一、RESEARCH ON STABILITY OF MOVING JET CONTAINING DENSE SUSPENDED SOLID PARTICLES（论文文献综述）
魏乾星[1]（2012）在《舰船用燃气轮机进气滤清器性能数值研究》文中提出目前,燃气轮机作为舰船用动力装置已经成为一种潮流和发展方向。通常,燃气轮机要求很大的进气量。然而海洋大气中往往含有较多的水分和盐分,过多的水分和盐分会磨蚀压气机叶片,并对燃烧室及涡轮等热通道引起化学腐蚀和热损害,从而影响燃气轮机的性能和使用寿命。因此,面对恶劣的进气条件,燃气轮机滤清装置的除水除盐成为一项迫切而首要的任务。本文即是针对除水除盐的目的,对舰船用滤清器的组成部分——惯性级和网垫级进行数值模拟,为舰船用滤清器的设计提供一定的依据。本文主要进行了以下几个方面的工作：1、计算四种不同进口气流速度条件下,惯性级叶片的气动性能,在建立结构模型时不进行简化,直接反应物理真实。引入离散相DPM模型,追踪五种不同直径的海水液滴粒子的运动轨迹及捕捉结果,计算并分析惯性级滤清性能。2、在原计算模型的基础上,通过改变惯性级出气角度和简化原有疏水槽结构等方案在尽量不影响其滤清性能的基础上来优化惯性级气动性能。选择2°,5°,8°,10°四种方案与原计算模型进行对比,并给出总压损失随出气角度变化的关系曲线,为惯性级的实验研究及优化设计提供依据。对比简化疏水槽前后惯性级的两个性能指标,综合分析如何简化疏水槽结构才是最优方案。3、网垫级内部结构复杂,考虑到网格数量及计算能力,对网垫级进行二维简化建模计算其气动性能,同样引入DPM模型计算滤清性能。考虑到多孔介质模型建模方便,划分网格简单以及对计算模型压力场及流态等模拟较好的特点,尝试运用多孔介质模型对网垫级进行模拟。
夹良军[2]（2011）在《300MW CFB锅炉炉膛密相区流化均匀性及磨损研究》文中指出在全球大力倡导低碳、环保的背景下,作为目前商业化水平最好的清洁煤燃烧技术之一,循环流化床锅炉燃烧技术正在向大型化、高参数化方向迅速发展。在过去的“十一五”规划中,我国国家科委与国家发改委示范工程600MW超临界CFB早已提上议程,高参数大型循环流化床锅炉在我国将会有很大的发展前景。由于高等级大容量的CFB锅炉,如600MW、800MW的CFB锅炉设计是在300MW基础上采用模块化组装放大的方法,因此,300MW CFB锅炉是循环流化床锅炉大型化的关键,一些大型循环流化床锅炉发展中的关键问题也将会在300MW机组中得到集中体现。为了有效地提高新开发300MW CFB锅炉机组的流化均匀性、减轻锅炉炉膛局部磨损,提高受热面整体使用寿命,保证大型循环流化床锅炉安全、长周期可靠运行,上海锅炉厂有限公司（以下称上锅公司）与上海交通大学合作进行了《300MW CFB锅炉炉膛密相区流化与磨损特性分析》的项目研究。本文通过理论分析、冷态试验和数值模拟等方法对循环流化床锅炉密相区的流化均匀性及磨损问题进行了较为深入的研究。我们不仅研究了影响大床面密相区流化不均匀性的因素、控制密相区均匀性的技术措施以及密稀相过渡区的合理设计高度等,还分析了磨损产生的基本机理,介绍了现阶段已有的防磨措施,并通过试验与数值模拟相结合的手段分析展示了密相区的磨损现象,并在此基础上提出了改良防磨的新设计。本文研究内容,对于上锅公司提高300MW循环流化床锅炉技术的发展能力,发展清洁、低碳燃煤技术,提升企业核心竞争力,促进公司长远发展具有重要意义。
肖浩飞[3]（2010）在《曝气池内气液两相流CFD数值模拟》文中研究表明水,作为人类所需的不可替代的一种资源,是社会可持续发展的重要支柱之一。近百年来由于城市化、工业化和农业集约化的高速发展、人口爆炸性地增长,给全球资源、环境都带来了巨大的压力,使全球可利用的淡水资源日益减少,供需矛盾加剧。污水处理是解决这一矛盾的主要方法之一,其中活性污泥法是处理污水的最重要治理方法,如何提高活性污泥法的运行效率、降低废水处理成本,是学术界与工业界关注的热点问题之一。活性污泥法是由曝气池、沉淀池、污泥回流和剩余污泥排除系统所构成,曝气池是采用活性污泥法进行污水生物处理的主要构筑物。因此曝气池性能的好坏直接影响着废水的处理效果。国内外许多水处理专家对曝气池生物反应、净化机理、运行管理等的研究都是在实验室中通过实验进行水质比较而得到的经验方法。由于工程实际装置的复杂性以及有限的实验条件,有些问题在实验室里很难完成,但是应用近代计算流体力学以及大型计算机为基础的数学模拟理论及方法可以实现工程放大可能出现的一些问题。曝气池数值模拟属于气液两相流范畴。气液两相流是常见的一种物质流动,广泛用于工程和环境领域中,但是迄今为止,人们对两相流的相互作用,两相传质、传热机理不甚清楚,而在许多工程应用中又迫切需要解决这些问题。鉴于此,本文利用商业计算流体力学的软件FLUENT6.2对中心进气式和偏心进气式曝气池反应器内的气液两相流进行了三维瞬态数值模拟。模拟的气体速度分别为0.05m/s,0.20m/s和0.70m/s,模拟采取了双流体模型,液相湍流采用标准k-ε方程,两相间的动量传递只考虑曳力作用,并对中心进气式曝气池研究结果与以往的实验及计算结果作对比。结果表明:采用双流体模型和标准k-ε模型可很好的模拟曝气池内的两相流的流体力学特性;模拟获得了中心进气式和偏心进气式曝气池内的液速、气含率分布等。对于两种反应器,曝气气速越大,气含率、液速和轴向液速越大,气液之间混合越充分,曝气效果越好;进气方式的不同,两种反应器内的气含率和流型存在较大的差异,说明曝气气速和进气方式的不同是曝气池反应器设计和改进的重要流体力学参数,对气含率分布和流型有显着影响。在两种反应器中,气泡刚开始都是以直线垂直上升,过一段时间后,气泡的运动开始偏离轴中心,气泡群开始发生了摆动。在中心进气式曝气池中,气体主要集中在反应器的中心,随着曝气气速的增加,气体的分布范围逐渐变宽（在较小的曝气气速（0.05m/s）下,气体只分布在池中心,几乎没有向两壁之间进行扩散）,气泡群的摆动增大,导致气体在较大范围内的分布,有利于氧传递,增强曝气效果。液速矢量图所呈现的液体流场如下:池中心的液体向上流动,两侧液体向下流动,从而使池中心两侧存在液体循环。这与D.Pfleger（1999）和罗玮实验观察得到的流场结构是一致的。在偏心（偏右侧）进气式曝气池中,气体主要集中在反应器的右侧（气泡流区域）。在气泡流区域,随着距池底的高度增加,气含率越小,相反在气泡流区域的右侧范围内,随着距池底高度的增加,气含率反而是越大。同时可以发现增大气速可使池内的气含率在较短时间内达到较好的分布,涡结构形成,从而使流场内各相之间达到很好的混合效果。论文研究发现,中心进气式与偏心进气式曝气池在气含率和流型上有显着的差别。在中心进气式曝气池中,气含率大部分分布在池的中心区域,两侧分布极少;在偏心进气式曝气池中,气含率大部分分布在反应器右侧,在整个池中气含率的分布比中心式进气式较均匀,从溶解氧角度来说,偏心进气式优于中心进气式曝气池。但是同样的曝气效果,偏心进气式曝气池需要更多的能量,从能量角度来说,中心进气式要优于偏心进气式曝气池。
