一、基于运动控制卡的切割控制系统研制（论文文献综述）
贾建宇[1]（2020）在《共面双线电极切向进给的电火花磨削微细轴技术研究》文中研究指明微型零件或具有微细结构零件的需求日益增长,促进了微细制造领域的发展,微细轴作为微细制造领域的重要产品、工具,其制造精度直接影响作为产品的操作性,尤其是作为工具再应用于微细制造,如微孔、微槽、微细表面三维结构的加工,被加工零件的制造精度取决于微细轴的加工精度,即其直径一致性,包括单一微细轴轴向一致性及批量加工微细轴的重复一致性。目前微细轴的制造技术以微细电火花加工（Micro electrical discharge machining,Micro-EDM）为主,其具有加工精度高、易加工难切削金属、加工过程易于控制、加工过程几乎无切削力且成本相对较低的特点。其中,电火花线电极磨削（Wire electrical discharge grinding,WEDG）微细轴直径精度相对最好,主要原因是工具电极的损耗对微细轴加工的直径精度可以通过加工过程调控,同时,线电极与微细轴间的点放电模式、小放电能量也有利于微细轴直径一致性的控制。针对WEDG加工技术中缺乏直径控制或直径控制策略复杂的问题,提出了共面双线电极切向进给电火花磨削（Coplanar twin-wire tangential feed electrical discharge grinding,CTTF-WEDG）的加工方法,即:同平面内对称的双线电极形成一个微细窄缝,微细轴沿窄缝对称中心线相对导向器弧顶切向进给,共面双线电极窄缝宽度随微细轴切向进给非线性变化。CTTFWEDG方法既以切向进给的方式提高了微细轴径向材料去除厚度的分辨率,又以窄缝宽度及轴向进给约束了微细轴轴向直径,可以实现高精度的单根微细轴的轴向一致性和批量加工微细轴直径的重复一致性。此外,加载相互独立的双路RC模式脉冲电源的共面双线电极微细电火花加工系统可有效提高微细轴的加工效率。分析了CTTF-WEDG方法中微细轴直径的控制要素,包括共面双线电极窄缝宽度、相对窄缝最小宽度处的切向距离、放电间隙、线电极在导向器上的曲率半径;并得出了在上述要素不同条件下,微细轴直径变化及变化率的理论规律,为应用CTTF-WEDG方法加工微细轴提供了理论基础。基于理论分析的可行性结果,研发了实现CTTF-WEDG方法的高端微细电火花加工成套装备,其中包括:花岗岩床身的高精度X/Y/Z三轴直线运动平台、双线电极运丝系统、共面双线电极放电加工装置及基于压电陶瓷的窄缝宽度调节装置、主轴及其微动结构、辅助设备、相互独立的RC模式双路脉冲电源、基于PMAC卡的运动控制系统及基于C#的数控系统软件。基于此,开展了CTTF-WEDG方法加工微细轴的基础工艺实验研究;提出了微细轴初始加工位置确定的策略及微细轴的进给策略;确定了加工区线电极相对微细轴径向跳动最小量的控制参数;以提高加工效率为目标,将微细轴的加工过程划分为粗、半精、精加工三个工序,根据各阶段微细轴轴向直径偏差,提出了三个工序的划分方法,初步确定了各工序加工参数。其中,精加工过程决定了微细轴直径的轴向一致性及重复一致性,因此对精加工参数进行了基于正交实验的参数优化,在优化参数条件下,研究了微细轴轴向进给直径变化与线电极损耗的关系。此外,进行了CTTF-WEDG方法加工微细轴的效率对比研究,证明该方法相对单电源或单线电极加工的高效性。为进一步提高单根微细轴的直径一致性,首先分析了CTTF-WEDG加工系统中误差的影响,包括机床运动精度及定位精度、共面双线电极加工区位置波动的影响、共面双线电极的不共面误差的影响,并提出了相应的控制策略;对微细轴的进给策略整体优化,避免了因线电极损耗造成的微细轴锥度问题,提高了微细轴直径的轴向一致性,实现了800μm长度范围内±0.5μm的一致性控制。为加工小直径、大长径比的微细轴,分析了加工过程导致其呈现锥度的原因,研究了影响因素的控制方法,成功加工了直径小于10μm、长径比达47的微细轴。为实现CTTF-WEDG方法高精度控制批量加工微细轴直径的重复一致性,分析了微细轴重复加工过程中影响其直径重复一致性的因素,包括微细轴毛坯圆柱度及装夹误差对微细轴初始加工位置的影响、共面双线电极的不对称误差的影响以及微细轴在误差敏感方向（相对微细轴径向）加工位置偏移的影响,并提出了相应的控制策略;重点对微细轴径向材料去除厚度及精加工过程中连续切向进给后线电极损耗与微细轴直径的关系进行了研究,在微细轴直径控制模型的基础上重复加工了（?）45μm的高精度的黄铜及钨材料微细轴,在一定长度内,连续加工的微细轴重复一致性控制在±1μm内。综上,在CTTF-WEDG方法基础上,提出了一系列微细轴直径轴向一致性及重复一致性的控制方法,进行了加工过程中线电极损耗与微细轴直径变化关系的基础性研究,实现了高直径一致性的微细轴的加工,丰富了微细电火花加工微细轴的方法及直径一致性控制策略,为拓展微细电火花加工技术在微细制造领域的应用提供了理论指导和技术保障。
才群[2]（2020）在《电火花线切割数控机床智能控制》文中研究说明电火花线切割技术是目前特种加工领域中的重要组成部分,其加工方式属于电腐蚀加工,具有切削力小、结构简单、可同时加工多层零件、加工效率高、故障率低、加工精度高等特点。在加工复杂精密零件、超高硬度的导体零件上具有很大优势,因其不依赖刀具材料的特点深受各大企业青睐。本文研究了将电火花线切割技术与数控技术相融合,达到电火花线切割机床实现数控的目的。本文先后阐述了研究背景与必要性,电火花线切割技术的国内外发展现状及其应用前景,做了整体数控系统的设计方案与架构,进行了数控系统的总体设计,兼顾了其开放性,重视新技术新产品的应用,充分利用了现有的科技成果,保证数控系统在通用性和开放性上的延续。进行了数控系统选型、伺服系统设计、除丝机构设计、除丝装置的PLC选型与其地址分配,设计并编制除丝程序。主要研究内容有以下几方面:1.经过分析和研究数控系统的开放形式的基础上,设计了电火花线切割机床的总体数控系统架构,确定了选用PC+运动控制卡的基本控制模式,结合整体数控方案进行实验研究。2.对线切割编程系统及其插补原理进行了研究,本文采用KS全图形编程软件。本软件是国内线切割专用的一种利用绘制图形轨迹而后经后置处理转换为加工程序的加工软件,本文介绍了软件的绘图方法与其人机交互界面等。3.设计一套除丝装置,包括除丝装置的硬件选型、控制结构与流程、I/O地址分配,并编制除丝动作相关的回零、主程序和子程序。
