一、液态金属压铸机的实时压射控制系统（论文文献综述）
李宝慧[1]（2020）在《卧式冷室压铸机工作状态监测系统的研究》文中认为压铸技术是铝合金等有色金属成型工艺中使用最普遍的工艺之一。压铸件具有内部组织致密、结构精细、表面质量好和力学性好等优点。压力和速度是压铸生产中尤其重要的工艺参数,这些工艺参数与压铸机在工作中设备的振动情况一起对生产效率和模具寿命产生直接影响。以某系列压铸机为例研究出一套基于计算机的压铸机工作状态监测系统。通过该系统可以对压铸机工作中的压射压力、压射速度和设备振动情况进行采集、记录、保存及传输,从而实现对压铸过程的实时监测。完成了对各类传感器及数据采集卡的选择,分析了主要激振源及激振频率,进行了振动测试点的选取及布置。在LabVIEW环境下进行监测系统的软件开发,主要包括系统参数设置、系统标定和状态监测等模块,并进行了监测系统软件功能测试,验证了软件功能的正确性。研究标度变换及非线性误差补偿的软件实现方法,提出了一种用补偿函数同时实现标度变换和非线性误差补偿的方法,根据监测系统的实际特性,确定补偿函数的形式,并进行了仿真实验,验证了补偿方法的可行性。综上研究,实现对压射压力、压射速度及振动参数的采集、处理及分析,对提高压铸机本身的可靠性,保证产品质量,减少突发事故造成危害等有重要的研究意义。图43幅;表7个;参63篇。
李士中[2]（2020）在《某汽车铝合金减震塔高压压铸工艺研究与力学性能分析》文中研究表明新能源汽车、公交车凭借无污染、低能耗、低噪音等优点,已经成为各大城市主要推崇的交通工具。但由于目前电池技术发展的限制,其所配备的动力电池比能量低、续航能力短、体积重量大,严重影响了新能源汽车的应用与发展。因此,若能从车身和零部件出发,通过结构设计和轻质材料的运用,降低各零部件的质量从而减轻整车的重量,对降低能耗、减少污染物排放、节约成本以及促进新能源汽车行业的发展至关重要。减震塔作为重要的承载部件,不仅起着固定弹簧和决定承载能力的作用,其性能的优劣也将直接关系到乘客及驾驶员乘车时的舒适性、操作性与安全性。传统汽车减震塔是由高强度钢制造而成,减震塔整体重量大,已经难以满足目前汽车轻量化市场的形势与需求。因此本文采用轻质材料“AlSi10MnMg铝合金”和先进制造技术“高压压铸成形工艺”两种手段,提出了某汽车铝合金减震塔高压压铸成形工艺,并对铸件进行了基于真实服役过程下的静动态特性有限元分析。在达到安全的使用性能条件下,通过以铝代钢的方式最大程度降低减震塔重量,为中小型轿车车身及零部件轻量化研究提供了宝贵的指导意义。本文的主要研究内容及结论如下:（1）AlSi10MnMg铝合金汽车减震塔高压压铸工艺的研究。根据相关技术标准,利用ProCAST软件对减震塔高压压铸过程进行仿真模拟,主要研究典型的工艺参数如压射速度（压力）、浇注温度、模具预热温度、时间等对铸件成形质量的影响。结果表明:影响最明显的因素是压射速度,在2.5 m/s3.5 m/s时,随着速度的增大合金的充型能力逐渐提高,最佳压射速度为3.0 m/s。2.5 m/s时,合金充型能力较低,导致最终产品未完全充满型腔,造成浇注不足。3.5 m/s时,虽然合金的充型能力有所提高,但与压射速度为3.0 m/s时相差不大,反而因为速度过大,合金液体对压铸模产生强烈的冲蚀作用,大幅降低模具的使用寿命。影响因素排在第二位的是浇注温度,在680°C720°C时,随着温度的提高,合金的流动性增强,同一时间内温度越高合金的充型距离相对越远,最佳浇注温度为700°C。浇注温度过低会抑制合金的流动性影响充型能力,形成冷隔缺陷;温度过高会造成卷气、絮流,形成缩松缩孔等缺陷。模具预热温度的影响程度最小,按照相关资料直接选取最佳温度为200°C。本文中减震塔高压压铸最佳工艺参数为:压射速度3.0 m/s,浇注温度700°C,模具预热温度200°C。（2）减震塔高压压铸实验研究。基于上述的仿真模拟结果,在最佳工艺参数下进行生产实验,进一步验证铝合金减震塔高压压铸成形的可行性与可靠性。对铸件进行显微组织观察、拉伸性能测定和断口形貌的分析与研究,结果表明:铸件的成形质量良好,相关性能符合要求。（3）减震塔铸件真实服役过程的静动态特性分析。结合相关技术标准,对压铸工艺所获得的减震塔进行典型危险工况下的静/动力学分析,以判断其是否满足力学性能要求。结果表明:四种典型危险工况下减震塔结构的静动态强度和刚度均满足设计要求,在工况4下减震塔发生最大变形,x、y、z三个方向上位移量分别为0.390 mm、0.441 mm和0.487 mm,均小于0.5 mm的临界位移值。此外,对减震塔进行了模态分析,结果表明:减震塔的低阶固有频率为62.292 Hz,避开了外部激励的频率区间,不会发生共振现象。本文旨在通过上述对铝合金减震塔高压压铸工艺的研究与铸件力学性能的分析,从压铸过程模拟、压铸实验方案与工艺流程设计、静动态结构性能分析等角度,为汽车减震塔轻量化设计提供一体化解决方案。
董艺璇[3]（2020）在《压铸AZ91-Ce镁合金微观组织及力学性能研究》文中进行了进一步梳理镁合金因其密度低、强度高、耐热性优良等优势,大范围应用在航天、汽车等行业,人们对于改善镁合金综合性能的研究也已越来越深入。通常采用改良合金成分、优化铸造及热处理工艺等方式来提升镁合金的性能,其中,微合金化改善效果较为显着。目前关于Ce对压铸态镁合金的影响及规律研究不完善。本文主要研究添加稀土元素Ce对铸态AZ91镁合金的微观组织及力学性能的作用,并选择最优压铸工艺参数,对合金压铸性能等进行测试分析。首先进行重力铸造实验,分析Ce添加量对AZ91-xCe合金的力学性能及组织的作用效果。微量Ce的加入生成了高熔点的热稳相Al4Ce,合金孔隙率也有所降低。实验结果表明,细晶、析出相和固溶强化多种机制共同强化,AZ91-xCe合金抗拉强度及屈服强度得到了显着的提升。对比观察不同Ce含量合金力学性能及组织,得到结论:Ce含量为0.5%时,合金综合性能达到最佳。相较于AZ91合金而言,抗拉强度提升了 29%,屈服强度提高了34%,延伸率也有小幅度提高。运用ProCAST模拟软件建立了最佳Ce含量AZ91-0.5Ce镁合金的热力耦合模型,计算合金物性参数及其他与合金性能有关的参数,在此基础上模拟计算合金的充型凝固过程。分析对比不同工艺参数条件下合金温度场及缩松缩孔的分布差异,优化选择最佳的压铸工艺参数。以模拟结果作为依据调整生产参数,当浇注温度为675℃,模具预热温度为200℃,浇注速度为1.5m/s时,合金性能最佳。参考数值模拟结果,分别采用不同工艺参数生产压铸镁合金铸件,研究分析合金的拉伸性能和微观形貌。与重力铸造方式相比,压力铸造生产出合金试样的α-Mg初生相更为细小,抗拉及屈服强度更好。实验结果表明,在浇注温度为675℃、模具预热温度为200℃、浇注速度为1.5m/s时,铸件有最佳综合性能。抗拉强度、屈服强度和延伸率最高可分别达到280MPa、250MPa和1.98%。观察工艺参数的差异引起的铸件力学性能和组织的变化,得到结论,浇注温度对力学性能影响最大,模具预热温度影响最小,这也与模拟结果基本保持一致。