殷志平[4]（2008）在《磷酸铵盐微粒灭火剂在单室火灾抑制过程中的动力学性能研究》文中研究指明超细微粒灭火剂是一种新型的哈龙替代灭火剂,其ODP和GWP均为零,还具有灭火高效、毒性低、腐蚀性小的特点。可用于便携式、固定式和全淹没式灭火系统,具有广泛的应用前景。本文以超细磷酸铵盐微粒灭火剂为研究对象,研究超细磷酸铵盐微粒灭火剂在单室火灾抑制过程中的动力学性能,以及其与火焰相互作用的规律,为超细微粒灭火剂的进一步应用打下基础。本文首先采用高速行星球磨法对微粒灭火剂原料进行了超细化;采用甲基含氢硅油作为表面改性剂,高速加热混合机为改性设备,对超细化后的灭火剂进行了表面改性;使用激光粒度仪、扫描电子显微镜等对改性后的超细微粒灭火剂的性能进行了表征。结果表明,采用高速球磨法和高速加热混合改性法相结合的工艺制备的超细微粒灭火剂,中位径D50为6.001μm,D90为13.53μm,吸湿率为2.56%,松密度为0.53 g·cm-3。试样颗粒大小分布均匀,没有形成团聚现象,试样的斥水性和流动性较好,试样的各项性能均达到或优于GA578-2005标准中的要求。设计了微粒灭火剂微粒浓度的激光测量方法,并据此搭建了一种激光测定超细微粒灭火剂微粒浓度的仪器装置。利用本系统,采用过滤称重法标定了激光测量的微粒浓度数据,实际测量了不同基料不同粒度的超细微粒灭火剂的消光系数,得到了一定长度光路中微粒灭火剂浓度与激光消光率之间的定量关系。结果表明,基料不同但粒径相近的超细微粒灭火剂其激光吸收系数相差不大,与灭火剂的种类无关。利用改进后的杯式燃烧器和激光测定装置,对本文提出的四种不同类型、不同粒径的超细微粒灭火剂的灭火浓度进行了测定,测定结果与文献报道的数据一致。同时还发现,对于同一类型的超细微粒灭火剂,其平均粒径较小时,灭火浓度值较低,灭火效能高。对B类火而言,基料为磷酸铵盐的超细微粒灭火剂和基料为碳酸氢钠的超细微粒灭火剂,粒度接近时,其灭火效率没有明显差距。在10m3单室模型内设计并搭建了灭火室内微粒浓度动态激光测量装置,对微粒灭火剂在灭火室内喷放时,测量点的微粒灭火剂的浓度变化进行了实时测量,研究微粒灭火剂无火源施放后的动力学性能。研究结果表明,在灭火剂流动时经过的路径上灭火剂微粒的浓度较高,可以达到80～100g·m-3的浓度。浓度分布的另一个特点是由于“壁面效应”,在灭火室的顶面、底面及墙壁处,灭火剂气流流动过程中与壁面相撞后,会形成壁面附近的灭火剂浓度较高的区域。超细微粒灭火剂在灭火室的运动过程是灭火剂微粒的扩散及沉降过程。灭火室顶部只有较细颗粒的扩散运动能到达,因而微粒浓度较低。灭火室中部及底部由于灭火剂的沉降,微粒浓度较高且能维持较长时间。针对超细微粒灭火剂的颗粒特征,利用流体力学软件Fluent软件对微粒灭火剂在灭火室内的流动过程进行了模拟研究。研究结果认为,微粒灭火剂从喷嘴中喷射出来后,向下运动到灭火室的底部,颗粒流在撞击到灭火室的底部后,向灭火室的侧壁运动,随后在灭火室的侧壁向灭火室的顶部运动。这一运动模拟过程与实验测得的灭火剂流动规律相符。但模拟出来的微粒灭火剂的流动时间与实测时间有一定的误差。在灭火剂施放量为1000克和500克的两种实验条件下,使用K型热电偶树分别测量了位于灭火室中央、灭火室角落、角落遮挡火以及顶棚火四处火焰与灭火剂作用过程中的温度变化,探讨了微粒灭火剂在单室火灾模型下的运动特性及与火焰相互作用的规律。发现超细微粒灭火剂具有全淹没灭火的能力,能够扑灭包括灭火室中央、灭火室角落、角落遮挡火和顶棚火在内的四种不同位置的火焰模型。还发现由于微粒灭火剂的流动与扩散,位于微粒灭火剂流动路径上的无遮挡火焰,能够被足够浓度的微粒灭火剂迅速扑灭。而对于遮挡火和顶棚火,微粒灭火剂需要通过扩散与流动,逐渐增加火焰区的微粒浓度,抑制并最终熄灭火焰。
周建军[5]（2007）在《CFB复合燃烧技术中二次进料位置对炉内流动特性影响及布置优化》文中进行了进一步梳理循环流化床燃烧技术在煤质变化很大时,要稳定燃烧存在一定的困难。为了较好的克服普通的循环流化床锅炉在燃用低劣质煤时存在的种种技术缺陷,可以采用循环流化床复合燃烧技术解决这个问题。但是,目前由于对循环流化床复合燃烧技术中二次进料位置对CFB内流动及稳定高效燃烧的研究和认识还很不够,从而较大地阻碍了该技术的进一步优化和应用。文中针对NG-35/3.82-M型链条炉,对其进行了CFB复合燃烧技术改造主要参数的初步确定。在此基础上,采用双流体模型建立了描述CFB复合燃烧技术床内气固两相流动特性模型,通过有限区域法将微分方程组离散为差分方程,利用SIMPLE算法进行求解。论文重点研究分析了CFB复合燃烧技术中不同二次进料射流位置对炉内气固两相流的流动特性,并得出了CFB复合燃烧技术中优化的二次进料射流布置位置。通过改变二次进料口的布置位置和二次风速以及颗粒粒径研究了床内的流化特性,分析了不同布置方式下的气固流动特性。研究发现虽然二次进料口的布置位置不同,依然能够形成核心-环形流动结构;双侧布置二次进料口的方式优于单侧布置进料口,但是在双侧布置的方式中,以在炉膛2300mm处布置方式为水平面上二次进料口形成错位,这样在炉内的水平面上可以形成环形流,加强了气固混合,从而增加了颗粒在炉内的停留时间。另外粒径越大越容易返混至密相区,在密相区聚集。颗粒速度研究结果也表明,双二次风的布置方式,使得颗粒的加速时间比较长,使得湍动能增加,但这同时也增强了炉内的扰动,增强了气固间的相互作用。研究结果还表明,采用复合燃烧技术的循环流化床,对于燃烧器双侧布置位置为2300mm水平面上二次进料位置偏离中心线700mm水平位置为2300mm处、二次风速为35m/s时,可以使气相速度场形成涡流,加强气固间的混合,延长颗粒在炉内的停留时间,而且双二次风布置时也使得颗粒的湍动能增强,更有利于混合。另外,也能够在密相区上方形成二次高浓度颗粒流。因此此种方式为最佳。文中的研究结果为进一步研究CFB复合燃烧技术打下基础,有重要的参考价值。