王富盛[3]（2020）在《基于安卓上下位机结构的线切割CAD/CAM系统研究》文中提出电火花线切割作为非传统加工的重要组成部分,在加工工艺、切割材料研究等微观研究方面有较为长足的发展,但在控制方式上仍停留在PC与运动控制卡的固有组合。随着智能制造、5G工厂等新概念的提出,用新技术新思维促进电火花线切割加工与新概念结合对未来整个电火花线切割行业有重要意义。在工厂趋无人化、高自动化的背景之下,终端远程控制是实现智能工厂的重要途经,Android移动终端自问世以来因其友好的人机交互体验,极具包容的开源社区成功构建嵌入式领域最大生态圈。在5G通信技术全面布局的时代,Android移动终端将会最直观获取相关技术支持,利用Android平台辅助实现电火花线切割运动控制,对线切割行业整体发展有重要探索意义。本文采用上下位机结构将电火花线切割运动控制实现分为两大部分,以拥有友好人机交互性能的Android移动端为上位机,具有强大硬件控制功能的STM32芯片为下位机,共同构建完整的运动控制体系。上位机致力于人机交互功能研究,集工程图绘制、代码输出、与下位机交互等功能于一体,下位机部分重点研究状态检测、代码解析、轨迹规划、步进电机进给、线切割电压检测等运动控制核心问题。Android上位机利用Open GL ES技术完成图形绘制及编辑功能,通过蓝牙通信技术解决了对下位机数据交互及控制。本课题针对人机交互关键技术,数据存储关键设计,数据交互具体实现做了详尽的阐述。下位机结合GRBL数控核心算法,研究了数据串口通信,G代码解析,中断控制,前瞻算法轨迹规划,多步进电机联合控制,线切割断电回退等问题,根据STM32硬件实现原理,详细介绍了双轴立式电火花线切割机床运动控制核心技术。通过对现有技术的研究,成功验证了Android对电火花线切割运动控制的可行性。结合电火花线切割加工特点,上位机能够实现CAD绘图功能,同时利用蓝牙通信技术与下位机硬件控制系统实现信息交互;下位机部分完成了以STM32芯片为核心的下位机运动硬件控制,集G代码解析、插补、轨迹规划、步进电机驱动功能于一身。同时在上下位机预留相关拓展接口,以期实现更全面的电火花线切割控制功能。
李刚[4]（2020）在《基于线程技术的划片机控制软件研发》文中研究指明划片机是半导体产业中的重要加工设备。控制软件是自动化划片机设备的核心,包含了人机交互、自动对焦识别、自动切割、自动诊断、数据库管理以及划切工艺等关键技术。国内划片机的控制软件往往存在操作复杂、功能少、可读性差、可扩展性弱、修改困难等问题。因此,本文针对研制的双轴划片机开发了基于线程技术的划片机控制软件,主要内容如下:（1）设计了划片机控制系统的整体框架。通过模块化思想,把硬件、软件功能、人机界面及数据分离出来,将控制软件化分为硬件控制模块、软件功能模块、人机交互模块与工艺数据管理模块。控制软件的模块化,利于机床硬件模块更换,提高软件的扩展性和兼容性,且有利于编程、提高测试的效率,减少工作量,方便对机台数据、机台工艺进行管理和系统功能的扩展。（2）基于线程的划片机软件系统功能模块设计。通过对线程技术的研究与分析,将软件系统中测高功能,自动识别切割等过程采用线程模式的思想进行设计与开发。通过线程操作来实现软件系统对用户的活动做出反应,提供丰富人机交互操作,提高用户体验,同时尽快的将数据呈现给用户。根据划片机的工艺要求,设计软件功能的程序,包括测高,自动对焦、自动识别切割等。（3）设计了控制软件的人机交互界面及工艺数据管理系统。交互界面的设计坚持以人为本、功能分类和操作一致性等设计原则。工艺数据管理系统涉及划切工艺管理,设备参数管理和刀片管理等,建立划片机数据库,通过对数据库访问来实现数据的操作与划切工艺管理。（4）对软件功能和性能进行了工程验证。试验表明,自动对焦时间短稳定性高,对焦后显示的图像清晰锐利。自动划切后,对划切工件进行数据采集,划切宽度、位置以及质量均能满足加工要求。
马智斌[5]（2020）在《并联式自动采茶机控制系统研究》文中研究指明我国拥有悠久的茶历史,庞大的茶叶产量和广阔的市场,采摘环节是茶产业的关键却仍旧以人工采摘为主,不利于产业升级。现有的采摘设备不具有选择性,仅能采摘低品质的大宗茶,因此市场迫切需要一种具有选择性的自动化采摘设备来提高采摘质量并降低人力成本。要实现茶叶选择性自动化采摘,主要存在两大难题,一是嫩芽的识别与定位,二是高效精确采摘。对此,综合近年来采茶机械与农业机器人的相关进展,本文提出一种并联式自动采茶机,采用机器视觉技术实现嫩芽识别与定位,基于Delta机器人实现茶叶采摘,并针对如何控制采摘系统实现高效采摘问题进行深入研究,主要研究内容如下:首先,通过实地考察茶园、茶叶加工厂,并结合课题组已经设计开发的基于计算机视觉的名优茶嫩芽识别与定位系统与已经提出的一种并联式自动采茶机设计方案,设计并联式自动采茶机控制系统。基于机器视觉所得采摘点,结合并联机构所搭载的自行设计的末端指型采摘器对宜采叶芽进行采摘。针对于茶园地形采用履带小车作为行走方式,能够做到运行平稳,采摘动作灵活。其次,建立Delta并联机器人运动学模型,从而为之后的茶叶采摘轨迹与路径规划打下理论基础。同时基于机构运动学模型对并联机构的位置正反解、奇异性以及工作空间方面进行分析,保证该设备工作范围能够完全覆盖宜采茶叶嫩芽所在区域,从而有效的降低茶叶叶芽的漏采率。之后,针对茶叶采摘中的实际采摘需求并结合实地统计的叶芽空间分布数据,通过分析研究工业Delta机器人工作运动轨迹以及速度、加速度在轨迹上的分配情况设计改进了适应于采茶工况的Delta机器人采摘轨迹。采用Lamé曲线平滑过渡轨迹的直角拐角段,并利用修正梯形运动规律规划运动轨迹插补点的位置、速度以及加速度信息。进一步的,针对茶叶采摘过程中的宜采茶叶采摘序列路径规划问题,通过分析研究宜采茶叶的实际分布,将该问题转化为旅行商类的数学问题,并采用改进蚁群算法对路径进行规划。同时针对茶叶存在竖直方向上位置差异以及Delta机器人机构运行特点结合经典蚁群算法的固有问题,适应性改进经典蚁群算法,并通过模拟采摘实验验证,证明改进后的算法优化结果更佳。最后,根据实验需求,搭建了茶叶采摘系统室内样机,并设计开发一套Delta机器人模拟采摘控制系统上位机软件。针对于实际采摘需求对硬件设计选型,基于伺服系统控制原理采用PC+运动控制卡的开放式控制方案搭建控制平台。同时,基于上述硬件平台,利用微软的软件开发环境开发出了基于上位机的Delta机器人运动控制的软件方面的解决方案,为实现人机交互、运动控制、采摘轨迹规划算法与采摘序列路径优化算法验证等测试功能打下基础。
