建立了与实际生产相适应、与生产计划和调度协调发展的装配作业体系,达到了提高产品装配效率的目的,从而提升经济效益,具有较好的工程应用价值。本文通过金杯轻型卡车总装车间传统生产模式的基础上进行探索、研究,建立与实际生产相适应、与生产计划和调度协调发展的装配作业优化体系,提高轻型卡车的装配效率,增加经济效益,为其他工厂总装工艺规划及物流规划时提供参考意见。
张蓉[7]（2019）在《B公司RSQ型产品装配线平衡优化研究》文中研究说明自从进入21世纪以来,各地制造企业向着全球化和多样化的方向发展。装配线平衡问题不光制约了制造业的生产效率,而且对企业的长期良好发展起着决定性的作用。统计数据显示,即使在美国等工业发达的国家,每年也有大约百分之五到百分之十的生产时间浪费是因为生产线不平衡造成的。B公司是全球家电行业的领导者之一,主要产品为RSQ型产品。在竞争日益激烈的市场环境中,为了获得竞争力,B公司必须提高其生产线的效率并增加其生产能力。本文研究的B公司RSQ型产品装配线,现有生产线上存在的问题较多,效率较低。因此,如何优化RSQ型产品的装配线已经成为具有现实意义的问题。本文总结并分析了大量近年来国内外生产线平衡的研究方法。选择运用工业工程相关理论方法和多项工具,从流程分析、生产能力分析、动作分析、布局分析等方面研究B公司RSQ型产品装配线。明确具体问题后,借助工业工程的布局调整、动作调整、工艺流程整合等方法平衡优化了 B公司RSQ型产品装配线,并且结合粒子群算法改进了遗传算法,以调整工序顺序和工位数量。最后,本文采用了生产线平衡率、平滑指数对比了优化前后的数据,并简要作了优化效果描述和评价。经过优化,RSQ型产品生产线平衡率提高了 39.27%,平滑指数降低了35.6529。说明该方案对生产线平衡、提高企业生产效率具有良好的效果。本文共有图24幅,表17个,参考文献51篇。
刘锦朋[8]（2019）在《X公司高压泵头装配线平衡研究》文中进行了进一步梳理近年来,随着制造业的快速发展,制造型企业面临的竞争也日益强烈。装配线平衡优化改善问题对于制造型企业来说一直都是重点关注的问题,因为平衡率高的装配线不仅可以降低生产成本、提高单位时间产能,而且还可以为企业带来更多的利润。本文根据X公司高压泵头装配线实际情况,采用工序重组对其进行改善优化,均衡各个工作站作业时间,最终优化了高压泵头装配线,达到较好的改善效果。首先对X公司进行简单的介绍,同时根据收集到的高压泵头装配线数据,绘制其工艺流程图、作业优先关系图以及工序划分表,并采用秒表测时对其工序进行标准工时测量。其次借助Flexsim仿真软件建立以工作站为单元的仿真模型,根据仿真模型的运行结果,分析出该装配线目前存在的平衡问题。最后以工序重组划分为基础,建立生产节拍和平滑性指数最小的平衡数学模型,并采用双种群遗传算法对不同工作站数目下的高压泵头装配线进行模拟优化,借助Matlab进行编码求解。接着选择最优方案并进行仿真验证和优化前后数据对比来表明改善方案的可行性和有效性。经过改善优化,高压泵头装配线的生产节拍从111.5s下降到81.8s,平衡率从68.72%上升到93.67%,平滑性指数从42.55下降到6.89,高压泵头装配线达到较好的平衡状态。该论文有图30幅,表10个,参考文献80篇。
黄刚[9]（2019）在《考虑人因学和供料策略的装配线平衡问题建模研究》文中提出随着智能制造和物联网技术的发展,客户越来越关注产品的个性化和多样化需求,导致有限的装配空间无法满足不断增加的物料空间需求,而装配空间的不足会严重影响装配线的物料供应过程,并最终影响整个装配系统的成本和效率。因此,研究物料供应策略的选择对装配线平衡问题的影响有重要意义。一方面,稳定高效的物料供应系统是装配线持续生产的前提,合理地选择供料策略会大幅度地改善装配线的效率、装配空间的利用率和操作者的作业负荷水平。另一方面,装配线平衡的结果决定了物料的需求、备料时间和配料员数量,合理的装配线平衡设计会降低整个系统的库存水平和物流成本。目前,关于装配线平衡问题和物料供应问题的研究,一般被视为两个相对独立的问题进行研究,忽略了两者之间的密切关系和相互影响,装配系统与物料供应系统之间不协调,导致了整个制造系统成本的上升和效率的下降。因此,本文针对装配线平衡问题和物料供应问题之间的相互影响进行深入分析,从以下几个方面对装配线平衡问题和物料供应问题进行了研究:首先,从装配线平衡、物料供料策略和装配线平衡中的人因学三部分进行文献梳理,结合国内外已有研究内容中的成果和不足,从物料供料和人因学的角度出发,总结了考虑人因学和供料策略的装配平衡问题的相关理论,为后文构建优化模型和评估体系奠定基础。其次,构建了考虑人因学和供料策略的装配平衡问题的评估体系,将物料供应策略分为直接供料和间接供料,并引入能量消耗率和脑力承受度来评估操作者的人因负荷。最后,以最小化操作者数量和最小化总平滑指数为优化目标构建了考虑人因学和供料策略的装配平衡问题的集成优化模型,通过遗传算法对所设计的算例进行仿真与对比,分析了分层优化和集成优化的优劣。
