一、可同时燃烧固体和液体废弃物的新型DUOFLEX水泥窑用燃烧器（论文文献综述）
张绍睿[1]（2019）在《煤粉炉共处置酸洗污泥与烟煤的燃烧和污染物排放特性研究》文中提出酸洗污泥来源于不锈钢生产过程,它含有Cr（Cr3+、Cr6+）、Ni、Fe等重金属元素并同时含有CaF2、CaO、CaSO4等物质,因此被归为危险废物（HW17表面处理废物）。煤粉炉具有消除危险废物有害性的高温热环境,并具有配套的烟气和飞灰处理设备,可以对污染物进行有效脱除,因此利用煤粉炉共处置危险废物既可以充分利用现有的燃烧设备、发电设备以及配套的环保设备,又可以节约新建危险废物处理厂的费用。本文依托中国环境科学研究院环保公益项目“工业窑炉共处置危险废物环境风险控制技术研究课题四-高温锅炉共处置危险废物环境风险控制技术研究”,针对煤粉炉共处置酸洗污泥的燃料特性、污染物排放特性、重金属排放和分配特性、40kw中试沉降炉共处置试验、300MW四角切圆煤粉锅炉共处置酸洗污泥方案设计和模拟等方面开展研究。主要内容包括以下五部分:（1）酸洗污泥与烟煤混合燃料的燃烧特性和灰渣浸出毒性研究,对应文中第二章内容。采用TG-FTIR对不同比例酸洗污泥与烟煤混合燃料进行研究,结果表明酸洗污泥添加比例<10%不会显着改变燃料的燃烧特性。浸出实验结果表明,共处置可以显着降低酸洗污泥中Cr的浸出率。酸洗污泥添加比例<10%时,灰渣浸出毒性低于国标GB 5085.3-2007的限值,不属于危险废物。（2）共处置酸洗污泥与烟煤的气态污染物排放特性、重金属排放和分配特性研究,对应文中的第三、四章。利用小型恒温沉降炉开展共处置实验,结果表明共处置少于10%酸洗污泥不会对炉膛燃烧工况产生显着影响。对不同酸洗污泥添加比例（0-10%）、不同炉膛温度(1100-140（0℃）工况下烟气中SO2、NOx、HCl、HF、PCDD/Fs和重金属的排放特性变化规律进行研究。炉膛温度从1100℃上升到1400℃过程中,SO2、NOx和HCl的排放浓度都呈现出显着的上升趋势,而HF的排放浓度基本不受温度变化的影响。随着酸洗污泥添加比例的提高,SO2和HF的排放浓度呈现上升趋势,而NOx和HCl的排放浓度出现下降趋势。PCDD/Fs排放浓度的变化不显着,总TEQ浓度在3.27-6.54 ng/m3之间呈现波动趋势。烟气中重金属排放浓度可以满足国家标准GB 18484-2001的要求。根据重金属在灰渣中的分配率对9种不同重金属进行分类:Cr、Ni、Mn和As属于不挥发性重金属;Pb、Cd、Cu和Sb属于半挥发性重金属;Sn无明显规律。（3）共处置酸洗污泥时燃料组分变化对重金属分配特性的影响研究,对应文中的第五、六章。利用高温管式炉,对10%酸洗污泥添加比例下燃料的氯、硫、灰分、水分含量变化对重金属的分配特性和灰渣特性的影响进行研究。结果表明,重金属Cr和Ni的分配特性不受燃料组分变化的影响。燃料氯含量上升时,As、Cu和Pb在灰渣中的分配率显着下降,而Mn在飞灰中的分配率小幅上升;硫含量上升时,Cu和Pb在灰渣中的分配率显着上升,这主要是因为CuFe2O4（s）和PbSO4（s）的生成;水分含量上升时,更高比例的As从灰渣中转移到飞灰中,而Pb在飞灰中的比例出现明显下降;灰分含量上升时,As的分配率呈现波动趋势,Pb和Cu在灰渣中的比例上升,Mn和Ni与高岭土中的Al2O3、SiO2反应生成Mn2SiO3（s）、Mn3Al2Si3012（s）和Ni2SiO4（s）等化合物。灰渣XRD分析结果表明,氯含量提高会导致灰渣中Ca2Al2SiO7峰强增加,硫含量提高会导致CaSO4峰强增加,水分和灰分含量变化对灰渣的矿物成分影响不显着。