魏哲[6]（2020）在《视觉引导工业机器人运动轨迹规划与控制技术研究》文中研究说明目前,随着工业的自动化水平越来越高,机器人的使用率也越来越高。国内外很多学者对视觉引导技术和轨迹规划技术做了大量的研究,但是将视觉引导技术在直角坐标机器人的轨迹规划中用的很少。直角坐标机器人是机器人分类中很重要的一部分,因其高精度,高可靠性,得到广泛应用。本文研究的直角坐标机器人将应用到芯片切割的划片机中,针对视觉检测精度无法满足现有的伺服系统的精度,研究一种边缘检测算法,这种算法可以提高轨迹识别的精度,同时也提高了轨迹规划的准确性。本文的主要研究内容如下:首先根据直角坐标机器人的实际应用,设计了直角坐标机器人的总体机械结构为:包含X、Y、Z以及一个旋转平台的四自由度的机器人,并且对设计的机器人进行运动学和动力学分析。其次为机器人的控制系统的硬件选型,同时本文分析了传统的PID算法与模糊控制算法的优点,针对直角坐标机器人的运动特性,引用融合了PID算法与模糊控制算法的自整定模糊PID控制算法作为机器人的运动控制算法。该算法的核心就是用计算机模仿人类思考问题的方法,在线调节PID的三个参数,用自然语言代替变量的指令来向人的思维靠近,并使用MATLAB仿真实验。接下来是是为机器人的视觉系统在硬件上进行选型,包括相机和光源等。针对视觉检测精度无法满足现有的伺服电机精度问题,文中提出了一种在传统Canny边缘提取算法的基础上,融合双线性插值和亚像素边缘检测算法的改进的轨迹边缘识别算法。该算法实现了高精度的轨迹边缘识别,并通过Halcon图像处理软件对芯片切割轨迹的边缘识别仿真证明该算法的可行性。最后,搭建实验平台,通过搭建的实验平台来完成视觉引导的轨迹精度实验。通过实验测得理想轨迹与实际轨迹的误差在0.001mm以内,实验证明了改进的边缘检测算法在精确识别轨迹的边缘前提下,准确定位轨迹的位置,进而提高了轨迹规划的精度。
张阳[7]（2020）在《塑料内胆容器纤维缠绕挑剪/挂纱装置设计与研究》文中研究指明作为塑料内胆容器的主要成型手段,纤维缠绕技术在国内已经发展至成熟和完善阶段。同时,纤维缠绕机作为实现缠绕工艺的主要设备,其先进程度标志着缠绕技术的发展水平。尽管我国在五轴以下缠绕机的多项关键技术上已经达到了国际先进水平,但在提升产线自动化程度的相关辅助装置的研制与开发方面仍处于起步阶段,缺少系统性的研发与论证。较为典型的是缠绕前的挂纱作业与缠绕后的挑剪纱作业仍依赖操作人员手动实现,这直接导致了缠绕工艺流程的不完善与生产效率、制品品质的低下。针对这种现状,本文基于五轴三工位龙门式纤维缠绕机设计了一款简洁、稳定、高效的自动挑剪/挂纱装置,对其方案、结构、控制系统进行了设计与研究,具体工作如下:（1）分析了国内外纤维缠绕机及辅助设备的发展现状,基于缠绕机的工作原理制订了两种不同形式的挑剪/挂纱装置方案,通过可行性分析确立了最优方案。该方案下的挑剪/挂纱作业需要张力装置的配合实现,由此展开张力装置的方案设计并整合而成纤维缠绕挑剪/挂纱装置的总体方案,绘制了工作流程图。（2）利用Solid Works软件建立了纤维缠绕挑剪/挂纱装置的整体三维模型。在认识缠绕机结构驱动模块的基础上,首先对挑剪/挂纱装置的作业原理进行分析,对主要功能机构——挑纱、剪纱与挂纱机构进行了具体设计并就驱动件完成了计算选型。其次对张力装置的浸胶机构、执行与检测机构进行建模分析与标准器件的选型。该装置的设计符合缠绕机的结构尺寸要求,并能够配合张力装置完成高质量、稳定的自动挑剪/挂纱。（3）基于挑剪/挂纱装置的控制需求确立了上位工控机+下位Clipper运动控制卡的控制系统总体架构。采用了模块化的设计思想,对包括伺服控制模块、气动逻辑控制模块与外围电路模块在内的硬件部分进行了详细的电路设计与端口分配,并对伺服单元的工作参数与Clipper卡的相关变量进行了定义。在程序设计方面,利用了Pewin32 Pro2软件的人机界面针对挑剪纱作业设计并编写了Clipper卡的相关运动程序和PLC程序,并对代码进行了具体说明。（4）搭建了挑剪纱机构样机,采用PID+速度/加速度前馈+滤波算法对偏摆电机位置控制的相关增益变量进行了整定,在完成通讯与调试的基础上通过实验深入研究了影响机构剪纱效果的相关因素,验证了设计的合理性。
高鹏[8]（2020）在《基于LinuxCNC的非标刀具磨床数控系统研究》文中研究说明超声刀具是蜂窝芯材料超声切削加工系统中的关键因素,其制造精度直接影响超声切削加工质量与效率。超声刀具制造过程中的刃磨工艺是影响刀具质量的关键环节,目前国内超声刀具的制造工艺尚不成熟,主要依赖昂贵的进口刀具,这种现状严重制约着我国蜂窝芯材料超声切削加工技术的发展。由于超声刀具结构形面复杂的特殊性,导致无法在传统手工工具磨床进行精准磨削,而现有普通数控刀具磨床的数控系统主要针对市面上主流的标准刀具刃形定向设计,不适用于超声非标刀具的数控刃磨。因此,迫切需要开展超声非标刀具的磨床数控系统研究,提升国内非标复杂刃面数控磨削技术的水平,进而推动新型切削加工方法以及配套切削刀具的研究与发展。论文主要工作内容如下:1.非标刀具磨床数控系统方案设计。根据现有刀具磨床数控系统的调研,基于开放式全软件数控系统的控制理念,以及对超声非标刀具刃面磨削需求特点的分析,提出了Linux CNC数控软件+Ether CAT运动控制卡的新型刀具磨床数控系统控制方案。2.超声非标刀具磨削姿态建模及轨迹规划研究。分析了超声刀具磨削型面成型原理,建立了碗型砂轮端面磨削几何模型,并结合匕首刀和圆盘刀的刃面特点及关键几何参数,进行了匕首刀和圆盘刀磨削姿态建模及轨迹规划研究。3.集成图形参数化编程功能的磨削数控系统开发。基于Linux CNC开发平台,根据超声非标刀具的磨削姿态及轨迹,实现了超声刀具轨迹规划功能;对硬件抽象层HAL进行了针对性的文件配置,完成硬件系统和软件系统的连接;利用Py Qt和Linux CNC构建了人机交互界面,实现了全新的图形参数化编程的人机交互形式;形成了一套开放的、可扩展的且操作简单、方便的超声刀具磨床数控软件。最后以匕首刀为例进行了磨削实验,验证了数控系统参数化编程以及刀具磨削姿态建模及轨迹规划的正确性。
张旭方[9]（2019）在《锤击法降低激光熔覆残余应力仿真及捶击系统研制》文中研究表明激光熔覆过程中残余应力的累积会导致裂纹的产生,降低零件的使用性能,因此对降低激光熔覆残余应力的研究具有重要意义。本文将尝试使用锤击法来降低激光熔覆残余应力,着重通过仿真探究了多节点锤击对降低激光熔覆残余应力的影响,同时基于DMC1380控制卡和AT89C52单片机设计了随动的三轴锤击平台,并对仿真的结果进行佐证。本文对锤击法降低激光熔覆残余应力的研究背景、研究意义和研究现状进行介绍,并确定本文的研究内容。并对激光熔覆实验的仪器和检测设备进行介绍,为了获得仿真所需的熔覆层基础参数,讨论了不同工艺参数对熔覆层宽高的影响,确定了仿真时熔覆层的尺寸为20mm*2mm*0.6mm。接着对激光熔覆的温度场和应力场进行仿真,得到了熔覆层中残余应力的分布情况,为锤击的仿真奠定了基础。在锤击的仿真中将熔道沿长度方向分为10等分,在各区域的中心进行锤击,分析了四种不同的锤击因素作用下对熔覆层残余应力影响,仿真的结果为锤击参数的选择和锤击平台的设计提供指导。根据锤击仿真提供的参数和锤击试验的需求,对关键的器件进行选型,搭建了随动的三轴锤击平台,开发了基本的锤击控制软件,该平台可以对激光熔覆的工艺参数和熔覆轨迹进行设置,并实现了对电磁锤击装置锤击力大小和频率的控制。最后对激光熔覆时熔池的温度和熔覆层的残余应力的进行测量来佐证仿真的结果。本文针对实验室目前的激光熔覆成形工艺,先对温度场和应力场进行了模拟,在此基础上,进行了多点锤击对应力场影响的模拟研究,研究了冲击力大小、冲击频率等参数对应力场的影响规律,模拟研究为后续的工艺试验和锤击平台的设计打下了良好的基础,对随动的三轴锤击平台进行研制,通过该平台对仿真的结果进行了初步验证。