金渊哲[4]（2020）在《锆基非晶合金压铸过程数值模拟》文中指出锆基非晶合金优异的力学性能、低临界冷却速率等优点使其具备良好的工业应用前景,但由于工业实践中存在锆基非晶合金制备尺寸限制、室温下机加工困难等不足,锆基非晶合金的实际应用难以普及,而压铸成型作为先进铸造工艺有较高的冷却速率、近净成型的优点可较好的解决工业生产中存在的不足。针对锆基非晶合金压铸过程,通过设置铸件布置方式、压铸工艺参数,分析铸件型腔充型、凝固过程的影响规律,并研究复合材料模具对冷却速率的影响,为工业生产中压铸锆基非晶合金的研究提供理论指导和数据支持。首先,根据铸件几何模型设计压铸模浇注系统和总体布局,建立三维流动-凝固传热耦合模型,通过分析不同布置方案在充型过程中熔融金属的流场,提出选择压铸件通孔位置远离内浇口的布置方式可以使充型过程更加稳定,使模具的冲击更小。其次,基于铸件型腔内部放置的特征点,通过分析对比特征点温度变化曲线、冷却速率变化曲线,研究压铸工艺参数对铸件内部凝固过程的影响规律。再次,针对工艺参数优化问题设计正交试验,通过极差分析法对比玻璃转变温度的冷却速率,表明压铸工艺参数的影响程度从大到小分别为压铸模初始温度、浇注温度、高速压射速度,并给出最优压铸工艺参数组合。最后,建立不同厚度复合材料模具的三维流动-凝固传热耦合模型,研究模具钢的厚度、压铸工艺参数对铸件冷却速率的影响,经分析对比温度变化曲线、冷却速率变化曲线、玻璃转变温度的冷却速率,表明冷却速率随着模具钢厚度的增加而减小;增大高速压射速度可以小幅度提升冷却速率;降低压铸模初始温度可以明显提升冷却速率。
李文杰[5]（2019）在《铝硅合金半固态流变压铸成形工艺及机理研究》文中指出铝合金半固态流变压铸成形技术在材料成形领域具有广阔的应用发展前景。而铝合金半固态浆料的制备、转移和成形是该技术的三个关键环节。当前主流的搅拌式制浆法搅拌强烈,晶粒球度较好,但浆料组织的宏观均匀性较差,并且由于散热缓慢,晶粒较为粗大。而当前主流的流动式制浆法浆料组织宏观均匀性好,并且由于散热快,晶粒较为细小,但搅拌不够强烈,微观均匀性差,晶粒球度较差。为了获得晶粒较细、圆度较好且宏微观组织较为均匀的半固态浆料,本研究创新性自主开发了“流动+搅拌”半固态浆料制备装置。通过转盘的旋转驱动浆料作离心运动,并通过固定在转盘上的搅拌柱对运动中的浆料进行强烈搅拌。本文提出,铝硅合金熔体在非流动与搅拌条件下的结晶过程是初生α-Al相柱状枝晶的生长和相邻柱状枝晶间相互干扰导致枝晶解体的综合过程。球晶的形成是结晶过程中相邻枝晶臂生长方向相互干扰的结果,这种干扰直接发生在枝晶形成过程之中,而不是之后。本研究通过对A356合金在1000℃/s的快速冷却条件下凝固组织的观察发现,相邻平行柱状枝晶主干间距d与柱状枝晶主干宽度t之间的比值逐渐增大时,柱状枝晶主干之间的枝晶臂和球晶组织逐渐发生演变,此外,相邻非平行柱状枝晶的端部或交汇处组织也发生一定的形态转变,均产生了规律性分布的球晶,从而证实了上述观点。由于在非流动与搅拌凝固条件下也能产生细小的球晶,可见球晶的形成并不完全依赖于流动与搅拌条件。本文认为,球晶的两种形成机制,枝晶剪切破碎机制和大量形核机制,在各自不同的条件下都可以成立,而并非相互排斥。不同的流动或搅拌条件对铝硅合金凝固过程中微观组织的形成有着不同的影响,流动或搅拌速度越高,枝晶剪切破碎机制的作用效果越弱,大量形核机制的作用效果越强。本研究在自主开发的“流动+搅拌”半固态浆料制备装置上开展了A356合金与ADC12合金的半固态浆料凝固实验。通过对A356合金和ADC12合金在流动与搅拌之后的水淬凝固组织的观察均发现,在流动与搅拌条件下,随着合金熔体流动与搅拌速度的增大,加强了熔体的散热效果,促进熔体同时形核而细化晶粒,而对于晶粒形态的影响,由于浆料内部的温度场和物质场经历了宏观均匀性向微观均匀性的转变,在浇注温度为620℃、结晶器温度为300℃、搅拌柱组数为4组条件下,当转盘转速低于600r/min时,随着转盘转速的提高,受到枝晶剪切破碎机制的影响越大,熔体内部紊乱程度逐渐增大,晶粒的圆度逐渐变差,而当转盘转速高于600r/min时,随着转盘转速的提高,熔体内部微观均匀程度逐渐增大,枝晶的形成逐渐受到抑制而倾向于大量形核,晶粒圆度逐渐变好。这一实验现象与上述观点吻合。将“流动+搅拌”半固态浆料制备装置应用于半固态流变压铸成形实验,并在同一副压铸模具上完成了液态压铸工艺与半固态流变压铸工艺的比较。A356合金的半固态浆料制备工艺参数为:浇注温度620℃、结晶器温度300℃、转盘转速1400r/min、搅拌柱组数4组;ADC12合金的半固态浆料制备工艺参数为:浇注温度590℃、结晶器温度200℃、转盘转速1400r/min、搅拌柱组数4组。压铸工艺参数均为:比压68MPa、射速2m/s、模温250℃。测试与分析结果显示,半固态流变压铸工艺对铸件显微组织均匀度与液态压铸工艺相比均有明显的提升,尤其是晶粒的平均直径均匀度。半固态流变压铸工艺对A356合金液态压铸试样铸态显微组织平均直径均匀度的优化率达54.7%,对A356合金液态压铸试样T6热处理态显微组织平均直径均匀度的优化率达50.3%,对ADC12合金液态压铸试样铸态显微组织平均直径均匀度的优化率达42.2%,对ADC12合金液态压铸试样T6热处理态显微组织平均直径均匀度的优化率达36.7%。半固态流变压铸工艺对铸件抗拉强度、断后伸长率以及硬度值与液态压铸工艺相比均有明显的提升,尤其是断后伸长率。半固态流变压铸工艺对A356合金液态压铸试样铸态断后伸长率优化率达56.4%,对A356合金液态压铸试样T6热处理态断后伸长率优化率达37.5%,对ADC12合金液态压铸试样铸态断后伸长率优化率达31.3%,对ADC12合金液态压铸试样T6热处理态断后伸长率优化率达50.0%。
沈超[6]（2019）在《减震塔压铸充型过程实时观测及卷气缺陷分析》文中提出压铸充型过程中产生的卷气缺陷使压铸件无法通过热处理提高性能,限制了压铸件在高性能构件上的应用。数值模拟可以预测压铸充型过程以及卷气缺陷,但压铸充型的复杂流态和实验验证的困难,特别是在薄壁复杂压铸件中,导致数值模拟结果与实际充型存在差异。为此,本文以减震塔为研究对象,以纯铝和A380铝合金为研究材料,通过搭建实时观测平台,对不同快压射速度下铝液的充型过程进行了实时观测,同时,对比了实时观测结果与数值模拟结果在流态上的差异。结合孔隙率测量,分析预测了卷气缺陷产生的位置及大小。得到以下主要结论:（1）纯铝液在慢压射阶段,数值模拟与实时观察的流态相吻合。随着充型的推进,当铝液出现破裂和雾化时,实时观测实验结果与数值模拟的流态出现差异。（2）纯铝充型过程实时观察和孔隙率测定发现,两股金属液的相遇位置孔隙率较大。改变压射速度,两股金属液的相遇位置有明显变化。另外,铝液绕流两错置圆柱体时,其尾迹区的孔隙率较大,且压射速度对尾迹区的大小及位置有显着影响。（3）A380铝合金充型过程实时观察和孔隙率测定发现,不同压射速度下铝液最后充填位置不同,且该位置孔隙率较大。相同压射速度下,回流区中心的孔隙率大于最后充填位置的孔隙率。另外,卷气缺陷产生于圆柱体背部尾迹区,且随着充型过程的进行,卷气缺陷位置会发生明显迁移。（4）对比纯铝与A380铝合金的充型过程发现,纯铝在充型过程中破裂程度较大,导致纯铝的孔隙率在每个观察位置都大于A380铝合金的孔隙率。