袁红燕[6]（2007）在《α型旋流器流场的数值模拟与性能研究》文中认为本研究以流体模拟软件Fluent6.2模拟α型水力旋流器流场结构及固体颗粒运动情况，分析了旋流器内的涡流状况和固体颗粒的运动轨迹，为改善旋流器内流场分布，提高旋流器的性能提供理论依据；并在模拟结果的指导下，提出采用锥形渐扩溢流管结构以降低能耗、提高分离效率。所作主要研究工作如下：1、运用流体模拟软件Fluent6.2，基于RSM模型对旋流器模型进行模拟运算，结果表明：α型旋流器消除了常规旋流器存在的“砂环”的影响；流型规整、流场稳定，减少了入口部位阻力损失。分离空间内切向速度和轴向速度分布的轴对称性较好，旋流腔不存在次级涡流。2、在RSM模型模拟湍流流场的基础上，采用相间耦合的随机轨道模型对固体颗粒运动轨迹进行初步考察，并对不同粒径颗粒的分离效率进行了模拟与实验的比较分析。结果表明，进入旋流器的大颗粒旋转的螺距较大，颗粒被迅速甩向器壁旋转向下，进入底流被捕集。小颗粒旋转的螺距较小，它离开（被捕集或逃逸）分离器的时间（路程）较长。该方法对于粒级分离效率具有一定的预测性。3、提出采用锥形渐扩溢流管结构的旋流器，模拟结果显示：溢流管结构的变化基本上未改变压力的分布：在溢流管内，只有动压分布受到影响；而在分离空间内，其各项压力分布与普通旋流器内的分布趋势基本相同。溢流管内的切向速度值低于常规型，而其他有效分离空间内的切向速度值均高于常规型。4、α型旋流器实验测试结果表明：对于高固含量的物料（固体质量分数高达60％），渐扩溢流管的α型旋流器的分离效率达到了92％以上，其性能提高显着。
李芳[7]（2006）在《超音速喷嘴几何形状对冷喷涂工艺影响的研究》文中指出本论文主要工作是国家自然科学基金项目“冷气体动力学喷涂制备功能涂层机理研究”的部分研究内容。在材料表面改性新技术——冷气体动力学喷涂（或简称冷喷涂）工艺中，喷嘴是使粉粒获得高速动能并实现高能量利用率的关键部件之一，而制备冷喷涂涂层的沉积速度、有效喷涂面积、均匀程度及涂层的质量主要取决于不同截面形状的喷嘴出口冲击射流速度及形成的有效喷涂区域等因素。 本文通过数值模拟，在已有研究的基础上，利用国际通用比较成熟的流场计算软件PHOENICS，采用SIMPLE算法扩展的SIMPLEST算法，以冷喷涂技术中的矩形喷嘴超音速冲击射流流场为研究对象，探究典型的喷嘴出口截面形状对气动热力参数的分布特点及流动形态的影响，分析了冲击射流下喷嘴出口的流体速度、温度和压力等参数分布情况，即流场中脱体激波的位置。进而采用IPSA算法，对矩形喷嘴气、固两相超音速自由射流进行数值模拟分析。 又鉴于矩形喷嘴有其内部流动效率低的缺点，故对喷嘴几何结构形式进行结构优化——初步选定椭圆形喷嘴。在单相自由射流情况下，采用对比算法，对具有相同截面积的椭圆形喷嘴超音速单相自由射流进行数值模拟计算，从有效喷涂面积、均匀程度涂层的质量、喷涂强度及喷涂效率的综合对比中，分析得出椭圆形喷嘴相对于矩形喷嘴和圆形喷嘴在冷喷涂技术中的优点。 推荐采用椭圆形喷嘴，进一步深入探究椭圆形喷嘴超音速冲击射流流场中的速度、温度和压力的分布。分析得出冲击射流中激波的位置和基板的最佳位置。最后对气、固两相超音速自由射流流场作了初步研究，得出两相射流中颗粒相对气相流动的影响。为进一步数值模拟超音速气、固两相冲击射流打下坚实基础。
邹习文[8]（2006）在《污水渣浆泵叶轮两相流优化设计》文中研究指明两相流污水渣浆泵以其良好的性能和较强的过流能力,在城市污水、工业废水的输送与处理方面得到了广泛的应用。因此,随着人们环保意识的增强,两相流污水渣浆泵的研究与发展越来越受到人们的重视。叶轮作为泵的主要过流和能量转换部件,其决定了泵的性能的好坏。而叶轮的设计则取决于叶轮内部介质的流动规律,因而搞清叶轮内的流动规律是设计高性能污水渣浆泵的前提。 本文利用CFD的技术对自行设计的WZDS500-32型两相流污水渣浆泵叶轮分别在清水介质、固液两相流介质下的内部流场进行了数值模拟,对不同网格划分、不同颗粒直径对流场的影响进行了分析。
韩志航[9]（2006）在《基于PDA测量技术的螺旋翅片管外热态气固两相流动的特性研究》文中研究指明在火力发电厂中，煤燃烧后形成的烟气中含有大量飞灰，灰粒通常保持固体状态，对于锅炉尾部烟道中的受热面带来了很严重的磨损，从而造成了大量的安全问题和经济损失。工程实践中发现，用螺旋翅片管受热面代替光管受热面是一种有效解决磨损问题的方法。山东大学能源与动力工程学院做过一些相关的研究工作，主要是单管翅片间浓度场和速度场的研究。本论文就是基于前面所做的工作，进一步研究热态条件下，不同翅片几何尺寸气固两相流在螺旋翅片管翅片间的流场特性，以摸清含灰气流在管束间的速度、浓度和粒径的分布规律。 要研究含灰烟气的流动特性，就必须掌握气固两相流的有关知识。本文从气固两相流的基本理论入手，分析了气固两相流中单个固相颗粒的受力与运动情况。在翅片间的流道里，对于质量微小的灰粒而言，只考虑重力，阻力，Magnus力和Saffman力的影响，其中当颗粒进入边界层后，Saffman力增大，托住颗粒使它不易沉到管壁；而当颗粒转速较大时，Magnus力可保证颗粒不向壁面沉降，这些力都减小了颗粒与壁面接触的机会，从而为减轻磨损提供了理论基础。 对换热元件磨损起主要作用的几个参数主要是固相颗粒的速度、浓度和粒径以及撞击角度。因此，除了理论研究以外，此次研究还在实验室建立了热态的烟气循环PDA实验台，对气固两相流流动特性进行了实验测量。为了与工程实际紧密结合，利用三维粒子动态分析仪（PDA）这种先进的激光测量仪器，首次测量了热态条件下翅片间5个有代表性的平面上的固相颗粒的速度、浓度和粒径分布，并分别对比测量了不同翅片高度和不同翅片间距的速度、浓度和粒径分布。 实验结果表明，螺旋翅片管翅间固相颗粒的速度、浓度、粒径都存在着比较规律的分布，在不同温度下、不同翅片间距和翅片高度均对上述几个参数的分布规律产生一定的影响。这些研究为今后进一步优化螺旋翅片管结构，提高其在工程实践中的应用价值提供了一定的借鉴意义。