吕乾雨[10]（2019）在《基于PC的多轨迹生成激光加工系统的设计》文中进行了进一步梳理近年来,激光加工技术以其高精度、高质量、高可靠性和数字集成化、智能一体化的优良特性,在制造业中扮演着尤为重要的角色,激光加工也成为了具有广阔市场和发展前景的行业。本文针对激光加工需求,设计了一套硬件、算法和软件集成一体的多功能激光加工系统,以实现激光加工中的塑料切割、PCB板焊接等加工任务。设计了以PC为上位机,与半导体激光器,六轴运动控制卡、激光焊接头、三轴运动平台、两轴送料机构和工业摄像头集成一体的硬件系统,设计了基于C#语言的DXF文件解析、G代码转换、手动轨迹示教和机器视觉算法,开发了基于PC的多轨迹生成激光加工系统的控制软件。通过本文设计的DXF文件解析算法、G代码轨迹生成算法和PCB板加工轨迹重构算法可实现将加工材料的DXF文件和PCB板焊盘的尺寸文件直接在系统内转换成运动指令或者G代码。通过摄像头定位和轨迹示教算法,可以实现手动示教多点、多线段、多段弧的加工轨迹,并对示教轨迹进行坐标和运动指令的转换。利用该多轨迹生成激光加工控制系统,结合生产线工艺,可以进行全自动的生产加工,包括塑料切割、PCB板焊接等,为工业激光加工系统的多功能集成应用提供了良好的系统平台。
二、基于运动控制卡的切割控制系统研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于运动控制卡的切割控制系统研制（论文提纲范文）
（1）共面双线电极切向进给的电火花磨削微细轴技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.2.1 微细轴的工程应用 |
| 1.2.2 微细轴的加工方法 |
| 1.2.3 WEDG加工微细轴的直径一致性 |
| 1.3 课题来源、主要研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容与技术路线 |
| 第2章 共面双线电极切向进给电火花磨削加工系统的研制 |
| 2.1 方法提出、理论分析及总体方案规划 |
| 2.1.1 CTTF-WEDG方法的提出 |
| 2.1.2 CTTF-WEDG方法的理论分析 |
| 2.1.3 加工系统的要求及总体方案规划 |
| 2.2 CTTF-WEDG关键部件设计 |
| 2.2.1 X/Y/Z三轴直线运动平台 |
| 2.2.2 主轴及其微动装置 |
| 2.2.3 共面双线电极运丝系统 |
| 2.3 CCD机器视觉在线检测 |
| 2.4 双路RC模式脉冲电源及数据采集系统 |
| 2.4.1 双路RC模式脉冲电源 |
| 2.4.2 放电状态检测的数据采集系统 |
| 2.5 CTTF-WEDG运动控制系统 |
| 2.5.1 基于PMAC卡的运动控制硬件系统 |
| 2.5.2 基于C#的上位机运动控制软件系统 |
| 2.5.3 主要工艺路线及运动控制程序 |
| 2.5.4 加工位置调整运动控制 |
| 2.6 CTTF-WEDG加工系统的实现 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 共面双线电极切向进给电火花磨削基础工艺实验研究 |
| 3.1 CTTF-WEDG的初始加工策略 |
| 3.1.1 对刀策略 |
| 3.1.2 进给策略 |
| 3.1.3 线电极运行参数的优选 |
| 3.1.4 工序及参数选择 |
| 3.1.5 放电波形及加工表面分析 |
| 3.2 基于正交实验的精加工参数优化 |
| 3.2.1 田口实验设计 |
| 3.2.2 实验结果分析 |
| 3.3 微细轴材料去除量与线电极损耗关系实验研究 |
| 3.4 CTTF-WEDG加工效率对比实验研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 单一微细轴直径的轴向一致性控制 |
| 4.1 影响轴向一致性的系统误差分析与控制 |
| 4.1.1 机床运动精度及定位精度 |
| 4.1.2 线电极加工区位置波动 |
| 4.1.3 双线电极的不共面误差 |
| 4.1.4 微细轴进给方法优化 |
| 4.2 微细轴的锥度误差与控制 |
| 4.2.1 大长径比微细轴锥度成因分析 |
| 4.2.2 加工参数对微细轴锥度的影响 |
| 4.2.3 微细轴锥度的控制策略 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 批量微细轴直径重复一致性控制 |
| 5.1 影响重复一致性的系统误差分析与控制 |
| 5.1.1 微细轴毛坯的形状及装夹误差 |
| 5.1.2 共面双线电极的不对称误差 |
| 5.1.3 微细轴在误差敏感方向位置偏移的影响 |
| 5.1.4 微细轴重复一致性控制策略 |
| 5.2 加工参数对微细轴材料去除厚度的影响 |
| 5.3 精加工过程线电极损耗与微细轴直径变化 |
| 5.4 微细轴重复加工及应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）电火花线切割数控机床智能控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电火花加工基本原理 |
| 1.2 电火花加工分类及特点 |
| 1.3 数控系统发展历史及趋势 |
| 1.3.1 数控系统发展史 |
| 1.3.2 数控系统发展趋势 |
| 第2章 数控系统总体设计 |
| 2.1 数控系统总体设计 |
| 2.1.1 数控系统设计基本原则 |
| 2.1.2 数控系统的组成 |
| 第3章 总体控制方案设计 |
| 3.1 数控系统选型 |
| 方案一:CNC+PC |
| 方案二:PC+运动控制卡 |
| 方案三:全软件型NC |
| 3.2 电火花线切割机床伺服控制系统设计 |
| 3.2.1 数控系统伺服控制原理 |
| 3.2.2 伺服系统的基本组成 |
| 3.2.3 电火花成形机床伺服控制系统的实现 |