郭倩[10]（2019）在《Z公司H发动机装配线平衡问题分析与优化研究》文中认为伴随着经济全球化和产品需求个性化程度的加深,制造者面临着迄今为止最大的难题:怎样为消费者提供价格最低、交期最短、服务最优、质量最好的产品。企业想要在激烈的市场中提高自身的竞争优势就必须要紧跟时代步伐,不断完善和提升自己。国内外各大企业目前已将技术竞争力转变到装配线的改善和研发上,装配线平衡与否直接影响到企业的生产速度、质量和效率。一个企业能否拥有完善高效的装配线至关重要,如何调整装配线使之高效平衡,快速满足市场需求已成为企业关注的核心和重点。本文采用理论与实践相结合的方式,针对Z公司H发动机装配线的实际生产状况进行分析与改善,以达到提高企业装配线平衡率和生产效率的目的。首先通过现场调研对Z公司装配线各工序作业内容、装配顺序、作业时间进行初步了解,通过数据分析找出制约装配线的瓶颈;然后采用流程程序分析法对瓶颈工序进行局部优化改善,在不改变各工序优先装配关系的条件下减小装配线的生产节拍;进一步建立第二类装配线平衡问题的0-1整数线性规划模型,通过将所有工序合理适当的分配到不同工作站中,重新分配作业内容,重新布局生产流程,找到使得装配线平衡率最高的工作站分配。这一过程可以结合Lingo软件编译,找到使得装配线全局作业均衡的最优解;最后针对最优解,采用Flexsim仿真软件进行建模分析,验证改善效果的可行性和合理性。本文采用工业工程法、数学分析法、系统仿真法系统全面的对Z公司H发动机装配线进行了分析与改善,实现了全局优化,得到了最优选择。在提高平衡率和生产效率的同时也带动了企业的经济效益,促进了企业精益化生产。
二、发动机装配线平衡问题的分析与改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、发动机装配线平衡问题的分析与改进（论文提纲范文）
（1）复杂产品总装生产线资源配置优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 复杂产品总装线资源配置优化问题概述 |
| 1.2.2 装配线平衡问题研究现状 |
| 1.2.3 多目标优化问题研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究内容及组织结构 |
| 第二章 装配线平衡问题与多目标优化问题概述 |
| 2.1 装配线平衡问题概述 |
| 2.1.1 装配线基本概念 |
| 2.1.2 装配线平衡问题的定义 |
| 2.1.3 装配线平衡问题的分类 |
| 2.2 多目标优化问题概述 |
| 2.2.1 多目标优化问题的数学描述 |
| 2.2.2 Pareto最优解集 |
| 2.2.3 多目标优化方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 复杂产品总装线资源配置优化过程分析 |
| 3.1 资源配置优化内容及约束条件 |
| 3.1.1 资源配置优化内容 |
| 3.1.2 资源配置优化的约束条件 |
| 3.2 资源配置优化研究思路 |
| 3.3 AO节点约束与资源需求关联定义 |
| 3.3.1 装配网络顺序图的构建 |
| 3.3.2 装配任务与资源需求关系的定义 |
| 3.4 考虑节拍和资源的多目标优化过程 |
| 3.5 装配工艺的问题分析与改进建议 |
| 3.5.1 装配工艺的优化目标 |
| 3.5.2 存在问题分析 |
| 3.5.3 改进建议 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于NSGA-Ⅱ的总装线资源配置建模 |
| 4.1 非支配排序遗传算法 |
| 4.2 资源配置优化问题定义与建模 |
| 4.2.1 模型假设 |
| 4.2.2 问题参数 |
| 4.2.3 数学模型 |
| 4.3 总装线多目标优化算法设计 |
| 4.3.1 编码和解码方案 |
| 4.3.2 初始化种群 |
| 4.3.3 选择操作 |
| 4.3.4 交叉操作 |
| 4.3.5 变异操作 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 飞机总装线资源配置优化方案验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于真实数据改写的飞机总装工艺测试数据 |