刘杰[10]（2005）在《基于PDA测量技术的螺旋翅片管束气固两相流流场特性试验研究》文中研究说明由于火力发电厂的锅炉一般用煤作为燃料,煤燃烧后形成的烟气中含有大量飞灰,灰粒通常保持固体状态,对于锅炉尾部烟道中的换热器带来了很严重的磨损,从而造成了大量的安全问题的和经济损失。工程实践中发现,用螺旋翅片管换热器代替光管换热器是一种有效解决磨损问题的方法。山东大学能源与动力工程学院做过一些相关的研究工作,主要是单管翅片间浓度场和速度场的研究,本论文就是基于前面所做的研究,进一步研究气固两相的含灰烟气在螺旋翅片管管束的翅片间的流场特性,以摸清含灰气流在管束间的流动规律。 要研究含灰烟气的流动特性,就必须掌握气固两相流的有关知识。本文从气固两相流的基本理论入手,分析了气固两相流中单个固相颗粒的受力与运动情况。在翅片间的流道里,对于质量微小的灰粒而言,只考虑重力,阻力,Magnus力和Saffman力的影响,其中当颗粒进入边界层后,Saffman力增大,托住颗粒使它不易沉到管壁;而当颗粒转速较大时,Magnus力可保证颗粒不向壁面沉降,这些力都减小了颗粒与壁面接触的机会,从而为减轻磨损提供了理论基础。 除了理论研究以外,还对气固两相流流动特性进行了实验测量。利用三维粒子动态分析仪（PDA）这种先进的激光测量仪器,测量了含灰气流的速
二、RESEARCH ON STABILITY OF MOVING JET CONTAINING DENSE SUSPENDED SOLID PARTICLES（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、RESEARCH ON STABILITY OF MOVING JET CONTAINING DENSE SUSPENDED SOLID PARTICLES（论文提纲范文）
（1）舰船用燃气轮机进气滤清器性能数值研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究意义 |
| 1.2 国内外滤清装置的研究历史及现状 |
| 1.2.1 国内外关于燃气轮机滤清器理论发展及实验研究 |
| 1.2.2 国内外关于滤清器数值模拟方面的研究 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 第2章 惯性级气动及滤清性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 研究对象介绍 |
| 2.3 数值计算方法及求解方案 |
| 2.3.1 数值模拟过程中满足的控制方程 |
| 2.3.2 湍流模型的介绍与选择 |
| 2.4 惯性级气动性能研究 |
| 2.4.1 网格无关性检验 |
| 2.4.2 60万计算网格流场气动性能分析 |
| 2.5 惯性级滤清性能研究 |
| 2.5.1 DPM模型采用的控制方程 |
| 2.5.2 DPM模型的设置与结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 惯性级改进性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 出气角度对惯性级性能的影响 |
| 3.2.1 改变出气角度后惯性级气动性能分析 |
| 3.2.2 改变出气角度后惯性级滤清性能分析 |
| 3.3 疏水槽结构位置对惯性级性能的影响 |
| 3.3.1 简化疏水槽结构对惯性级气动性能的影响 |
| 3.3.2 简化疏水槽结构对惯性级滤清性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 网垫级数值模拟方法探索 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 研究对象介绍 |
| 4.2.1 模型选取及具体参数 |
| 4.2.2 丝网网垫级滤除海水液滴机理 |
| 4.3 网垫级性能指标及理论计算公式 |
| 4.4 二维简化网垫级数值模拟及流场分析 |
| 4.4.1 模型化简与条件假设 |
| 4.4.2 二维简化模型气动性能计算与分析 |
| 4.4.3 网垫级二维简化模型过滤性能分析及DPM模型应用 |
| 4.5 多孔介质模型应用于网垫级的数值模拟及流场分析 |
| 4.5.1 多孔介质模型介绍 |
| 4.5.2 多孔介质模型应用的动量方程及能量方程 |
| 4.5.3 阻力系数和粘性系数的确定及流场简单分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）300MW CFB锅炉炉膛密相区流化均匀性及磨损研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 循环流化床锅炉发展概述 |
| 1.1.1 国外循环流化床锅炉的发展 |
| 1.1.2 国内循环流化床锅炉的发展 |
| 1.1.3 循环流化床锅炉技术发展趋势 |
| 1.2 循环流化床锅炉技术特点 |
| 1.3 循环流化床锅炉现阶段存在的问题 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 数值计算方法简介 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数值计算研究方法 |
| 2.2.1 鼓泡床模型、拟流体模型和颗粒轨道模型 |
| 2.2.2 多流体模型 |
| 2.2.3 Eularian 模型的建立 |
| 2.3 三维气固两相流基本控制方程 |
| 2.3.1 质量守恒方程 |
| 2.3.2 动量平衡方程 |
| 2.3.3 能量平衡方程 |
| 2.3.4 化学组分平衡方程 |
| 2.4 数值计算中紊流模型简介 |
| 2.4.1 基本方程 |
| 2.4.2 K-ε两方程模型 |
| 2.4.3 雷诺应力模型 |
| 2.5 不可压缩流体N-S 方程的求解方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 密相区流化均匀性研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.1.1 影响密相区流化不均匀性的因素 |
| 3.1.2 影响密相区流化不均匀性的初步分析 |
| 3.1.3 流化不均匀的控制措施 |
| 3.2 密相区流化均匀性的数值模拟 |
| 3.2.1 建立模型 |
| 3.2.2 炉内气固两相混合特性研究 |
| 3.2.3 炉内气固两相速度的研究 |
| 3.3 布风板风帽阻力与流化均匀性的关系 |
| 3.3.1 给定条件 |
| 3.3.2 布风板阻力(风帽阻力)对大床面流化不均匀性影响的分析 |
| 3.3.3 改变料层厚度(或存料量)对流化均匀性的影响分析 |
| 3.3.4 改变风帽设计阻力对床层流化均匀性的影响分析 |
| 3.3.5 密相区侧墙倾角对流化均匀性的影响分析 |