龚举波[7]（2019）在《铝合金压铸充型流态动态演变过程研究》文中研究说明随着压铸产品朝着薄壁、复杂化方向发展,对充型过程的精细化控制显得尤为重要,因此需要了解金属液在型腔中的流动特征及压铸参数对充型流动的影响规律。目前对于压铸充型过程中金属液流动规律研究的主流方法是数值模拟和水力模拟,但数值模拟和水力模拟与实际充型过程存在着一定差异。为此本文利用压铸充型过程的动态实时表征,观察研究了不同快压射速度、不同内浇口厚度以及型腔结构对充型流动过程的影响,并与相同实验条件的数值模拟进行了对比分析,得出以下主要结论:（1）金属液从内浇口进入模具型腔后,随着充型速度的增加,金属液的流动是不连续的,其流动前沿形貌由光滑圆整逐渐向破碎飞溅转变。由于射流的附壁效应,金属液贴附玻璃视窗侧向前充型,沉孔凸台及截面突变结构对充型初期流动形态的影响较小。通孔凸台的存在改变了充型流态,迫使流动产生分离流,促使了金属液流动过程中空洞的产生。（2）当金属液以1.5m/s的快压射速度充型时,其流动前沿比1.0m/s充型时更早地发生了破裂,并且在相同位置流动前沿的破碎飞溅程度更加严重。（3）内浇口厚度会影响金属液的流动特征。内浇口厚度越大,金属液流动前沿不易发生破裂,并且在相同充型距离下,流动前沿的破碎飞溅程度较低。同时,内浇口厚度越大,流动前沿不易扩展,容易产生金属液堆积。（4）当充型速度和内浇口厚度发生变化时,数值模拟充型流动趋势以及空洞产生位置跟实际充型过程吻合,但流动前沿的破碎飞溅形态跟实际差异较大。
秦新宇[8]（2019）在《汽车壳体类铸件的压铸工艺优化及模具设计》文中研究表明在汽车零部件轻量化技术中,铝合金零件的选用一直占据着重要的地位。本课题以铝合金壳体铸件为研究对象,采用压力铸造的成型方式。利用仿真软件对压铸工艺参数作可视化模拟,并将模拟的结果与实际生产实验进行对比调校,从而达到对压铸实际生产的指导作用。本文通过以具体铝合金壳体压铸件为研究对象,揭示了壳体类铸件的压铸工艺及模具的设计方法。首先,根据铸件壁厚特征及结构形状,设计出初始的浇注及排溢系统方案。运用ProCAST软件对初始设计方案进行热力学及流体力学仿真,仿真结果发现:初始设计方案充型时铸件存在一处严重的内部卷气现象。为消除该处的卷气缺陷,在铸件的顶部添加联通四壁的溢流槽,达到了增强内部气体流通的效果。对优化后的设计方案作进一步的ProCAST仿真实验,结果显示原先严重的内部卷气缺陷已得到消除。然后,结合铸件形状及浇注方案设计了壳体的压铸模具。为了解决两处难分模区域的脱模问题,分别计算所需的抽芯力及抽芯距,并根据计算结果设计出相应的抽芯机构。通过添加模仁镶块与抽芯机构进行配合,实现了模具型腔的造型。此外,本文还研究了模具的凝固温度场,通过点冷式水道的设计,实现了对模具热平衡的改善。模具设计完成后,对上述优化后的铸造方案进行试模生产检验。将试模试验得到的铸件进行X射线探伤检测,检测结果显示有一处明显的缩松。通过对铸件缩松缺陷进行分析,发现原先的“流量法”模拟存在与实际生产不贴切的情况。“流量法”虽然能够对型腔内的金属液流动状态起到有效模拟,但是忽略了金属液从压室进入浇道前的状态,使得模拟与实际产生了误差。压铸工艺参数中的一级压射速度正是对应着金属液填充压室的阶段,由此可见“流量法”模拟存在局限性。为解决该问题,采用压室内冲头推动金属液的方法进行仿真建模,使得模拟与实际生产过程高度吻合。最后,运用改进后的仿真模型,通过ProCAST仿真软件对具体的压铸工艺参数进行正交实验。结合仿真结果对压铸工艺参数进行可视化分析,优选出的压铸工艺参数为:浇注温度650℃、一级压射速度0.2m/s、高低速切换位置320mm（冲头行程）及二级压射速度2m/s。将上述参数应用于生产试验,新的X射线探伤结果显示原缩松缺陷得到有效消除。
陈晨[9]（2019）在《“三通阀”压铸充型凝固过程数值模拟及工艺研究》文中研究指明压力铸造是在高压的作用下,使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型（压铸模具）型腔,并在一定压力下凝固获得铸件的方法。与其它铸造方法相比,压铸有以下三方面优点:产品质量好、生产效率高、经济效果优良。压铸是最先进的金属成型方法之一,是实现少切屑,无切屑的有效途径,应用很广,发展很快。三通阀是管道连接上的重要部件,对其质量要求非常严格,三通阀结构比较复杂,铸件整体呈圆筒形,左侧有一法兰盘,在法兰上有一对称的弧形通孔和阶梯圆孔,下表面带有固定底座,圆筒中带有一方形通孔。在Flow3D软件中开启卷气、温度场及氧化夹杂模型进行模拟分析。分析浇注系统设计方案一的充型过程,发现横浇道中出现未充满的情况,因此在横浇道上设计了弯道,适当降低充型速度,获得了良好的充型过程,并根据金属液最初冲击的部位设计了溢流槽的放置位置。在改善后的方案二中,浇道在进入铸型之前就已经充满,但分析铸件充型结束后的整体温度,发现远端温度较低,因此设计了方案三,增设辅助浇注系统,使铸件远端与内浇口相连,获得更早充型,铸件整体温度更均衡。但铸件卷气含量应然整体偏高,因此设计方案四,通过优化溢流槽的形式来降低内部卷气含量,得到了很好的效果。通过分析铸件的材料特性及充型及凝固过程、缩松缩孔含量及铸件凝固时间,设计了工艺参数的选取范围并最终确定最优化的方案。最佳工艺参数设置如下:铝合金浇注温度为700℃,模具预热温度为200℃,压射速度为2m/s。在该组参数下,铸件中的缩松、缩孔含量最少,凝固时间适中,可以认为是最佳参数。根据模拟优化后的三通阀浇注系统,设计了模具、选取了压铸机的型号,并将模拟优化的工艺参数设置在压铸机中,进行试生产,得到表面光洁,质量优良的铸件,说明数值模拟结果正确,可以用来指导生产。