| 5.3 基于NSGA-Ⅱ的实例模型求解 |
| 5.3.1 优化模型及算法参数 |
| 5.3.2 优化结果分析与评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（2）基于精益成本的双边装配线平衡优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 双边装配线平衡问题的研究现状 |
| 1.2.2 和声搜索算法及其研究现状 |
| 1.2.3 精益成本管理研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 双边装配线问题的理论分析 |
| 2.1 双边装配线的概述 |
| 2.1.1 双边装配线基本概念 |
| 2.1.2 双边装配线平衡问题的分类 |
| 2.1.3 双边装配线平衡问题的基本要素 |
| 2.2 双边装配线平衡问题的复杂性分析 |
| 2.3 精益成本的相关理论 |
| 2.3.1 精益成本的控制要点 |
| 2.3.2 精益生产成本管理 |
| 本章小结 |
| 第三章 基于改进HS算法的TALBP问题研究 |
| 3.1 双边装配线平衡问题说明及模型建立 |
| 3.1.1 问题假设与参数变量说明 |
| 3.1.2 双边装配线平衡问题数学模型 |
| 3.2 和声搜索算法的基本原理 |
| 3.3 改进的和声搜索算法 |
| 3.3.1 算法的编码、解码规则 |
| 3.3.2 算法的微调操作 |
| 3.3.3 改进和声搜索算法的流程 |
| 3.4 算法性能分析验证 |
| 3.5 工程实例分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 基于精益成本的MATALBP问题研究 |
| 4.1 多约束双边装配线平衡问题说明及模型建立 |
| 4.1.1 问题描述及参数变量说明 |
| 4.1.2 数学模型建立 |
| 4.2 基于Pareto熵的多目标和声搜索算法 |
| 4.2.1 Pareto熵及其差熵 |
| 4.2.2 自适应参数调整 |
| 4.2.3 编码解码设计 |
| 4.2.4 算法的基本流程 |
| 4.3 算法性能分析与验证 |
| 4.3.1 解码方式分析 |
| 4.3.2 算例测试与分析 |
| 4.4 工程实例分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 基于仿真的双边装配线平衡研究 |
| 5.1 双边装配线问题的仿真建模 |
| 5.1.1 Plant Simulation仿真建模软件 |
| 5.1.2 双边装配线建模与仿真分析 |
| 5.2 考虑工位故障率的双边装配线仿真优化 |
| 5.2.1 仿真目标及描述 |
| 5.2.2 仿真建模 |
| 5.2.3 仿真数据收集及分析 |
| 5.3 动态作业时间的双边装配线仿真优化 |
| 5.3.1 仿真目标及描述 |
| 5.3.2 仿真建模 |
| 5.3.3 仿真数据收集及分析 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 任务等级 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）基于作业疲劳度的S公司T产品装配线优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 理论基础 |
| 2.1 装配线中的作业疲劳 |
| 2.2 方法研究 |
| 2.3 作业测定 |
| 2.4 装配线平衡 |
| 2.5 方法时间衡量 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 T产品装配线作业疲劳度分析 |
| 3.1 公司简介 |
| 3.2 T产品装配线现状分析 |
| 3.3 T产品装配线作业疲劳评估与量化 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 T产品装配线关键工位操作人员疲劳度改善 |
| 4.1 轴承安装工位改善 |
| 4.2 发动机安装工位改善 |
| 4.3 功能测试工位噪声改善 |
| 4.4 完成品包装工位改善 |
| 4.5 改善后的装配线分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 T产品装配线作业疲劳均衡 |
| 5.1 基于作业疲劳度的装配线疲劳均衡建模 |
| 5.2 遗传算法求解 |
| 5.3 基于遗传算法T产品装配线优化研究 |