（4）共处置酸洗污泥与烟煤的中试试验,对应文中第七章。在40kw中试规模沉降炉内对共处置酸洗污泥与神木煤进行中试实验,结果表明酸洗污泥添加比例<20%的工况下炉膛效率基本不受影响。酸洗污泥添加比例提高导致SO2和HF排放浓度显着上升,而NOx和HCl排放浓度相对稳定。酸洗污泥添加比例<10%工况下,烟气中的重金属排放浓度可以满足国家标准GB 18484-2011中规定的排放限值。飞灰中的Cr、Ni和Pb的浸出浓度超出GB 16889-2008限值,不经额外处理不能进入生活垃圾填埋场进行填埋。（5）对某300MW四角切圆煤粉锅炉开展共处置酸洗污泥方案设计和模拟,对应文中第八章。采用两种燃料磨煤机前混合的方式进行共处置。利用BESS 5.0通用锅炉设计计算系统和Fluent软件,对该锅炉共处置酸洗污泥时的变污泥添加比例工况和变负荷工况进行热力计算和数值模拟,得到了不同工况下炉膛内部的温度场、速度场、CO、NOx和SO2浓度场的变化规律,为未来开展工业应用时选择合理工况提供数据支持。
刘维彤[2]（2018）在《多性态废弃物分级混合回转焚烧的理论与实验研究》文中研究说明回转窑焚烧炉对成分复杂的固废液废同时处理是仍未完全解决的难题。对多性态复杂组分废弃物进行热物性分析,确定废弃物分级混合的改进设计,基于混合回转焚烧进行数值模拟及工程应用。废弃物按照日生成量混合,测量废弃物的发热量,使用干燥箱、马弗炉、扫描电镜等仪器对混合物进行工业分析、元素分析和测定灰熔点,以此作为制定焚烧方案的依据。搭建实验系统进行回转窑混合焚烧实验,炉体内径150 mm,炉体长度1650mm,分别收集不同时间段出窑炉渣,分析出渣性态,使用马弗炉测量炉渣热灼减率,证实混合物料在800℃环境下窑内运转1小时即可燃尽。当固态、半固态、液态废弃物同时从窑头进料时,低发热量的废液不利于物料在窑头迅速燃烧。因而,确定了混合焚烧回转窑改进设计,固态和半固态废弃物从窑头进料,设置柴油辅助燃烧器从窑头助燃,实现混合固废的“一级”焚烧;废液入口设为雾化喷枪,从窑头上部伸入窑内,在炉内最高温度区向固料床层喷射混燃,实现液废与固废混合的“二级”焚烧。使用Fluent软件模拟炉内燃烧温度场,以混合焚烧实验确定的参数和运行条件为指导,模拟回转焚烧炉在不同柴油质量流量下的混合燃烧情况,确定废液喷射位置为距窑头3m处。项目改造后的正常运行验证了方案可行性,为上述技术和工艺系统的工程应用推广提供了参考。
王相凤[3]（2017）在《新型干法水泥窑汞等非常规污染物排放特征研究》文中指出水泥窑是汞等非常规大气污染物的主要排放源之一。本论文选取8家典型的新型干法水泥窑水泥厂和1家协同处置固体废物新型干法水泥窑水泥厂进行实测;开展了新型干法水泥窑汞、铅、镉、PM2.5,氟化氢和氯化氢;以及协同处置废物水泥窑的汞、铊、镉、铅、砷、铍、铬、锡、锑、铜、钴、锰、镍和钒及化合物、PM2.5、氟化氢和氯化氢的排放特征研究。通过同时采集窑头窑尾废气,并采集相应运行工况下原料、燃料和固体废物等固体样品,考察了汞等重金属的最终流向。通过总结各种方法的优缺点与适用性,提出适合我国水泥窑烟气的安大略（OHM）方法的改进优化方案。研究结果表明:（1）新型干法水泥窑尾烟气Hg排放浓度范围为6.40-17.87μg/m3,为窑头的5.1-10.8倍,以Hg2+为主,排放因子平均值为6.48mg/t。窑头废气Hg浓度为1.17 μg/m3-2.20 μg/m3。协同处置固体废物水泥窑尾Hg的浓度为8.232μg/m3,Hg0占总Hg79%,Hg0为主要分布形态。Hg属于易挥发元素会随废气进入大气环境。