朱红娜[10]（2019）在《压铸机智能控制系统的研究》文中研究说明压铸机是生产压铸件的重要设备,其控制系统和产品的质量与工作效率有重要关系。基于ARM的控制系统体积小、主频高、实时性强,广泛应用于各个领域。将电液比例控制技术、ARM及触摸屏引入到传统的压铸机中,实现压铸机的自动化与智能化。对生产过程中的主要工艺参数实行闭环调节,提高产品的质量和生产效率。通过对压铸机的发展及其生产工艺的研究,分析了对智能控制系统的要求,最终确定了课题的研究方案。将原压铸机的液压控制回路进行了相应的调整。选择通过比例控制阀对压铸参数进行连续无级控制。通过对当下多种控制方式的比较,研究了基于ARM的控制系统,完成了基于ARM系统的组成以及前向通道、后向通道的硬件接口。结合工业触摸屏为压铸机提供了良好的人机界面,通过触摸屏能够方便地对压铸工艺参数进行设置、修改及显示,为操作人员提供了可以直观了解压铸机工作状态地途径,在达到压铸机系统要求的同时便于系统以后的扩展升级。针对压铸机系统存在的非线性问题对压铸参数的控制算法进行了研究,比较了几种常用的控制算法,选定了逆控制算法。建立了快速阶段速度和增压阶段压力的逆控制算法模型,并完成了仿真验证。压铸机工作过程中受干扰因素较多,为此对压铸机控制系统采取了硬件方面和软件方面的抗干扰措施,使压铸机能够更加稳定可靠地工作。在软件实现过程中,采用模块化程序设计,使编程简单,功能易于实现。完成了对压铸机智能控制系统的硬件和软件方面的研究。完成了压铸参数闭环控制策略的研究,仿真验证了逆控制算法的可行性。课题的研究对压铸机的智能控制有重要的意义。图47幅;表4个;参50篇。
二、液态金属压铸机的实时压射控制系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液态金属压铸机的实时压射控制系统（论文提纲范文）
（1）卧式冷室压铸机工作状态监测系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 压铸技术及其发展 |
| 1.1.1 压铸技术 |
| 1.1.2 压铸机 |
| 1.1.3 压铸技术与压铸机的发展历史及现状 |
| 1.2 状态监测技术及故障诊断技术 |
| 1.2.1 测试技术 |
| 1.2.2 状态监测与故障诊断技术 |
| 1.2.3 振动监测与虚拟仪器技术 |
| 1.2.4 压铸机的状态监测与故障诊断技术 |
| 1.3 课题研究目的及主要研究内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 压铸及压铸机工作状态监测需求分析 |
| 2.1 压铸机及压铸工艺 |
| 2.1.1 压铸机的结构 |
| 2.1.2 压铸机的工作原理 |
| 2.1.3 压铸机的液压系统 |
| 2.1.4 压铸工艺 |
| 2.2 压铸机状态参数监测需求分析 |
| 2.3 压铸工艺参数监测需求分析 |
| 2.3.1 压射压力 |
| 2.3.2 压射速度 |
| 2.4 软件需求 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 压铸机工作状态监测装置的研究 |
| 3.1 系统总体方案设计 |
| 3.2 传感器及其调理电路的选择与设计 |
| 3.2.1 压射速度传感器的选择 |
| 3.2.2 压射压力传感器的选择 |
| 3.2.3 振动测试系统及测试点的选择 |
| 3.3 数据采集卡的选择 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 压铸机工作状态监测系统软件的开发 |
| 4.1 系统功能介绍 |
| 4.2 系统权限 |
| 4.3 系统参数设置 |
| 4.4 系统标定 |
| 4.5 状态监测 |
| 4.5.1 LabVIEW对数据采集卡的控制 |
| 4.5.2 数据采集 |
| 4.5.3 数字信号处理 |
| 4.5.4 系统标度变换和非线性误差补偿 |
| 4.5.5 数字信号分析 |
| 4.5.6 数据存储 |
| 4.5.7 状态报警 |
| 4.6 其他功能 |
| 4.6.1 远程通讯 |
| 4.6.2 数据回调 |
| 4.7 监测系统软件功能测试 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 标度变换及非线性误差补偿的实现 |
| 5.1 标度变换及非线性误差补偿方法 |
| 5.2 系统标定 |
| 5.3 静态标定仿真实验及实验结果 |
| 5.3.1 静态标定仿真实验 |
| 5.3.2 实验补偿结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（2）某汽车铝合金减震塔高压压铸工艺研究与力学性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外压铸技术发展现状 |
| 1.2.1 国内发展现状 |
| 1.2.2 国外发展现状 |
| 1.3 计算机模拟在压铸技术方面的应用 |
| 1.4 本课题研究意义及内容 |
| 1.4.1 课题研究目的 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 第2章 铝合金减震塔压铸件有限元建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 ProCAST软件介绍 |
| 2.2.1 ProCAST软件的模块设置 |
| 2.2.2 ProCAST软件的模拟流程 |
| 2.3 减震塔三维模型的建立 |
| 2.3.1 内浇口设计 |
| 2.3.2 溢流槽和排气槽设计 |
| 2.4 铝合金减震塔高压压铸分析前处理 |
| 2.4.1 网格划分处理 |
| 2.4.2 材料参数设置 |
| 2.4.3 界面参数设置 |
| 2.4.4 边界条件设置 |
| 2.4.5 运行参数设置 |
| 2.5 充型凝固过程数学模型的建立 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 铝合金减震塔压铸工艺仿真分析与优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 减震塔压铸过程充型能力的分析 |
| 3.2.1 浇注温度对充型能力的影响 |
| 3.2.2 压射速度对充型能力的影响 |
| 3.2.3 充型时间对充型能力的影响 |
| 3.3 减震塔高压压铸工艺参数优化及结果分析 |
| 3.3.1 最佳工艺参数的确定 |
| 3.3.2 正交试验结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 铝合金减震塔高压压铸实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 减震塔高压压铸实验 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 压铸实验设备及方法 |
| 4.3 压铸实验结果分析 |