| 5.4 装配线优化效果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于Flexsim的装配线仿真分析与验证 |
| 6.1 Flexsim仿真模型构建 |
| 6.2 参数设置 |
| 6.3 优化前后仿真模型运行 |
| 6.4 优化前后数据对比 |
| 6.5 改善效果分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 不足和展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（4）构架组挂双人共站装配线平衡与人员调度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 装配线平衡研究现状 |
| 1.2.2 人员优化配置研究现状 |
| 1.2.3 离散生产系统建模仿真技术研究现状 |
| 1.2.4 国内外研究现状总结 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 第2章 双人共站混流装配线平衡问题概述与模型建立 |
| 2.1 双人共站混流装配线平衡问题概述 |
| 2.1.1 装配线基本要素与装配线平衡评价指标 |
| 2.1.2 双人共站混流装配线平衡问题 |
| 2.2 双人共站混流装配线平衡模型建立 |
| 2.2.1 双人共站混流装配线平衡模型前提条件 |
| 2.2.2 双人共站混流装配线平衡多目标数学模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 双人共站混流装配线平衡模型求解 |
| 3.1 遗传算法概述 |
| 3.2 双人共站混流装配线平衡模型算法设计 |
| 3.2.1 编码(初始化种群) |
| 3.2.2 解码(计算目标函数) |
| 3.2.3 选择算子 |
| 3.2.4 交叉算子 |
| 3.2.5 变异算子 |
| 3.3 双人共站混流装配线平衡模型实例求解 |
| 3.3.1 构架组挂装配线现状分析 |
| 3.3.2 构架组挂装配线实例求解结果 |
| 3.3.3 构架组挂装配线平衡结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于改进遗传算法的双人共站混流装配线工人调度 |
| 4.1 建立双人共站混流装配线工人静态调度数学模型 |
| 4.1.1 双人共站混流装配线工人静态调度问题概述 |
| 4.1.2 数学模型建立 |
| 4.2 基于优先级规则的改进遗传算法设计 |
| 4.2.1 初始化种群 |
| 4.2.2 基于优先级规则的目标函数计算 |
| 4.2.3 交叉、变异算子 |
| 4.2.4 局部搜索 |
| 4.3 构架组挂装配线工人静态调度求解 |
| 4.3.1 构架组挂装配线现状分析 |
| 4.3.2 构架组挂装配线工人静态调度结果 |
| 4.4 工人请假时的工人动态调度 |
| 4.4.1 工人动态调度数学模型 |
| 4.4.2 工人动态调度算法设计 |
| 4.4.3 随机工人请假动态调度求解 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 双人共站混流装配线仿真验证 |
| 5.1 离散生产系统建模仿真概述 |
| 5.1.1 Plant Simulation软件简介 |
| 5.1.2 离散生产系统建模仿真流程 |
| 5.2 基于Plant Simulation构架组挂生产线模型建立 |
| 5.2.1 建立设备工装库与零件库仿真 |
| 5.2.2 装配线布局 |
| 5.2.3 参数设置与逻辑关系建立 |
| 5.3 仿真运行与结果分析 |
| 5.3.1 三种方案仿真结果 |
| 5.3.2 仿真结果对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（5）考虑工人移动和物料取用的双边装配线平衡问题研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 装配线平衡问题 |
| 1.2.2 双边装配线平衡问题 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 双边装配线平衡的特点分析 |
| 2.1 双边装配线的特点 |
| 2.2 双边装配线平衡的复杂性 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 考虑工人移动和物料取用的双边装配线平衡问题数学建模 |
| 3.1 普通双边装配线平衡研究的不足 |