| 3.3.6 锅炉沿着炉膛高度空隙率分布、颗粒浓度分布与静压分布的理论预测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 过渡区磨损机理与防磨研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.1.1 炉膛水冷壁管的磨损 |
| 4.1.2 埋管的磨损 |
| 4.1.3 尾部受热面的磨损 |
| 4.1.4 布风装置的磨损 |
| 4.1.5 基本常见防磨措施 |
| 4.2 过渡区防磨机理研究 |
| 4.2.1 过渡区防磨措施 |
| 4.2.2 过渡区防磨研究设想 |
| 4.3 过渡区磨损问题的实验研究 |
| 4.3.1 试验台介绍 |
| 4.3.2 试验观察及相关数据处理 |
| 4.3.3 试验测量及数据处理 |
| 4.3.4 实验结果分析及展望 |
| 4.4 过渡区磨损问题的数值模拟 |
| 4.4.1 炉膛整体相对磨损量 |
| 4.4.2 密相区不同位置相对磨损量研究 |
| 4.4.3 适当提高斗型区域高度对密相区磨损的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 研究结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间申请的专利 |
（3）曝气池内气液两相流CFD数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 活性污泥法 |
| 1.2.1 活性污泥法的基本流程及原理 |
| 1.2.2 曝气池的简介及应用 |
| 1.3 CFD数值模拟方法 |
| 1.3.1 CFD的概述 |
| 1.3.2 CFD技术的发展历史 |
| 1.3.3 CFD技术的应用范围 |
| 1.3.4 FLUENT软件简介 |
| 1.3.5 CFD数值模拟基础 |
| 1.4 应用CFD技术及实验优化水处理反应器设计运行的综述 |
| 1.4.1 应用CFD技术优化反应器设计运行的研究现状 |
| 1.4.2 应用用实验方法优化水处理反应器设计和运行的研究现状 |
| 1.5 课题的目的与意义 |
| 1.6 本文主要研究的内容及技术路线 |
| 第2章 曝气池内气液两相流的数学模型 |
| 2.1 气液两相流双流体模型 |
| 2.2 湍流方程 |
| 第3章 中心进气式曝气池内气液两相流的模拟 |
| 3.1 中心进气式曝气池模型与边界条件 |
| 3.2 模拟的结果与分析 |
| 3.2.1 中心进气式曝气池内气含率分布 |
| 3.2.2 中心进气式曝气池内液速分布 |
| 第4章 偏心进气式曝气池内气液两相流的模拟 |
| 4.1 偏心进气式曝气池模型及边界条件 |
| 4.2 模拟结果及分析 |
| 4.2.1 偏心进气式曝气池内气含率分布 |
| 4.2.2 偏心进气式曝气池内液速分布 |
| 4.2.3 中心进气式与偏心进气式曝气池的比较 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 本论文的创新点 |
| 5.3 课题展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（4）磷酸铵盐微粒灭火剂在单室火灾抑制过程中的动力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 超细微粒灭火剂的制备技术研究 |
| 1.2.2 超细微粒灭火剂的应用技术研究 |
| 1.3 本文的研究目标及内容 |
| 第二章 超细微粒灭火剂的制备与性能表征 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 超细微粒灭火剂的制备 |
| 2.2.1 灭火剂的超细化 |
| 2.2.2 灭火剂的表面处理 |
| 2.3 超细微粒灭火剂的性能测定 |
| 2.3.1 粒径及其分布 |
| 2.3.2 斥水性 |
| 2.3.3 吸湿率 |
| 2.3.4 流动性 |
| 2.3.5 松密度 |
| 2.3.6 表面润湿性 |
| 2.3.7 颗粒表面分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 微粒浓度的激光测量方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 激光消光法测定微粒浓度原理 |
| 3.3 实验部分 |
| 3.3.1 试样与仪器 |
| 3.3.2 超细微粒灭火剂微粒浓度标定实验 |
| 3.3.3 超细微粒灭火剂灭火浓度激光测定实验 |
| 3.4 实验结果与分析 |
| 3.4.1 超细微粒灭火剂试样1的激光吸收系数K |
| 3.4.2 超细微粒灭火剂试样2的激光吸收系数K |
| 3.4.3 超细微粒灭火剂试样3的激光吸收系数K |
| 3.4.4 超细微粒灭火剂试样4的激光吸收系数K |
| 3.4.5 超细微粒灭火剂在杯式燃烧器中的灭火浓度 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 无火源施放后微粒灭火剂的运动特性 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验装置与仪器 |
| 4.2.2 实验步骤 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.3.1 实验数据处理 |
| 4.3.2 施放5秒时微粒浓度变化情况 |
| 4.3.3 施放30秒时微粒浓度变化情况 |
| 4.3.4 实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 微粒灭火剂灭火室内运动特性模拟研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 模型理论 |
| 5.2 气相流场数学模型 |
| 5.3 气固两相流模型 |
| 5.3.1 气固两相流模型发展概述 |
| 5.3.2 气固两相流动分类 |
| 5.3.3 灭火剂喷射两相流模型的选择 |
| 5.4 灭火室内灭火剂喷射流动过程数值模拟 |
| 5.4.1 喷嘴内气固两相流动过程模拟 |
| 5.4.2 灭火室内灭火剂喷射过程模拟 |
| 5.4.2.1 几何模型及网格划分 |
| 5.4.2.2 设置求解器与计算模式 |
| 5.4.2.3 边界条件与操作条件 |