| 4.3.1 铸件力学性能分析 |
| 4.3.2 金相显微组织观察 |
| 4.3.3 断口形貌分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 铝合金减震塔静动态力学性能分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 静动态力学性能分析 |
| 5.2.1 Abaqus软件概述 |
| 5.2.2 有限元分析理论基础 |
| 5.2.3 材料模型 |
| 5.2.4 载荷与边界条件 |
| 5.2.5 单元类型与网格划分 |
| 5.2.6 计算结果与分析 |
| 5.3 模态分析 |
| 5.3.1 模态分析理论 |
| 5.3.2 Rayleigh阻尼的设定 |
| 5.3.3 载荷与边界条件 |
| 5.3.4 计算结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 研究生阶段科研成果 |
| 致谢 |
（3）压铸AZ91-Ce镁合金微观组织及力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 稀土镁合金概述 |
| 1.2 镁合金压铸 |
| 1.3 国内外现状 |
| 1.4 本文主要内容及研究意义 |
| 2 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验路线 |
| 2.2 材料选择及试样制备 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.4 试验及测试方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 铈Ce对铸态AZ91镁合金组织和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 合金性能模拟计算 |
| 3.3 Ce元素对AZ91镁合金微观组织的影响 |
| 3.4 Ce元素对AZ91镁合金力学性能的影响 |
| 3.5 强化机理研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 压铸工艺充型及凝固过程数值模拟分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 铸造凝固过程温度场建模 |
| 4.3 计算机模拟软件ProCAST |
| 4.4 压铸过程模型建立 |
| 4.5 充型凝固过程模拟分析实验 |
| 4.6 正交试验优化压铸工艺参数 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 压铸AZ91-Ce合金微观组织和力学性能分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同浇注温度下压铸合金微观组织及力学性能 |
| 5.3 压射速度对压铸合金微观组织及力学性能的影响 |
| 5.4 模具预热温度对压铸合金微观组织及力学性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（4）锆基非晶合金压铸过程数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 非晶合金的研究 |
| 1.1.1 非晶合金发展现状 |
| 1.1.2 非晶合金制备技术 |
| 1.2 压铸成型技术研究 |
| 1.2.1 压铸成型技术概述 |
| 1.2.2 压铸成型技术发展现状 |
| 1.2.3 非晶合金压铸成型技术研究现状 |
| 1.3 数值模拟在压铸技术中应用及发展现状 |
| 1.4 课题研究意义与研究内容 |
| 1.4.1 课题研究意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 第2章 压铸数值模拟理论基础 |
| 2.1 基本假设 |
| 2.2 充型过程数值模拟理论基础 |
| 2.2.1 SOLA-VOF法 |
| 2.2.2 RNGK-ε紊流模型 |
| 2.3 凝固过程数值模拟理论基础 |
| 2.4 Any Casting软件简介及模拟验证 |
| 2.4.1 Any Casting软件简介 |
| 2.4.2 Any Casting充型过程模拟验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 压铸模具设计 |
| 3.1 技术路线 |
| 3.2 压铸件选用及设计 |
| 3.3 浇注系统及总体布局设计 |
| 3.3.1 确定模具分型面 |
| 3.3.2 渣包设计 |
| 3.3.3 浇注系统设计 |
| 3.3.4 总体布局设计 |
| 3.4 压铸机选型 |
| 3.4.1 计算总投影面积 |
| 3.4.2 压铸机初选型 |
| 3.4.3 核算压室充满度 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 压铸过程数值模拟 |
| 4.1 压铸过程参数设定 |
| 4.1.1 材料热物性参数设定 |
| 4.1.2 初始条件与边界条件设定 |
| 4.1.3 压射速度的设定 |
| 4.1.4 网格划分与其他参数设定 |
| 4.2 充型过程分析 |
| 4.3 凝固过程分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 压铸工艺参数优化 |
| 5.1 不同工艺参数对压铸过程的影响 |
| 5.1.1 高速压射速度对压铸过程的影响 |
| 5.1.2 浇注温度对压铸过程的影响 |
| 5.1.3 压铸模初始温度对压铸过程的影响 |
| 5.2 压铸工艺参数优化 |
| 5.2.1 正交试验设计 |
| 5.2.2 正交试验结果分析 |
| 5.3 复合材料模具对压铸过程的影响及改进 |
| 5.3.1 不同模具钢厚度对压铸过程的影响 |
| 5.3.2 不同工艺参数对冷却速率的影响 |
| 5.3.3 复合材料模具的压铸工艺参数改进 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）铝硅合金半固态流变压铸成形工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 本论文的研究背景及意义 |
| 1.2 铝合金半固态浆料组织形成机理国内外研究现状 |
| 1.2.1 枝晶的破碎机理 |
| 1.2.2 液相直接形核生成非枝晶的机理 |
| 1.3 铝合金半固态浆料制备工艺国内外研究现状 |