| 3.2 工人移动和物料取用描述 |
| 3.2.1 问题描述 |
| 3.2.2 特有约束条件 |
| 3.3 双边装配线第二类平衡问题的优化目标及基本约束 |
| 3.4 考虑工人移动和物料取用的双边装配线平衡数学模型 |
| 3.5 算例阐述 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 数学模型的算法与求解方法 |
| 4.1 人工蜂群算法分析 |
| 4.2 人工蜂群算法改进策略 |
| 4.2.1 分级位置权的种群初始化策略 |
| 4.2.2 差分进化的邻域搜索策略 |
| 4.2.3 Boltzmann选择策略 |
| 4.3 改进人工蜂群算法机制 |
| 4.3.1 编码解码 |
| 4.3.2 自适应最小节拍 |
| 4.3.3 适应度函数 |
| 4.3.4 改进人工蜂群算法种群操作 |
| 4.3.5 算法流程 |
| 4.4 收敛性验证 |
| 4.4.1 改进人工蜂群算法的Markov链模型 |
| 4.4.2 改进人工蜂群算法的收敛性分析 |
| 4.5 算例阐述 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 算例与应用分析 |
| 5.1 实例对比分析 |
| 5.2 算法对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 作者研究生期间发表论文 |
（6）轻型卡车总装车间生产线工艺分析及物流规划（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3 主要研究思路与体系结构 |
| 第二章 相关理论概述 |
| 2.1 装配线概述 |
| 2.1.1 装配线分类 |
| 2.1.2 流水式装配线建设及布置原则 |
| 2.1.3 与装配线布置有关的术语 |
| 2.2 精益生产理论 |
| 2.3 装配线平衡理论 |
| 2.3.1 装配线平衡定义 |
| 2.3.2 影响装配线平衡因素 |
| 2.4 与装配线平衡相关术语及公式 |
| 2.5 随行配料系统(SPS)简介与优势 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 总装车间生产线工艺分析与优化 |
| 3.1 新厂区总装车间生产线概况 |
| 3.1.1 底盘装配线 |
| 3.1.2 驾驶室装配线 |
| 3.2 装配线工艺分析的理论和方法 |
| 3.2.1 工时分析方法 |
| 3.2.2 最小工序数量分析方法 |
| 3.2.3 工序分析方法 |
| 3.3 装配线工艺分析应用 |
| 3.3.1 装配零部件工时分析与改进 |
| 3.3.2 装配线最小工序的确定 |
| 3.3.3 装配线工序分析与优化 |
| 3.4 生产线工艺分析结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 物流集配方案研究 |
| 4.1 总装车间物流方案总体思路 |
| 4.2 载体的构成与类型的选择 |
| 4.2.1 AGC系统构成 |
| 4.2.2 选择AGC类型 |
| 4.3 输送方案设计及路线规划 |
| 4.3.1 物料输送方案设计 |
| 4.3.2 集配路线规划 |
| 4.3.3 AGC总数量确定 |
| 4.4 其他辅助设备设计 |
| 4.4.1 上/下线机构设计 |
| 4.4.2 物料集配车设计 |
| 4.5 效果评价 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（7）B公司RSQ型产品装配线平衡优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容、方法与论文框架 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 论文框架 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 相关理论概述 |
| 2.1 装配生产线平衡概述 |
| 2.1.1 装配生产线平衡定义 |
| 2.1.2 装配生产线平衡的一般数学表达式 |
| 2.1.3 装配生产线平衡的分类 |
| 2.1.4 装配生产线的评价指标 |
| 2.2 遗传算法概述 |
| 2.2.1 遗传算法的适用性 |
| 2.2.2 遗传算法基本思想 |
| 2.2.3 遗传算法基本流程 |
| 2.2.4 遗传算法具体实现 |
| 2.3 工业工程方法概述 |
| 2.3.1 程序分析 |
| 2.3.2 动作分析 |