（2）新型干法水泥窑尾烟气Pb、Cd、PM2.5,HF和HCl排放浓度范围为 2.26-102.7μg/m3、0.21-37.98μg/m3、1.93-3.07 mg/m3、±0.32 mg/m3 和未检测到,窑头烟气 Pb、Cd,0.12-5.87 μg/m3,0.19-0.83μg/m3。（3）协同处置废物水泥窑尾烟气中元素浓度Pb>TI>Hg>Sb>V>Be>As>Sn>Mn>Cd>Ni>Cr>Co>Cu,PM2.5 的折算浓度分别为 3.76 mg/m3 和 5.19 mg/m3;HF 和 HCl 分别为 0.21 mg/m3和 4.49 mg/m3。（4）TI、As、Cd、Pb、Sb、Be、Co、Cr、Cu、Ni 是中等挥发元素,在水泥窑生产过程中随温度降低多沉淀于飞灰表面随废气进入大气环境,水泥窑飞灰中TI含量高达341.26μg/g;熟料和水泥产品为V的主要流向,分别为116.16μg/g和109.92μg/g,Mn和Sn在水泥窑输出中未表现出明确的流向。
刘生奇[4]（2012）在《水泥窑内气流场模拟及煤粉运动特性研究》文中认为回转窑是水泥工业中的核心设备。生产过程中,生料从窑尾进入窑内,在窑头一、二次风和燃烧器火焰的配合作用下,生料经过窑内各功能带发生不同反应,最后成为熟料从窑头卸落。本文课题来源于湖南省科技厅重点项目“大型回转窑节能技术及应用研究”,以湖南某水泥厂熟料产量为2500t/d的新型干法水泥窑为研究对象,针对窑内气流场及煤粉运动特性,做了以下主要工作：运用Gambit前处理器建立四风道旋流煤粉燃烧器-水泥窑网格模型,通过Fluent流体软件中RNG k-ε湍流模型对窑内三维气流场进行数值模拟,考察了水泥窑内气流场的分布状况,分析了燃烧器主要工艺参数对窑内主要回流区的影响,研究了燃烧器出口湍动能的分布。气流场模拟结果可为合理控制窑内煤粉燃烧工况提供借鉴。通过对气流和煤粉颗粒的耦合计算,研究了煤粉颗粒的运动轨迹以及运动速度沿轨迹的变化。分析了不同煤粉粒径和燃烧器不同喂煤量对煤粉颗粒在窑内停留时间的影响,研究了窑内冷却带和烧成带区域的煤粉分布状况,获得了窑内煤粉分布规律。结果表明窑轴线处煤粉颗粒较多,越靠近窑壁煤粉颗粒越少,煤粉的这种分布状况有利于形成良好的火焰形状。在水泥生产现场进行了水泥窑筒体温度扫描测试实验,通过扫描温度与模拟结果图的比较,验证了煤粉与气流耦合计算的流场分布和窑内煤粉分布规律,进一步反映了本文所建模型的正确性。本文的研究成果对回转窑燃烧器工艺参数的调整及结构设计具有重要的理论指导意义,相关数据可为水泥窑实际生产提供参考。
李春雨[5]（2011）在《典型危险废物在两段式回转窑焚烧系统内的热处置和结渣特性研究及其应用》文中提出我国2009年的危险废物产生量达到1430万吨,由于危险废物形态复杂,回转窑焚烧是一种比较适宜的安全处置方式。目前对危险废物焚烧特性、灰渣特性的研究尚不深入,回转窑焚烧系统在运行过程中缺乏必要的指导,在实际应用中出现了危险废物焚烧效果不佳、回转窑内结渣、耐火材料腐蚀、污染物排放不达标等问题。依托国家高技术研究发展计划（863计划）重点项目课题“危险废物焚烧系统关键技术与示范”（2007AA061302）和浙江省重大科技专项“工业危险废物新型回转窑集成系统处置技术示范工程”（2007C13084）,本文对几种典型危险废物的热解、燃烧特性开展了基础研究工作,并对危险废物焚烧处置工程应用进行试验研究,为现有的危险废物热处置研究提供有益的补充,为回转窑危险废物焚烧系统的运行优化提供支持。本文首先运用化学热力学平衡模拟和试验研究对危险废物在不同热处置条件下的气体生成特性进行了研究。