| 3.3 数控系统硬件结构图 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 数控系统软件设计 |
| 4.1 数控系统软件总体设计 |
| 4.1.1 数控系统软件结构形式 |
| 4.2 电火花成形机床数控系统工作过程 |
| 4.3 电火花成形加工数控系统软件功能模块设计 |
| 4.3.1 数控系统人机界面设计 |
| 4.3.2 数控系统功能模块设计 |
| 4.3.3 数控系统多轴控制模块设计 |
| 4.4 数控系统译码模块设计 |
| 4.4.1 数控系统译码模块功能概述 |
| 4.4.2 数控加工程序诊断 |
| 4.4.3 数控系统译码模块程序实现 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 上位机编程代码与编程软件 |
| 5.1 3B编程代码 |
| 5.1.1 3B代码输入格式 |
| 5.1.2 直线3B代码 |
| 5.1.3 圆弧的3B代码 |
| 5.2 KS线切割数控自动编程软件系统 |
| 5.2.1 KS编程系统基本术语 |
| 5.2.2 KS编程系统常用功能介绍 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 除丝系统设计 |
| 6.1 控制系统硬件选型 |
| 6.1.1 上位机的选择 |
| 6.1.2 下位机PLC的选择 |
| 6.1.3 硬件连接与组装 |
| 6.2 程序流程 |
| 6.2.1 主程序设计 |
| 6.2.2 初始化程序设计 |
| 6.2.3 除丝程序设计 |
| 6.3 除丝小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）基于安卓上下位机结构的线切割CAD/CAM系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电火花线切割系统发展概况 |
| 1.3 电火花线切割系统研究现状 |
| 1.3.1 国外线切割系统研究现状 |
| 1.3.2 国内线切割系统研究现状 |
| 1.4 课题研究意义和目的 |
| 1.5 本文研究内容及行文结构 |
| 第二章 线切割运动控制系统总体架构设计 |
| 2.1 电火花线切割系统 |
| 2.1.1 电火花线切割系统构成 |
| 2.1.2 运动控制系统的总体架构设计 |
| 2.2 基于Android平台为上位机的优势及开发环境搭建 |
| 2.2.1 嵌入式系统概述 |
| 2.2.2 常见嵌入式系统解析 |
| 2.2.3 Android平台的选择及开发平台搭建 |
| 2.3 基于STM32芯片为运动控制芯片的选型及开发环境搭建 |
| 2.3.1 STM32芯片简介 |
| 2.3.2 型号选择及开发环境搭建 |
| 2.4 系统交互设计案 |
| 2.4.1 系统整体功能实现 |
| 2.4.2 人机交互软件设计 |
| 2.4.3 核心控制芯片功能设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于Android的上位机CAD/CAM功能构建 |
| 3.1 软件需求分析 |
| 3.2 上位机软件概要设计 |
| 3.2.1 上位机软件总体功能结构 |
| 3.2.2 数据存储及接口设计 |
| 3.3 详细设计与实现 |
| 3.3.1 操作界面设计 |
| 3.3.2 绘图点拾取 |
| 3.3.3 图形绘制及编辑 |
| 3.3.4 代码生成及传输 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于STM32的下位机运动控制研究 |
| 4.1 下位机系统面向过程开发总体框架 |
| 4.2 系统底层功能模块使用原理解析 |
| 4.2.1 核心控制芯片STM32功能架构 |
| 4.2.2 系统的通信交互设计 |
| 4.2.3 定时器与脉冲 |
| 4.3 下位机整体软件架构解析 |
| 4.4 插补算法与前瞻算法解析 |
| 4.4.1 插补算法 |
| 4.4.2 前瞻算法 |
| 4.5 电压变化与运动控制 |
| 4.5.1 切割速度的自适应调节 |
| 4.5.2 短路应急回退 |
| 4.6 电机运动控制及脉冲分配 |
| 4.6.1 中断与限位 |
| 4.6.2 脉冲与运动控制 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 电火花线切割运动控制系统调试研制实例 |
| 5.1 上位机运行效果 |
| 5.2 下位机实际效果 |
| 5.3 整体系统测试效果展示 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（4）基于线程技术的划片机控制软件研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.2.1 半导体行业的发展概况 |
| 1.2.2 划切设备的发展与分类 |
| 1.3 国内外划片机设备的发展现状 |
| 1.4 划片机控制软件的研究状况及意义 |
| 1.4.1 划片机控制软件的研究现状 |
| 1.4.2 划片机控制软件不足之处与解决方案 |
| 1.4.3 划片机控制软件的发展趋势 |
| 1.4.4 研究意义 |
| 1.5 本文的主要内容 |
| 第2章 划片机控制系统框架设计与实现 |
| 2.1 划片机结构与工作原理 |
| 2.2 硬件控制系统设计与实现 |
| 2.2.1 硬件控制系统的组成 |
| 2.2.2 运动控制卡的控制 |
| 2.2.3 主轴运动的控制 |
| 2.3 控制软件的设计与实现 |
| 2.3.1 控制软件的设计与分析 |
| 2.3.2 控制软件的模块化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 软件系统线程化设计与开发 |
| 3.1 线程技术分析 |
| 3.1.1 线程技术的发展 |
| 3.1.2 线程的操作及应用分析 |
| 3.2 软件系统中各功能线程实现 |
| 3.2.1 对焦功能的实现 |
| 3.2.2 测高功能的实现 |
| 3.2.3 上下料功能的实现 |
| 3.2.4 自动识别测试功能的实现 |
| 3.2.5 自诊断报警功能实现 |
| 3.3 自动识别切割工艺过程多线程的设计与实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 界面设计与工艺数据管理功能实现 |
| 4.1 人机交互界面的设计 |
| 4.1.1 操作界面的设计 |