| 1.3.1 搅拌法 |
| 1.3.2 流动法 |
| 1.3.3 复合法 |
| 1.4 铝合金半固态流变压铸成形技术国内外研究现状 |
| 1.5 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 实验方法与装置 |
| 2.1 铝硅合金半固态流变成形原理 |
| 2.1.1 半固态流变成形过程与目标 |
| 2.1.2 半固态流变成形过程的固相率分配 |
| 2.1.3 半固态流变成形过程的浆料均匀性 |
| 2.1.4 半固态流变成形过程的冷却效率 |
| 2.2 半固态浆料制备实验装置设计与工艺分析 |
| 2.2.1 半固态浆料制备实验装置设计 |
| 2.2.2 半固态浆料制备工艺分析 |
| 2.3 实验材料的选取 |
| 2.4 本论文的研究技术路线与实验方案 |
| 2.4.1 技术路线 |
| 2.4.2 实验方案 |
| 2.5 半固态流变压铸成形实验方法 |
| 2.5.1 合金的熔炼 |
| 2.5.2 半固态浆料的制备 |
| 2.5.3 压铸成形 |
| 2.6 合金的热处理 |
| 2.6.1 A356合金的热处理 |
| 2.6.2 ADC12合金的热处理 |
| 2.7 试样的测试与分析 |
| 2.7.1 浆料凝固试样的测试与分析 |
| 2.7.2 压铸成形试样的测试与分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 铝硅合金半固态浆料制备实验结果与分析 |
| 3.1 A356合金半固态浆料制备实验结果与分析 |
| 3.1.1 非流动与搅拌条件下浇注温度/冷却介质对浆料组织的影响 |
| 3.1.2 流动与搅拌条件下浇注温度对半固态浆料组织的影响 |
| 3.1.3 流动与搅拌条件下结晶器温度对半固态浆料组织的影响 |
| 3.1.4 流动与搅拌条件下转盘转速对半固态浆料组织的影响 |
| 3.1.5 流动与搅拌条件下搅拌柱组数对半固态浆料组织的影响 |
| 3.1.6 析出相的EDS检测结果与分析 |
| 3.1.7 半固态浆料制备正交实验与分析 |
| 3.2 ADC12合金半固态浆料制备实验结果 |
| 3.2.1 非流动与搅拌条件下浇注温度/冷却介质对浆料组织的影响 |
| 3.2.2 流动与搅拌条件下浇注温度对半固态浆料组织的影响 |
| 3.2.3 流动与搅拌条件下结晶器温度对半固态浆料组织的影响 |
| 3.2.4 流动与搅拌条件下转盘转速对半固态浆料组织的影响 |
| 3.2.5 流动与搅拌条件下搅拌柱组数对半固态浆料组织的影响 |
| 3.2.6 析出相的EDS检测结果与分析 |
| 3.2.7 半固态浆料制备实验的正交分析 |
| 3.3 半固态浆料制备实验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 铝硅合金半固态流变压铸成形实验结果与分析 |
| 4.1 A356合金半固态流变压铸成形实验结果与分析 |
| 4.1.1 铸态试样金相分析 |
| 4.1.2 铸态试样力学性能分析 |
| 4.1.3 热处理态试样金相分析 |
| 4.1.4 热处理态试样力学性能分析 |
| 4.2 ADC12合金半固态流变压铸成形实验结果与分析 |
| 4.2.1 铸态试样金相分析 |
| 4.2.2 铸态试样力学性能分析 |
| 4.2.3 热处理态试样金相分析 |
| 4.2.4 热处理态试样力学性能分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 铝硅合金半固态流变压铸成形机理与工艺路线 |
| 5.1 铝硅合金液态凝固组织形成机理 |
| 5.1.1 液态凝固过程枝晶的形成机理 |
| 5.1.2 液态凝固过程球晶的形成机理 |
| 5.2 铝硅合金半固态浆料组织形成机理 |
| 5.2.1 单纯搅拌式制浆机理 |
| 5.2.2 单纯流动式制浆机理 |
| 5.2.3 “流动+搅拌”式制浆机理 |
| 5.2.4 流动与搅拌对半固态浆料组织的影响 |
| 5.2.5 半固态浆料组织形成机理的演变规律 |
| 5.3 铝硅合金半固态浆料制备工艺路线及原理 |
| 5.3.1 半固态浆料的制备目标 |
| 5.3.2 单纯搅拌式制浆工艺路线及原理 |
| 5.3.3 单纯流动式制浆工艺路线及原理 |
| 5.3.4 “流动+搅拌”式制浆工艺路线及原理 |
| 5.4 铝硅合金半固态浆料转移工艺原理 |
| 5.5 铝硅合金半固态压铸凝固组织形成机理 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 进一步工作的方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
（6）减震塔压铸充型过程实时观测及卷气缺陷分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 压铸成形介绍及其发展现状 |
| 1.2.1 压铸成形介绍 |
| 1.2.2 压铸技术的特点及发展现状 |
| 1.3 压铸充型过程中卷气缺陷产生及研究方法 |
| 1.3.1 压铸数值模拟技术 |
| 1.3.2 水模拟实验 |
| 1.3.3 X射线实时成像技术 |
| 1.4 本课题研究目的、意义及内容 |
| 1.4.1 研究目的及意义 |
| 1.4.2 研究内容及路线 |
| 2 实验方法及过程 |
| 2.1 实时观测平台搭建 |
| 2.1.1 压铸机 |
| 2.1.2 实验模具设计 |
| 2.1.3 视频拍摄设备及灯光 |
| 2.1.4 模具温控系统 |
| 2.1.5 接触传感器 |
| 2.1.6 速度曲线仪 |
| 2.2 实验材料及过程 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 铝合金熔炼 |
| 2.2.3 实验过程及参数 |
| 2.3充型过程数值模拟实验 |
| 2.4 测试实验过程 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 压射速度对纯铝充型流动及卷气缺陷产生的影响 |
| 3.1 冲头速度曲线及行程曲线分析 |
| 3.2 接触传感器时间分析 |
| 3.3 压射速度对纯铝熔体流动形态及卷气缺陷产生的影响 |
| 3.3.1 实际充型过程与数值模拟结果在流态上的差异 |
| 3.3.2 通过直接观察左侧视窗的充填过程来预测纯铝孔隙率 |
| 3.3.3 通过直接观察右侧视窗的充填过程来预测纯铝孔隙率 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 压射速度对A380铝合金充型流动及卷气缺陷产生的影响 |