| 5.4.2.4 定义计算模型 |
| 5.4.2.5 结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 磷酸铵盐微粒灭火剂抑制单室火灾实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 单室模型下的火灾燃烧特性研究 |
| 6.2.1 实验部分 |
| 6.2.2 实验结果与分析 |
| 6.3 单室模型下的微粒灭火剂灭火实验研究 |
| 6.3.1 实验装置与器材 |
| 6.3.2 实验方法与步骤 |
| 6.3.3 实验结果与讨论 |
| 6.3.3.1 施放1000克超细微粒灭火剂与火焰相互作用 |
| 6.3.3.2 施放500克超细微粒灭火剂与火焰相互作用 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 本文主要工作及结论 |
| 7.2 本文创新之处 |
| 7.3 下一步工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的论文 |
（5）CFB复合燃烧技术中二次进料位置对炉内流动特性影响及布置优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题背景及课题来源 |
| 1.2 煤矸石循环流化床复合燃烧技术在流化床中的应用 |
| 1.2.1 循环流化床锅炉的发展及其特点 |
| 1.2.2 复合燃烧技术国内外研究现状 |
| 1.3 循环流化床气固两相流模拟的进展 |
| 1.3.1 多相流模型 |
| 1.3.2 颗粒轨道模型 |
| 1.3.3 颗粒拟流体模型 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 2 链条锅炉进行复合燃烧技术改造主要参数确定及物理模型建立 |
| 2.1 锅炉的流化参数计算 |
| 2.1.1 临界流化速度的计算 |
| 2.1.2 计算单颗粒的终端速度（悬浮速度、自由沉降速度）u_t |
| 2.2 锅炉的主要结构的计算 |
| 2.2.1 燃烧室高度的设计 |
| 2.2.2 燃烧室下部的设计与布置 |
| 2.3 物理模型及其描述 |
| 3 CFB 复合燃烧技术中流动特性数学模型的建立 |
| 3.1 流动特性数学模型的分析 |
| 3.1.1 鼓泡床模型、拟流体模型和颗粒轨道模型 |
| 3.1.2 多流体模型 |
| 3.2 流动特性数学模型的建立 |
| 3.2.1 Eularian 模型的应用 |
| 3.2.2 Eularian 模型的建立 |
| 3.3 循环流化床内的复合燃烧气固两相流的计算方法 |
| 3.3.1 网格划分 |
| 3.3.2 控制方程的离散格式 |
| 3.4 初始条件和边界条件的设定 |
| 4 CFB 中复合燃烧气固两相流计算结果及分析 |
| 4.1 循环流化床内速度场特性分析 |
| 4.1.1 单侧布置二次进料口时射流对炉内速度的影响研究 |
| 4.1.2 对冲布置二次进料口时射流对炉内速度的影响研究 |
| 4.2 循环流化床内颗粒浓度场特性分析 |
| 4.2.1 单侧布置二次进料口时射流对炉内颗粒浓度的影响分析 |
| 4.2.2 对冲布置二次进料口时颗粒浓度的分布研究分析 |
| 4.3 二次进料布置位置对炉内压力场的影响分析 |
| 4.4 循环流化床内湍动能和湍动能耗散特性分析 |
| 4.5 不同方案优化比较结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 全文结论与展望 |
| 5.1 本文的主要结论 |
| 5.2 不足之处与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（6）α型旋流器流场的数值模拟与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 综述 |
| 1.1 旋流器的发展概况 |
| 1.2 旋流器的特点 |
| 1.2.1 水力旋流器的原理 |
| 1.2.2 水力旋流器的流场特点 |
| 1.2.3 常规旋流器结构特点 |
| 1.2.4 水力旋流器的发展特点 |
| 1.3 水力旋流器分离理论 |
| 1.3.1 溢流模型 |
| 1.3.2 平衡轨道理论模型 |
| 1.3.3 滞留时间理论模型 |
| 1.3.4 涌挤理论 |
| 1.3.5 两相湍动理论模型 |
| 1.4 水力旋流器的数值模拟研究 |
| 1.4.1 湍流模拟研究进展 |
| 1.4.2 两相流动模型研究进展 |
| 1.4.3 水力旋流器的数值模拟 |
| 1.5 水力旋流器的特征参数 |
| 1.5.1 生产能力Qe |
| 1.5.2 分流比F |
| 1.5.3 压力降 |
| 1.5.4 分离效率η与修正分离效率 |
| 1.5.5 颗粒尺寸d及修正分级精度 |
| 1.5.6 分级效率G(d)及修正分级效率G’(d) |
| 1.6 α型水力旋流器 |
| 1.6.1 常规型水力旋流器 |
| 1.6.2 α型水力旋流器的结构及工作原理 |
| 1.7 本论文的研究目的、意义及主要工作 |
| 第二章 旋流器数值计算方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 湍流模型的选择 |
| 2.2.1 基本方程 |
| 2.2.2 雷诺平均 |
| 2.2.3 RSM模型 |
| 2.3 计算方法选择 |
| 2.3.1 差分格式选择 |
| 2.3.2 压力差补格式的选择 |
| 2.4 FLUENT软件概述 |
| 2.4.1 GAMBIT软件 |
| 2.4.2 FLUENT软件 |
| 2.4.3 FLEUNT模拟步骤 |
| 第三章 α型旋流器内单相流场的数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CFD计算模型与方法 |
| 3.2.1 几何建模 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.2.3 边界条件设置 |
| 3.2.4 计算策略 |
| 3.3 结果分析 |
| 3.3.1 流体迹线图 |
| 3.3.2 速度矢量分布 |
| 3.3.3 切向速度分布 |
| 3.3.4 轴向速度分布 |
| 3.4 操作参数对α型水力旋流器速度场的影响 |