| 2.3.3 模特排时法 |
| 2.3.4 6S管理 |
| 2.3.5 5W1H分析法 |
| 2.3.6 ECRS分析原则 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 RSQ型产品装配生产线现状及问题分析 |
| 3.1 B公司介绍 |
| 3.2 RSQ型产品装配生产线现状 |
| 3.2.1 装配线流程现状 |
| 3.2.2 装配线布局现状 |
| 3.2.3 装配线工人动作现状 |
| 3.3 RSQ型产品装配生产线问题分析 |
| 3.3.1 流程分析 |
| 3.3.2 生产能力分析 |
| 3.3.3 动作分析 |
| 3.3.4 布局分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 RSQ型产品装配生产线平衡优化 |
| 4.1 遗传算法的改进 |
| 4.1.1 改进遗传算法的基本流程 |
| 4.1.2 基于MATLAB编程的改进遗传算法的实现 |
| 4.1.3 Jackson平衡问题验证程序的有效性 |
| 4.2 基于工业工程方法的布局、动作调整及工艺流程整合 |
| 4.2.1 布局调整 |
| 4.2.2 动作调整 |
| 4.2.3 工艺流程整合 |
| 4.3 基于改进遗传算法的产品装配工序、工位调整 |
| 4.3.1 建立装配生产线数学模型 |
| 4.3.2 作业元素划分 |
| 4.3.3 改进遗传算法参数设置 |
| 4.3.4 改进遗传算法优化结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 RSQ型产品装配生产线改进方案分析及改善效果对比 |
| 5.1 改进方案分析 |
| 5.2 改善效果对比 |
| 5.2.1 工位平衡图对比 |
| 5.2.2 生产效率对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 作者简历及攻读硕士/博士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）X公司高压泵头装配线平衡研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.4 论文结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 相关理论概述 |
| 2.1 装配线平衡 |
| 2.2 遗传算法 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 X公司装配线平衡问题分析 |
| 3.1 X公司装配线现状描述 |
| 3.2 基于Flexsim仿真的高压泵头装配线平衡研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于改进遗传算法的装配线平衡优化分析 |
| 4.1 装配线平衡数学模型的构建 |
| 4.2 基于装配线平衡的改进遗传算法的设计 |
| 4.3 基于双种群遗传算法的装配线平衡优化 |
| 4.4 改善前后对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（9）考虑人因学和供料策略的装配线平衡问题建模研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 论文选题背景 |
| 1.1.2 论文研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 装配线平衡的研究现状 |
| 1.2.2 装配线中的人因学研究现状 |
| 1.2.3 装配线中的考虑供料策略研究现状 |
| 1.3 研究内容与论文结构 |
| 1.3.1 研究内容和结构框架 |
| 1.3.2 论文主要创新点 |
| 2 装配线平衡中的人因学和供料策略分析 |
| 2.1 装配线平衡问题的相关理论 |
| 2.1.1 装配线平衡问题的基本描述 |
| 2.1.2 装配线平衡问题的评价指标和分类 |
| 2.2 人因学与装配线平衡问题 |
| 2.2.1 人因学概述 |
| 2.2.2 人因学对装配线平衡问题的影响 |
| 2.3 供料策略与装配线平衡问题 |
| 2.3.1 供料策略的相关理论 |
| 2.3.2 供料策略的分类 |
| 2.3.3 供料策略对装配线平衡的影响 |
| 2.4 本章总结 |
| 3 考虑人因学和物料供应的装配线平衡问题的评价与评估 |
| 3.1 考虑人因和供料策略的装配线平衡问题的评价体系 |