研究发现,危险废物热解产物主要是H20、C2H4、C2H2、H2和CO,随着温度的升高,热解气态产物出现进一步分解。在较低的过量空气系数条件下,危险废物的气化产物主要是CO、H2O、H2、和CH4,研究发现,少量O2有利于危险废物在热分解过程中CH4、H2和CO的生成。在危险废物热处置过程中,绝大部分C1元素在300-600℃之间以HCl的形式释放析出,危险废物焚烧过程中,S02是最主要的含S污染物。利用热重-红外分析方法进行实验研究和动力学分析表明,危险废物燃烧过程的挥发份析出阶段与其热解过程的挥发份析出阶段具有相似的热分解特性,而氧气对危险废物的热分解具有明显的促进作用,使热分解温度提前,表观活化能降低。研究发现,危险废物热解气态产物的析出主要集中在200-500℃之间,大部分危险废物在700℃之前燃烬。高挥发份危险废物的热解气态产物析出较为集中,析出气体具有较高的浓度；高氮含量有机危险废物热解气中含有大量的HNCO,高硫危险废物热处置过程中的主要气态污染物是S02。有机化工污泥的固定碳燃烧阶段持续时间相对较长,且大部分失重都在固定碳燃烧阶段完成。实验研究发现,升温速率的提高对危险废物热解产物成分的影响较小针对较高重金属含量的制革污泥的研究发现,其具有较好的燃烧特性。制革污泥在挥发份燃烧初期有少量有机酸析出,800℃时基本燃烬,超过900℃以后,制革污泥燃烧灰渣开始出现粘结现象。为避免制革污泥焚烧过程中出现结渣,并有效减少重金属的挥发,可以选择800℃为制革污泥的最佳燃烧温度。本文利用计算流体软件,对危险废物在两段式回转窑焚烧系统内的燃烧过程进行了不同运行工况条件下的模拟。研究发现,在回转窑的后部区域,烟气流速存在明显的分层现象。在额定负荷和配风条件下,危险废物在回转窑内能够实现较为充分的燃烧,增加窑头部位的送风量以后,窑内烟气流速分层现象提前,窑内高温区域前移,危险废物在回转窑内的燃烧完全程度提高,二燃室的燃烧现象明显减弱。模拟研究表明,投用窑头助燃燃烧器可以在回转窑内部形成一个稳定的沿着回转窑轴向分布的高温区域,有助于促进窑内温度的稳定和危险废物在窑内的燃烧。对危险废物焚烧处置工程应用的研究发现,两段式回转窑焚烧系统完全可以满足危险废物焚烧和污染物排放控制要求,稳定运行期间二恶英排放浓度只有0.016-0.035 TEQ ng/m3,但回转窑内存在较大程度的结渣隐患。危险废物焚烧飞灰呈现明显的小颗粒团聚特征,底渣质地致密,具有明显的烧结迹象,灰渣中部分重金属含量较高。通过对不同部位灰渣采样的分析,研究了危险废物在高温焚烧条件下的灰渣特性,以及烟气流动方向飞灰的形成过程和小颗粒的团聚过程,以及小颗粒在大颗粒表面富集的过程,为危险废物焚烧应用及污染物排放控制提供借鉴。
陶玲[6]（2010）在《油漆渣-焦油渣工业危险废物焚烧特性的研究》文中进行了进一步梳理随我国社会生产力的发展和工业化程度的提高,工业危险废物的产生量迅速增长。危险废物的毒性、易爆性、腐蚀性、易燃性、化学反应性和传染性等危害特性对人类的健康和环境具有极大威胁。如对它们处置不妥,其中的有毒有害物质如重金属、化学物质、病原微生物等可以通过土壤、大气、水体进入环境,造成严重污染。目前我国对工业危险废物的处理处置还处于初级阶段,技术比较落后,规范和标准尚未完全建立。因此,研究工业危险废物处理处置技术,对控制危险废物造成的污染、保证人类健康有重要意义,已受到政府、科技界、产业界和环境保护界的重视。在现有的工业危险废物处理处置方法中,焚烧法以其减量化、无害化、资源化和二次污染小等优势被大力发展。