| 4.1 冲头速度曲线及行程曲线分析 |
| 4.2 压射速度对A380铝合金熔体流动形态及卷气缺陷产生的影响 |
| 4.2.1 通过直接观察左侧视窗的充填过程来预测A380 铝合金孔隙率 |
| 4.2.2 通过直接观察右侧视窗的充填过程来预测A380 铝合金孔隙率 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 纯铝与A380铝合金的实际充型过程及孔隙率比较 |
| 5.1 纯铝与A380铝合金的实际充型过程比较 |
| 5.2 纯铝与A380铝合金的孔隙率比较 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）铝合金压铸充型流态动态演变过程研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 压铸工艺特点及其发展现状 |
| 1.2.1 压铸工艺简介 |
| 1.2.2 压铸技术的发展现状 |
| 1.3 压铸充型过程研究现状 |
| 1.3.1 计算机数值模拟 |
| 1.3.2 水力模拟 |
| 1.3.3 X射线同步观测法 |
| 1.4 本课题研究意义 |
| 1.5 本课题研究目的、内容 |
| 1.5.1 课题研究目的 |
| 1.5.2 课题研究内容 |
| 2 实验方案设计与实施 |
| 2.1 试样设计 |
| 2.1.1 试样结构设计 |
| 2.1.2 试样浇注系统设计 |
| 2.1.3 试样模具设计 |
| 2.2 实验平台搭设 |
| 2.2.1 实验前设备调试 |
| 2.2.2 实验参数设置 |
| 3 试样充型过程数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数值模拟理论基础 |
| 3.3 Anycasting软件及特点介绍 |
| 3.4 数值模拟的参数设置 |
| 4 不同结构型腔内的充型流动特征 |
| 4.1 型腔结构对充型流动特征的影响 |
| 4.1.1 型腔结构对充型流动影响的动态表征 |
| 4.1.2 型腔结构对充型流动影响的数值模拟 |
| 4.2 金属液在型腔中流动特征的演变规律 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 压射速度及内浇口厚度对流动特征的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 压射速度对充型流动的影响 |
| 5.3 内浇口厚度对充型流动的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| B.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（8）汽车壳体类铸件的压铸工艺优化及模具设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝合金压铸的发展概况 |
| 1.1.1 压铸技术的发展 |
| 1.1.2 压铸模具的发展 |
| 1.2 压铸工艺参数及缺陷分析介绍 |
| 1.2.1 压铸工艺参数介绍 |
| 1.2.2 常见的压铸缺陷及预防措施 |
| 1.3 压铸模拟仿真技术的概述 |
| 1.3.1 ProCast软件介绍 |
| 1.3.2 ProCAST压铸数值模拟的原理 |
| 1.3.3 国内外压铸仿真技术的研究概述 |
| 1.4 课题背景及意义 |
| 1.5 课题的主要工作内容及关键问题 |
| 第二章 压铸方案的选择及优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 壳体零件的结构分析 |
| 2.2.1 几何尺寸分析 |
| 2.2.2 分型面的选择 |
| 2.3 浇注系统设计 |
| 2.3.1 内浇口的设计 |
| 2.3.2 直浇道的设计 |
| 2.3.3 横浇道的设计 |
| 2.4 排溢系统设计 |
| 2.5 ProCAST热力学仿真分析 |
| 2.6 压铸方案的优化设计 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 模具结构的配套设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 抽芯机构设计 |
| 3.2.1 零件结构分析 |
| 3.2.2 特征一抽芯力及抽芯距的计算 |
| 3.2.3 特征二抽芯力及抽芯距的计算 |
| 3.3 成型零件及结构零件的设计 |
| 3.3.1 镶拼式结构设计 |
| 3.3.2 冷却系统设计 |
| 3.4 推出机构设计 |
| 3.4.1 推出机构概述 |
| 3.4.2 推杆推出机构设计 |
| 3.5 模架及装配部件设计 |
| 3.5.1 模具材料的选择 |
| 3.5.2 模架构件及导向零件的标准化设计 |
| 3.5.3 模具整体的装配检查 |
| 3.6 压铸机的选用 |
| 3.6.1 压射比压的选择 |
| 3.6.2 胀型力的计算 |
| 3.6.3 锁模力的计算 |
| 3.6.4 压铸机的性能参数 |
| 3.7 模具测试及铸件生产试验 |
| 3.7.1 试模检测 |
| 3.7.2 金属X射线实时成像探伤介绍 |
| 3.7.3 压铸件的产品检验 |
| 3.8 小结 |
| 第四章 压铸工艺参数的有限元分析及优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 压铸基础理论的研究 |
| 4.2.1 液态金属充填铸型理论 |
| 4.2.2 理想充填状态——三级压射 |
| 4.3 模拟结果与实际试验对比分析 |
| 4.3.1 模拟结果与实际试验偏差原因 |
| 4.3.2 新的模拟方案设计 |
| 4.4 压铸工艺参数的可视化研究 |
| 4.4.1 压铸仿真预处理 |
| 4.4.2 一级压射速度与浇注温度实验 |
| 4.4.3 高低速切换位置实验 |
| 4.4.4 二级压射速度实验 |
| 4.5 生产验证 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（9）“三通阀”压铸充型凝固过程数值模拟及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 压力铸造的基本概念及生产特点 |
| 1.2 压铸的基本理论 |
| 1.2.1 金属充填铸模形态 |
| 1.2.2 压铸合金分类及性质 |
| 1.3 压铸的应用范围及发展趋势 |
| 1.3.1 应用范围 |
| 1.3.2 发展趋势 |