| 3.2 考虑人因和供料策略的配线平衡问题的评估方法 |
| 3.2.1 体力负荷评估 |
| 3.2.2 脑力负荷评估 |
| 3.2.3 姿势负荷评估 |
| 3.3 本章总结 |
| 4 考虑人因学和供料策略的装配线平衡的建模概述 |
| 4.1 考虑人因和供料策略的装配线平衡问题描述 |
| 4.2 数学模型构建 |
| 4.2.1 假设条件 |
| 4.2.2 符号定义 |
| 4.2.3 目标函数分析 |
| 4.2.4 约束条件 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 实例研究 |
| 5.1 算例设计 |
| 5.2 算法设计 |
| 5.2.1 遗传算法 |
| 5.2.2 遗传算法的求解过程 |
| 5.3 仿真分析与评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录: 作者在读期间发表的学术论文及参加的科研项目 |
（10）Z公司H发动机装配线平衡问题分析与优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要内容 |
| 1.4 研究方法 |
| 1.5 技术路线图 |
| 第二章 装配线平衡的相关理论综述 |
| 2.1 装配线基本理论 |
| 2.1.1 装配线相关概念 |
| 2.1.2 装配线平衡相关术语 |
| 2.1.3 装配线平衡效果评价指标 |
| 2.2 程序分析法基本理论 |
| 2.3 0-1整数线性规划基本理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 Z公司H发动机装配线现状 |
| 3.1 公司概况 |
| 3.2 装配线现状及存在问题 |
| 3.2.1 H发动机装配线简介 |
| 3.2.2 H发动机装配流程 |
| 3.2.3 H发动机装配线不平衡导致问题 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 装配线平衡问题优化分析与研究 |
| 4.1 优化改善目标 |
| 4.2 基于程序分析法的装配线优化 |
| 4.2.1 优化改善过程 |
| 4.2.2 结果分析 |
| 4.3 基于0-1整数线性规划的装配线优化 |
| 4.3.1 0-1数学规划模型的建立 |
| 4.3.2 Lingo软件求解模型 |
| 4.3.3 结果分析 |
| 4.4 装配现场改善情况 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 Flexsim建模仿真验证改善效果 |
| 5.1 Flexsim系统仿真软件的相关介绍 |
| 5.1.1 Flexsim系统仿真基本概念 |
| 5.1.2 Flexsim系统仿真的主要特点 |
| 5.2 Flexsim建模仿真 |
| 5.2.1 布局构建 |
| 5.2.2 定义物流程式 |
| 5.2.3 设置实体参数 |
| 5.2.4 编译重置运行模型 |
| 5.2.5 仿真结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A Lingo编程代码 |
| 附录B 发生器装配件到达时间统计 |
| 攻读硕士学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
四、发动机装配线平衡问题的分析与改进（论文参考文献）
- [1]复杂产品总装生产线资源配置优化研究[D]. 刘强. 北京化工大学, 2020(02)
- [2]基于精益成本的双边装配线平衡优化研究[D]. 孙昊. 大连交通大学, 2020(06)
- [3]基于作业疲劳度的S公司T产品装配线优化研究[D]. 徐良. 山东科技大学, 2020(06)
- [4]构架组挂双人共站装配线平衡与人员调度研究[D]. 徐责. 西南交通大学, 2020(07)
- [5]考虑工人移动和物料取用的双边装配线平衡问题研究[D]. 何烽仡. 武汉理工大学, 2020(09)
- [6]轻型卡车总装车间生产线工艺分析及物流规划[D]. 冯子馨. 沈阳建筑大学, 2020(04)
- [7]B公司RSQ型产品装配线平衡优化研究[D]. 张蓉. 北京交通大学, 2019(01)
- [8]X公司高压泵头装配线平衡研究[D]. 刘锦朋. 中国矿业大学, 2019(01)
- [9]考虑人因学和供料策略的装配线平衡问题建模研究[D]. 黄刚. 杭州电子科技大学, 2019(01)
- [10]Z公司H发动机装配线平衡问题分析与优化研究[D]. 郭倩. 河北工业大学, 2019(06)