| 4.1.2 辅助功能界面设计 |
| 4.2 数据库相关技术分析 |
| 4.2.1 .Net框架与数据库 |
| 4.2.2 数据库访问技术 |
| 4.2.3 数据库的应用分析 |
| 4.3 划片机工艺管理系统的设计 |
| 4.3.1 工艺管理系统总体结构 |
| 4.3.2 数据库建立与数据表的设计 |
| 4.3.3 划切工艺参数的管理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 软件性能检测与加工测试验证 |
| 5.1 对焦与测高精度及稳定性验证 |
| 5.1.1 对焦精度及稳定性验证 |
| 5.1.2 测高精度及稳定性验证 |
| 5.2 划切位置精度与刀痕宽度实验验证 |
| 5.3 线程模式的控制软件性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1.论文主要工作及结论 |
| 2.主要创新点 |
| 3.研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读学位期间参与的研究课题 |
| 附录 B 在学期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（5）并联式自动采茶机控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 采茶机械发展现状 |
| 1.2.2 农业机器人研究现状 |
| 1.2.3 并联机器人研究现状 |
| 1.2.4 机器人控制系统发展现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 系统结构设计与运动学分析 |
| 2.1 系统需求 |
| 2.2 方案确定 |
| 2.2.1 系统组成方案确定 |
| 2.2.2 系统工作方案确定 |
| 2.3 系统结构设计与建模 |
| 2.3.1 Delta机器人结构设计 |
| 2.3.2 末端采摘手指结构设计 |
| 2.4 Delta机构运动学建模 |
| 2.4.1 Delta机构模型建立 |
| 2.4.2 运动学逆解 |
| 2.4.3 运动学正解 |
| 2.4.4 Delta并联机构雅克比矩阵 |
| 2.4.5 Delta并联机构工作空间分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 茶叶采摘轨迹设计 |
| 3.1 问题分析 |
| 3.2 轨迹设计 |
| 3.2.1 Lamé曲线 |
| 3.2.2 Lamé曲线轨迹设计 |
| 3.3 轨迹运动参数 |
| 3.3.1 运动规律选择 |
| 3.3.2 采摘路径插补点位置、速度、加速度规划 |
| 3.4 轨迹仿真测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 茶叶采摘序列路径规划 |
| 4.1 问题分析 |
| 4.2 采摘路径模型建立 |
| 4.3 蚁群算法及改进 |
| 4.3.1 经典蚁群算法 |
| 4.3.2 适应性改进蚁群优化算法 |
| 4.4 基于改进蚁群算法的仿真采摘实验测试与分析 |
| 4.4.1 参数寻优 |
| 4.4.2 采摘序列路径规划仿真分析 |
| 4.4.3 三种分布下算法性能对比分析 |
| 4.4.4 三种分布下模拟采摘实验对比分析 |
| 4.4.5 算法适应性规律对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 茶叶采摘系统样机平台搭建 |
| 5.1 茶叶采摘系统控制系统硬件搭建 |
| 5.1.1 控制方案及分析 |
| 5.1.2 样机平台硬件设计选型 |
| 5.1.3 室内样机装配 |
| 5.2 茶叶采摘系统软件设计 |
| 5.2.1 软件功能需求分析及设计 |
| 5.2.2 软件界面及使用设计 |
| 5.3 样机调节及测试 |
| 5.3.1 控制系统硬件调试 |
| 5.3.2 系统运行测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间参加的科研项目以及取得的成果 |
（6）视觉引导工业机器人运动轨迹规划与控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 研究发展现状 |
| 1.2.1 机器视觉研究现状 |
| 1.2.2 机器视觉产品 |
| 1.2.3 轨迹规划研究现状 |
| 1.3 直角坐标机器人概述 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 机器人的总体设计方案与分析 |
| 2.1 直角坐标机器人系统的机械结构设计 |
| 2.1.1 机器人运动方式选择 |
| 2.1.2 机器人动力装置选择 |
| 2.1.3 机器人的总体结构 |
| 2.2 直角坐标机器人的运动学分析 |
| 2.2.1 直角坐标机器人的运动学分析 |
| 2.2.2 直角坐标机器人的逆运动学分析 |
| 2.3 直角坐标机器人的动力学分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 机器人的运动控制研究 |
| 3.1 控制系统硬件选型 |
| 3.1.1 工业控制计算机 |
| 3.1.2 PCI总线 |
| 3.1.3 运动控制卡 |
| 3.1.4 其他硬件选择 |
| 3.2 运动控制算法 |
| 3.2.1 经典控制方法 |
| 3.2.2 模糊控制 |
| 3.2.3 自整定模糊PID控制 |
| 3.3 自整定模糊PID控制器仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 机器人视觉引导研究 |
| 4.1 视觉系统分类 |
| 4.2 视觉系统硬件选型 |
| 4.2.1 工业相机选型 |
| 4.2.2 光源选型 |
| 4.3 图像预处理算法 |
| 4.3.1 双线性插值算法 |
| 4.3.2 亚像素边缘检测 |
| 4.4 边缘识别优化算法研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 视觉引导实验与分析 |
| 5.1 边缘检测算法实验 |
| 5.1.1 实验平台简介 |
| 5.1.2 实验过程 |
| 5.1.3 实验结果与分析 |
| 5.2 视觉引导轨迹精度实验 |
| 5.2.1 实验平台简介 |
| 5.2.2 实验过程 |