| 1.4 压铸与其他铸造方法的比较 |
| 1.5 软件介绍 |
| 1.6 课题的主要研究内容 |
| 第2章 压铸工艺优化及数值模拟 |
| 2.1 数值模拟的理论基础 |
| 2.2 三通阀结构分析及建模 |
| 2.3 压铸机的选型 |
| 2.4 材料的物性参数 |
| 2.5 浇注系统设计及数值模拟优化 |
| 2.5.1 浇注系统设计及数值模拟分析方案一 |
| 2.5.2 浇注系统优化及数值模拟分析方案二 |
| 2.5.3 浇注系统改进及数值模拟分析方案三 |
| 2.5.4 溢流槽优化及数值模拟分析方案四 |
| 2.6 卷气量量化分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 基于数值模拟的工艺参数设计及选取 |
| 3.1 压射速度的设计及数值模拟 |
| 3.2 浇注温度的设计 |
| 3.3 模具预热温度的设计 |
| 3.4 数值模拟结果分析 |
| 3.4.1 凝固时间分析 |
| 3.4.2 缩松、缩孔含量分析 |
| 3.5 最佳参数的模拟分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 三通阀压铸模具设计 |
| 4.1 浇口套的设计 |
| 4.2 侧抽芯机构的设计 |
| 4.3 推出机构的设计 |
| 4.4 模具的装配图 |
| 第5章 三通阀压铸实验 |
| 5.1 压铸实验生产 |
| 5.2 X-ray的无损检测 |
| 5.3 金相微观组织的观察 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（10）压铸机智能控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 国内外压铸技术的现状与发展 |
| 1.2.1 国外压铸技术的现状与发展 |
| 1.2.2 国内压铸技术的现状与发展 |
| 1.3 压铸机的控制系统 |
| 1.3.1 压铸机控制系统的发展与研究 |
| 1.3.2 压铸机多种控制系统的比较 |
| 1.4 课题研究目的及研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 压铸机及压铸工艺 |
| 2.1 压铸机的分类 |
| 2.2 压铸机的组成 |
| 2.3 压铸主要工艺参数 |
| 2.4 压铸工艺分析 |
| 2.5 压铸机智能控制系统的要求 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 压铸机电液比例控制系统的建立 |
| 3.1 压铸机液压传动系统 |
| 3.2 电液比例控制技术 |
| 3.2.1 电液比例控制原理 |
| 3.2.2 电液比例控制系统的组成 |
| 3.3 压铸机电液比例控制系统的组成 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 压铸机智能控制系统的硬件组成 |
| 4.1 ARM系统 |
| 4.1.1 ARM及其扩展芯片的选择 |
| 4.1.2 A/D接口的设计 |
| 4.1.3 D/A接口的设计 |
| 4.1.4 触摸屏的选择 |
| 4.1.5 触摸屏与ARM的接口电路 |
| 4.1.6 触摸屏与ARM的通信 |
| 4.1.7 ARM与上位机的通信 |
| 4.2 前向通道的设计 |
| 4.2.1 压射系统参数检测传感器的选择 |
| 4.2.2 信号调理电路的设计 |
| 4.2.3 开关量输入通道的设计 |
| 4.3 后向通道的设计 |
| 4.3.1 电液比例阀的选择 |
| 4.3.2 比例放大器的选择 |
| 4.3.3 开关量输出通道的设计 |
| 4.4 系统抗干扰措施 |
| 4.4.1 硬件抗干扰措施 |
| 4.4.2 软件抗干扰措施 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 压铸工艺参数控制算法的研究 |
| 5.1 控制算法的选择 |
| 5.2 逆控制算法 |
| 5.3 逆控制算法对压射速度的控制与仿真 |
| 5.3.1 压射速度系统的力学模型 |
| 5.3.2 系统可逆性分析 |
| 5.3.3 伪线性系统的建立 |
| 5.3.4 伪线性系统控制器的设计 |
| 5.3.5 速度系统仿真模型的建立 |
| 5.3.6 速度系统的仿真分析 |
| 5.3.7 不同阻尼比的仿真对比 |
| 5.4 逆控制算法对增压压力的控制与仿真 |
| 5.4.1 增压压力系统的力学模型 |
| 5.4.2 压力系统控制器的设计 |
| 5.4.3 压力系统的仿真分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 压铸机软件系统 |
| 6.1 软件功能实现 |
| 6.2 系统主程序流程 |
| 6.3 数据采集模块程序流程 |
| 6.4 控制模块程序流程 |
| 6.4.1 动作控制模块程序流程 |
| 6.4.2 报警处理模块程序流程 |
| 6.5 人机界面模块程序流程 |
| 6.5.1 参数显示模块 |
| 6.5.2 参数设置模块 |
| 6.6 通讯模块程序流程 |
| 6.6.1 ARM与触摸屏的通信程序流程 |
| 6.6.2 ARM与上位机的通信程序流程 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
四、液态金属压铸机的实时压射控制系统（论文参考文献）
- [1]卧式冷室压铸机工作状态监测系统的研究[D]. 李宝慧. 华北理工大学, 2020(01)
- [2]某汽车铝合金减震塔高压压铸工艺研究与力学性能分析[D]. 李士中. 吉林大学, 2020(08)
- [3]压铸AZ91-Ce镁合金微观组织及力学性能研究[D]. 董艺璇. 山东科技大学, 2020(06)
- [4]锆基非晶合金压铸过程数值模拟[D]. 金渊哲. 燕山大学, 2020(01)
- [5]铝硅合金半固态流变压铸成形工艺及机理研究[D]. 李文杰. 南昌大学, 2019(01)
- [6]减震塔压铸充型过程实时观测及卷气缺陷分析[D]. 沈超. 重庆大学, 2019(01)
- [7]铝合金压铸充型流态动态演变过程研究[D]. 龚举波. 重庆大学, 2019(01)
- [8]汽车壳体类铸件的压铸工艺优化及模具设计[D]. 秦新宇. 合肥工业大学, 2019(02)
- [9]“三通阀”压铸充型凝固过程数值模拟及工艺研究[D]. 陈晨. 沈阳理工大学, 2019(03)
- [10]压铸机智能控制系统的研究[D]. 朱红娜. 华北理工大学, 2019(01)