| 3.4.1 分流比对轴向速度场的影响 |
| 3.4.2 分流比对径向速度场的影响 |
| 3.4.3 分流比对切向速度场的影响 |
| 第四章 旋流器固体颗粒随机轨道的数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 离散相模型及数值计算方法 |
| 4.2.1 离散相模型 |
| 4.2.2 颗粒运动方程和轨迹方程 |
| 4.2.3 边界与初始条件 |
| 4.2.4 分离效率的计算方法 |
| 4.3 颗粒轨迹的追踪 |
| 4.3.1 不同粒径的颗粒轨迹分离特征 |
| 4.3.2 与常规型旋流器颗粒轨迹分离特征的比较 |
| 4.3.3 颗粒粒级分离性能预测 |
| 第五章 溢流管结构改进 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 锥形渐扩溢流管旋流器的几何结构 |
| 5.3 数值计算模型与方法 |
| 5.4 流场分析 |
| 5.5 新型溢流管结构与传统直圆管溢流管结构旋流器的流场对比 |
| 第六章 α型水力旋流器的性能研究(实验研究) |
| 6.1 影响旋流器分离性能的参数 |
| 6.1.1 物性参数 |
| 6.1.2 操作参数的选取 |
| 6.1.3 操作参数的调试 |
| 6.2 水力旋流器分离性能的实验研究 |
| 6.2.1 实验目的及意义 |
| 6.2.2 实验流程 |
| 6.2.3 实验步骤 |
| 6.2.4 数据处理方法 |
| 6.2.5 实验中发现的一些问题 |
| 6.2.6 实验结果与讨论 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 砂样粒径分布 |
| 附录2 1#旋流器实验数据表 |
| 附录3 2#旋流器实验数据表 |
| 附录4 α型旋流器装配图 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（7）超音速喷嘴几何形状对冷喷涂工艺影响的研究（论文提纲范文）
| 独创性说明 |
| 摘要 |
| 1 概论 |
| 1.1 课题研究历史背景 |
| 1.2 计算软件PHOENICS简介 |
| 1.3 本论文研究工作 |
| 2 矩形喷嘴单相冲击射流流场数值模拟 |
| 2.1 冲击射流特点 |
| 2.2 物理模型 |
| 2.2.1 SIMPLE算法及其扩展的SIMPLEST算法 |
| 2.2.2 控制方程 |
| 2.2.3 湍流模型 |
| 2.2.4 温度简化 |
| 2.3 计算模型 |
| 2.4 超音速单相冲击射流计算结果分析 |
| 2.4.1 计算结果 |
| 2.4.2 分析与总结 |
| 3 矩形喷嘴超音速气、固两相自由射流 |
| 3.1 双流体模型(IPSA)中的数学物理模型 |
| 3.1.1 假定条件 |
| 3.1.2 控制方程 |
| 3.1.3 两相间作用力 |
| 3.1.4 相间传热模型 |
| 3.1.5 湍流方程 |
| 3.1.6 IPSA算法的计算流程 |
| 3.2 矩形喷嘴超音速气、固两相自由射流 |
| 3.2.1 计算模型 |
| 3.2.2 初步计算结果及分析 |
| 4 椭圆形喷嘴单相超音速自由射流流场数值模拟 |
| 4.1 椭圆形截面喷嘴3dsMAX建模 |
| 4.2 Tecplot后处理软件 |
| 4.3 椭圆喷嘴超音速自由射流流场数值模拟 |
| 4.3.1 计算模型 |
| 4.3.2 超音速完全膨胀自由射流计算结果 |
| 4.3.3 超音速自由射流的意义 |
| 4.4 喷嘴出口截面形状的改进 |
| 5 椭圆形喷嘴单相超音速冲击射流流场数值模拟 |
| 5.1 计算条件 |
| 5.2 计算结果及分析 |
| 5.3 分析与总结 |
| 6 椭圆形喷嘴气、固两相超音速自由射流流场数值模拟的初步分析 |
| 6.1 计算条件 |
| 6.2 初步计算结果 |
| 6.3 分析与总结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 椭圆形喷嘴截面三维实体3dsMAX建模过程 |
| 攻读研究生期间所发表的论文 |
| 致谢 |
| 大连理工大学学位论文版权使用授权书 |
（8）污水渣浆泵叶轮两相流优化设计（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究两相流污水渣浆泵的意义 |
| 1.2 两相流污水渣浆泵叶轮型式及其特点概述 |
| 1.3 两相流污水渣浆泵的发展现状 |
| 1.4 叶轮机械内部流动数值模拟概述 |
| 1.5 数值模拟的意义 |
| 1.6 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 两相流污水渣浆泵叶轮设计与计算模型的建立 |
| 2.1 概况 |
| 2.2 两相流污水渣浆泵叶轮的设计 |
| 2.3 计算模型的建立 |
| 2.4 边界条件的定义 |
| 第三章 固液两相流动理论 |
| 3.1 固液两相流动理论的研究与发展 |
| 3.2 各种数学模型 |
| 第四章 CFD计算及结果分析 |
| 4.1 网格划分对流场计算结果的影响 |
| 4.1.1 计算结果 |
| 4.1.2 计算结果分析 |
| 4.2 颗粒浓度对流动的影响 |
| 4.2.1 计算结果 |
| 4.2.2 计算结果分析 |
| 4.3 颗粒直径对流动的影响 |
| 4.3.1 计算结果 |
| 4.3.2 计算结果分析 |
| 4.4 叶轮的优化方案 |
| 第五章 总结 |
| 己发表的文章 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）基于PDA测量技术的螺旋翅片管外热态气固两相流动的特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号表 |
| 1. 引言 |
| 1.1 换热管磨损及研究螺旋翅片管的意义 |
| 1.1.1 积灰、磨损对锅炉运行的影响 |
| 1.1.2 飞灰磨损的主要原因及规律 |
| 1.1.3 研究螺旋翅片管的意义 |
| 1.2 翅片管研究现状 |
| 1.3 本课题的研究内容 |
| 2. 气固两相流研究概述 |
| 2.1 气固两相流的基本理论 |
| 2.2 气固两相流中颗粒的受力分析 |
| 2.3 固相的存在对气固两相流流动特性的影响 |