| 5.2.3 实验结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（7）塑料内胆容器纤维缠绕挑剪/挂纱装置设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 纤维缠绕机国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题研究目的与意义 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 课题主要研究目标与内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 挑剪/挂纱装置方案设计 |
| 2.1 纤维缠绕机工作原理 |
| 2.2 挑剪/挂纱装置方案设计 |
| 2.2.1 主轴回转型方案 |
| 2.2.2 小车配合型方案 |
| 2.2.3 方案分析 |
| 2.3 张力装置方案设计 |
| 2.4 纤维缠绕挑剪/挂纱总体方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 挑剪/挂纱装置结构设计 |
| 3.1 纤维缠绕挑剪/挂纱装置结构总成 |
| 3.2 纤维缠绕机结构布局 |
| 3.2.1 芯模驱动模块 |
| 3.2.2 丝咀驱动模块 |
| 3.3 挑剪/挂纱装置结构设计 |
| 3.3.1 挑剪/挂纱作业原理分析 |
| 3.3.2 挑纱机构的设计 |
| 3.3.3 剪纱机构的设计 |
| 3.3.4 挂纱机构的设计 |
| 3.4 张力装置结构设计 |
| 3.4.1 张力装置整体结构 |
| 3.4.2 浸胶机构设计 |
| 3.4.3 执行检测机构设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 挑剪/挂纱装置控制系统设计 |
| 4.1 控制系统总体设计 |
| 4.1.1 挑剪/挂纱装置控制需求分析 |
| 4.1.2 控制系统总体方案 |
| 4.2 控制系统硬件模块设计 |
| 4.2.1 伺服控制模块设计 |
| 4.2.2 气动逻辑控制模块设计 |
| 4.2.3 外围电路模块设计 |
| 4.2.4 Clipper卡参数配置 |
| 4.3 Clipper卡程序设计 |
| 4.3.1 运动程序设计 |
| 4.3.2 PLC程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 挑剪纱机构的调试与实验 |
| 5.1 位置伺服控制PID整定 |
| 5.2 挑剪纱样机搭建与实验验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术成果 |
（8）基于LinuxCNC的非标刀具磨床数控系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 刀具磨床及数控系统的国内外研究现状 |
| 1.2.1 刀具磨床的国内外发展现状 |
| 1.2.2 磨床数控系统的国内外研究现状 |
| 1.3 论文来源及主要研究内容 |
| 第二章 非标刀具磨床数控系统方案设计 |
| 2.1 超声非标刀具数控系统功能需求与设计原则 |
| 2.2 非标刀具磨削数控系统构架分析 |
| 2.3 超声非标刀具磨床数控系统硬件结构设计 |
| 2.3.1 硬件系统功能模块分析 |
| 2.3.2 硬件系统具体实现方式 |
| 2.4 超声非标刀具磨床数控系统软件结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 超声非标刀具磨削姿态及轨迹研究 |
| 3.1 超声刀具磨削型面成型原理 |
| 3.1.1 超声刀具几何结构分析 |
| 3.1.2 碗型砂轮端面磨削的成型机理 |
| 3.2 砂轮端面磨削几何模型分析 |
| 3.2.1 砂轮与工件接触弧长 |
| 3.2.2 砂轮回转端面方程建立 |
| 3.3 磨削刀位轨迹模型推导及求解 |
| 3.3.1 匕首型刀具的磨削轨迹推导及求解 |
| 3.3.2 圆盘型刀具的磨削轨迹推导及求解 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 集成图形参数化编程功能的磨削数控系统开发 |
| 4.1 Linux CNC软件主要模块功能分析 |
| 4.2 硬件抽象层HAL设计 |
| 4.2.1 硬件抽象层原理 |
| 4.2.2 硬件抽象层设计与实现 |
| 4.3 轨迹规划功能的设计 |
| 4.3.1 G代码生成方式分析 |
| 4.3.2 轨迹规划功能的设计与实现 |
| 4.4 基于PyQt的超声刀具数控磨床人机交互界面设计与开发 |
| 4.4.1 人机交互界面设计原则与开发环境 |
| 4.4.2 图形参数化编程人机交互界面设计与实现 |
| 4.5 数控系统主要功能测试 |
| 4.5.1 模块间通讯测试 |
| 4.5.2 匕首型刀具磨削实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）锤击法降低激光熔覆残余应力仿真及捶击系统研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 温度场的研究现状 |
| 1.3 应力场的研究现状 |
| 1.4 降低激光熔覆残余应力的研究现状 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 第二章 激光溶覆平台及基础实验研究 |
| 2.1 激光熔覆平台 |
| 2.1.1 KUKA机器人 |
| 2.1.2 光内送粉激光熔覆喷头 |
| 2.1.3 激光器 |
| 2.1.4 送粉器 |
| 2.1.5 制氮系统 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 制样与检测设备 |
| 2.3.1 制样设备 |
| 2.3.2 检测设备 |
| 2.4 熔覆层尺寸的确定 |
| 2.4.1 送粉量的标定 |
| 2.4.2 激光功率对熔道宽高的影响 |
| 2.4.3 扫描速度对熔道宽高的影响 |
| 2.4.4 送粉速率对熔道宽高的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 中空激光温度场和应力场的仿真 |
| 3.1 温度场介绍 |
| 3.1.1 数学模型的建立 |
| 3.1.2 温度场的数学求解 |
| 3.1.3 建立模型时的假设 |
| 3.1.4 中空激光热源模型 |
| 3.1.5 材料性能参数 |
| 3.1.6 热源的加载 |
| 3.2 温度场仿真分析 |
| 3.3 应力场介绍 |
| 3.3.1 激光熔覆力学准则 |
| 3.3.2 应力场基本的分析原理 |
| 3.3.3 激光熔覆应力场的求解方法和步骤 |
| 3.3.4 应力场的仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 多节点锤击的应力场仿真 |
| 4.1 锤击问题的求解 |
| 4.2 锤击模型的搭建 |
| 4.2.1 定义材料的力学属性 |
| 4.2.2 定义接触面 |
| 4.2.3 锤击模型和锤击时的接触算法 |
| 4.2.4 边界条件 |
| 4.2.5 锤击仿真的模拟过程 |
| 4.3 锤击应力场仿真结果 |
| 4.3.1 锤击应力场的仿真结果 |
| 4.3.2 不同锤击因素对应力的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 随动三轴锤击平台的设计 |
| 5.1 设计需求和器材的选择 |
| 5.1.1 锤击平台的需求分析 |
| 5.1.2 锤击装置的选择 |
| 5.1.3 各系统控制核心的选型 |
| 5.2 三轴运动平台控制 |
| 5.3 锤击系统的控制 |
| 5.3.1 锤击力的控制 |
| 5.3.2 锤击频率的控制 |
| 5.4 随动的三轴锤击平台搭建 |
| 5.5 系统软件设计 |
| 5.5.1 系统的工作流程 |
| 5.5.2 人机交互界面的设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 实验数据分析 |
| 6.1 道熔覆层的微观组织 |
| 6.2 温度场的测量 |
| 6.3 应力场的测量 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 温度场和应力场的APDL程序 |
| 附录2 锤击的APDL程序 |
| 附录3 人机交互界面的控制程序 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 致谢 |
（10）基于PC的多轨迹生成激光加工系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 激光加工原理 |
| 1.1.1 常见激光器原理 |
| 1.1.2 工业激光加工技术原理 |
| 1.1.3 激光焊接 |
| 1.1.4 激光切割 |
| 1.1.5 激光加工系统 |
| 1.2 工业激光加工技术的国内外发展现状 |
| 1.2.1 激光加工国内外发展现状 |
| 1.2.2 激光加工系统的发展现状 |
| 1.3 项目研究背景和意义及主要研究工作 |
| 1.3.1 研究背景和意义 |
| 1.3.2 研究目标 |
| 1.3.3 研究内容 |
| 第二章 多轨迹生成的激光加工系统总体设计 |
| 2.1 多轨迹生成的激光加工系统总体方案设计 |
| 2.2 多轨迹生成的激光加工系统硬件设计 |
| 2.2.1 激光器选型 |
| 2.2.2 激光加工平台设计 |
| 2.3 多轨迹生成的激光加工系统控制软件设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 激光加工轨迹生成算法设计 |
| 3.1 DXF文件解析算法设计 |
| 3.2 G代码轨迹智能生成算法设计 |
| 3.3 PCB板加工轨迹重构算法设计 |
| 3.4 系统空走轨迹生成算法设计 |
| 3.5 相机标定算法设计 |
| 3.6 手动图像示教定位算法设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 多轨迹生成的激光加工系统软件设计 |
| 4.1 运动控制功能设计 |
| 4.1.1 运动平台的运动参数设置功能设计 |
| 4.1.2 运动平台的手动控制和回原点功能设计 |
| 4.1.3 运动平台的轴参数功能设计 |
| 4.1.4 运动平台的点动功能设计 |
| 4.1.5 运动平台的插补功能设计 |
| 4.1.6 状态监控功能设计 |
| 4.1.7 DA-AD输入输出功能设计 |
| 4.2 激光控制功能设计 |
| 4.2.1 激光功率控制设计 |
| 4.2.2 激光加工拐点功能设计 |
| 4.3 机器视觉功能设计 |
| 4.4 运动轨迹生成功能设计 |
| 4.4.1 G代码读取与编辑功能设计 |
| 4.4.2 DXF文件转换功能设计 |
| 4.4.3 运动轨迹手动图形示教功能设计 |
| 4.5 人机界面功能设计 |
| 4.5.1 系统主界面设计 |
| 4.5.2 登录校验功能设计 |
| 4.5.3 加工模式存取功能设计 |
| 4.5.4 温度监控功能设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 多轨迹生成的激光加工系统实验研究 |
| 5.1 多轨迹生成的激光加工系统软硬件联调 |
| 5.2 运动控制实验研究 |
| 5.3 激光控制实验研究 |
| 5.4 摄像头标定实验研究 |
| 5.5 DXF转G代码的算法验证实验研究 |
| 5.6 手动轨迹示教实验研究 |
| 5.7 激光焊接实验研究 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、基于运动控制卡的切割控制系统研制（论文参考文献）
- [1]共面双线电极切向进给的电火花磨削微细轴技术研究[D]. 贾建宇. 太原理工大学, 2020
- [2]电火花线切割数控机床智能控制[D]. 才群. 内蒙古科技大学, 2020(06)
- [3]基于安卓上下位机结构的线切割CAD/CAM系统研究[D]. 王富盛. 广东工业大学, 2020(02)
- [4]基于线程技术的划片机控制软件研发[D]. 李刚. 湖南大学, 2020(12)
- [5]并联式自动采茶机控制系统研究[D]. 马智斌. 青岛科技大学, 2020(01)
- [6]视觉引导工业机器人运动轨迹规划与控制技术研究[D]. 魏哲. 沈阳建筑大学, 2020(04)
- [7]塑料内胆容器纤维缠绕挑剪/挂纱装置设计与研究[D]. 张阳. 武汉理工大学, 2020(08)
- [8]基于LinuxCNC的非标刀具磨床数控系统研究[D]. 高鹏. 杭州电子科技大学, 2020(01)
- [9]锤击法降低激光熔覆残余应力仿真及捶击系统研制[D]. 张旭方. 苏州大学, 2019(02)
- [10]基于PC的多轨迹生成激光加工系统的设计[D]. 吕乾雨. 厦门大学, 2019(09)