| 3. 气固两相流测量技术及 PDA工作原理 |
| 3.1 气固两相特性参数的测量方法 |
| 3.1.1 气固两相流中颗粒粒度的测定 |
| 3.1.2 气固两相流中颗粒速度的测量 |
| 3.1.3 气固两相流中颗粒浓度的测量 |
| 3.1.4 气固两相流场的可视化研究 |
| 3.2 PDA的工作原理与使用方法 |
| 3.2.1 PDA的组成 |
| 3.2.2 PDA工作原理 |
| 3.2.3 PDA光路参数的选择与光路调节 |
| 4. 实验装置和研究方法 |
| 4.1 实验流程 |
| 4.1.1 物料循环装置 |
| 4.1.2 空气加热装置 |
| 4.2 实验元件 |
| 4.3 测量设备简介 |
| 4.4 实验准备工作 |
| 4.4.1 模拟粒子的选择与使用 |
| 4.4.2 实验工况的正交设计 |
| 4.4.3 压力的测量 |
| 4.5 测量点的选择 |
| 4.5.1 实验面的选择 |
| 4.5.2 实验网格的划分与测量点的布置 |
| 4.6 实验过程和步骤 |
| 5. 实验数据及分析 |
| 5.1 数据处理方法 |
| 5.2 颗粒速度特性 |
| 5.2.1 颗粒速度特性的基本规律 |
| 5.2.2 温度对颗粒速度特性的影响 |
| 5.2.3 翅间距对颗粒速度特性的影响 |
| 5.2.4 翅片高度对颗粒速度场的影响 |
| 5.3 颗粒浓度特性 |
| 5.3.1 颗粒浓度特性的基本规律 |
| 5.3.2 温度对颗粒浓度分布的影响 |
| 5.3.3 翅间距对颗粒浓度分布的影响 |
| 5.3.4 翅片高度对颗粒浓度的影响 |
| 5.4 颗粒粒径特性 |
| 5.4.1 颗粒平均粒径的过渡层和基本分布规律 |
| 5.4.1 温度对颗粒粒径分布的影响 |
| 5.4.3 翅间距对颗粒粒径分布的影响 |
| 5.4.4 翅片高度对颗粒粒径分布的影响 |
| 6. 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 本研究的不足之处及对今后工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）基于PDA测量技术的螺旋翅片管束气固两相流流场特性试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号表 |
| 1. 引言 |
| 1.1 换热管磨损问题及螺旋翅片管的研究意义 |
| 1.2 翅片管气固两相流研究现状 |
| 1.3 本课题的内容 |
| 2 气固两相流研究理论 |
| 2.1 两相流学科的发展现状 |
| 2.1.1 两相流学科在我国国民经济发展中的地位 |
| 2.1.2 国内气固两相流在能源与动力学科的研究现状 |
| 2.2 气固两相流的基本知识 |
| 2.2.1 气固两相流的定义 |
| 2.2.2 气固两相流的研究和处理方法 |
| 2.3 气固两相流的基本理论 |
| 2.3.1 气固两相流中颗粒的受力分析 |
| 2.3.3 固相的存在对气固两相流流动特性的影响 |
| 3. 气固两相流测量技术及 PDA工作原理 |
| 3.1 气固两相特性参数的测量方法 |
| 3.1.1 气固两相流中颗粒粒度的测定 |
| 3.1.2 气固两相流中颗粒速度的测量 |
| 3.1.3 气固两相流中颗粒浓度的测量 |
| 3.1.4 气固两相流场的可视化研究 |
| 3.2 PDA的工作原理与使用方法 |
| 3.2.1 PDA的组成 |
| 3.2.2 PDA工作原理 |
| 3.2.3 PDA光路参数的选择与光路调节 |
| 4. 实验装置和研究方法 |
| 4.1 实验概况 |
| 4.2 实验流程 |
| 4.3 实验元件 |
| 4.4 测量设备简介 |
| 4.5 实验准备工作 |
| 4.5.1 示踪粒子的选择与播放 |
| 4.5.2 模拟粒子的选择与使用 |
| 4.5.3 实验工况的正交设计 |
| 4.5.4 压力的测量 |
| 4.6 测量点的选择 |
| 4.6.1 实验面的选择 |
| 4.6.2 实验网格的划分与测量点的布置 |
| 4.7 实验过程和步骤 |
| 5. 实验数据及分析 |
| 5.1 数据处理方法 |
| 5.2 管束的排列 |
| 5.3 流场速度特性 |
| 5.3.1 流场速度分布特性 |
| 5.3.2 不同管间距速度变化比较 |
| 5.3.3 不同位置速度变化趋势 |
| 5.3.4 不同工况流速的变化 |
| 5.4 颗粒浓度特性 |
| 5.4.1 浓度分布规律 |
| 5.4.2 不同管间距浓度变化比较 |
| 5.4.3 不同位置浓度变化趋势 |
| 5.4.4 不同工况浓度的变化 |
| 6. 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 7.2 对今后工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、RESEARCH ON STABILITY OF MOVING JET CONTAINING DENSE SUSPENDED SOLID PARTICLES（论文参考文献）
- [1]舰船用燃气轮机进气滤清器性能数值研究[D]. 魏乾星. 大连海事大学, 2012(10)
- [2]300MW CFB锅炉炉膛密相区流化均匀性及磨损研究[D]. 夹良军. 上海交通大学, 2011(01)
- [3]曝气池内气液两相流CFD数值模拟[D]. 肖浩飞. 东华大学, 2010(08)
- [4]磷酸铵盐微粒灭火剂在单室火灾抑制过程中的动力学性能研究[D]. 殷志平. 南京理工大学, 2008(12)
- [5]CFB复合燃烧技术中二次进料位置对炉内流动特性影响及布置优化[D]. 周建军. 重庆大学, 2007(05)
- [6]α型旋流器流场的数值模拟与性能研究[D]. 袁红燕. 青岛科技大学, 2007(03)
- [7]超音速喷嘴几何形状对冷喷涂工艺影响的研究[D]. 李芳. 大连理工大学, 2006(03)
- [8]污水渣浆泵叶轮两相流优化设计[D]. 邹习文. 兰州理工大学, 2006(09)
- [9]基于PDA测量技术的螺旋翅片管外热态气固两相流动的特性研究[D]. 韩志航. 山东大学, 2006(12)
- [10]基于PDA测量技术的螺旋翅片管束气固两相流流场特性试验研究[D]. 刘杰. 山东大学, 2005(08)