本文以油漆渣-焦油渣成型工业危险废物为对象,对粉状、单颗粒、颗粒群等工业危险废物的热解特性、燃烧特性进行全面研究,并根据研究结果,设计了处理量为1500kg/h的工业危险废物焚烧系统和焚烧装置。利用热重-红外连用装置,对粉状油漆渣-焦油渣工业危险废物进行热解试验,得到热解特征温度、热解产率、主要热解气体析出量随升温速率、热解终温和样品粒径的变化规律;以及一氧化碳、二氧化碳、氨气和甲烷的析出温度段、析出量、析出最大速率温度。在试验基础上,提出热解动力学模型,并分段计算出热解过程中的指前因子和活化能。利用自行搭建的单颗粒热重试验台,对单个油漆渣-焦油渣工业危险废物颗粒的热解特性进行了试验研究,得到了热解产率,以及升温速率、热解终温对单个废物颗粒热解特性的影响;建立了热解动力学模型,计算了热解动力学参数;研究了单个废物颗粒的燃烧特性,得到了燃烧失重率随过量空气系数和炉膛温度的变化规律。利用固定床燃烧试验台,对油漆渣-焦油渣工业危险废物颗粒群进行了燃烧试验。得到了危险废物的失重过程、燃烧速率、火焰前锋传播速度、床层内最高温度、气态燃烧产物及氧气浓度随一次风量、物料水分、床层高度和粒径的变化规律。通过Phoenics计算平台,对层燃炉排上的油漆渣-焦油渣工业危险废物的燃烧特性进行了研究。建立了一维非稳态模型,确定了基本控制方程、水分蒸发模型、挥发分析出及燃烧模型、焦炭燃烧模型和NO生成模型。得到了床层质量变化、床层内温度分布、燃烧产物的计算结果,以及一次风量对燃烧速率、床层内最高温度及床层内气体影响的计算结果,计算结果与试验结果趋势一致。确定了处理量为1500t/h工业危险废物焚烧处理的系统工艺流程,设计了焚烧炉,得到了焚烧炉结构、热力、阻力等参数,研究了炉膛温度对CO浓度、NOx浓度和烟尘浓度的影响。监测表明,该焚烧炉的有害气体、烟尘、重金属等均达标排放,烟气黑度、焚烧炉残渣热灼减率、残渣二恶英、飞灰二恶英等也满足国家相关标准。
李璐[7]（2009）在《水泥窑共处置危险废物的生命周期评价 ——以废弃农药和废白土为例》文中认为利用水泥窑共处置废弃物不仅可以有效地处置废弃物,而且可以减少资源、能源消耗和污染的排放,该技术已得到国内外的广泛关注。共处置过程对环境的影响需要进行全面评估才能得出其优于其他处置方法的证据。生命周期评价法（LCA）作为全面评价产品或工艺的环境影响评价方法,在社会各个领域得到广泛应用,本研究采用生命周期评价法对水泥窑共处置典型危险废物的处置效果进行全面评价。本文首先建立了水泥窑共处置危险废物生命周期的环境影响模型,以湖北省某水泥厂共处置的废弃农药和辽宁省某水泥厂共处置的废白土为研究对象,与焚烧炉焚烧这两种危险废物作对比,取得了二者的生命周期能耗物耗和污染清单数据,应用LCA进行系统研究和分析,从人类健康（HH）、生态系统质量（EQ）和资源（R）对危险废物的不同处理处置系统的环境影响做出了定性和定量的评估。结果表明:水泥窑共处置危险废物利于环境的可持续发展,而焚烧炉焚烧总体表现为对环境的破坏性。功能单位废弃农药总环境负荷在水泥窑共处置系统和焚烧炉焚烧系统分别为-27.5 yr.p和0.379 yr.p,前者的环境负荷比后者减少了7.36×103%,各个指标的减少率为:HH:372%,EQ:5.84×103%,R:-40.0%,尽管资源表现为增加的环境负荷,但在整体影响中所占的比例很小,并不会影响水泥窑共处置的环境友好性。功能单位废白土总环境负荷分别为-1.03 yr.p和0.273yr.p,前者的环境负荷比后者减少了479%,相应各个指标的减少率为:HH:413%,EQ:479%,R:36.9%。总体来看,EQ是水泥窑系统和焚烧炉系统最敏感的影响类别,前者表现为避免的影响,后者则是破坏的影响。水泥窑共处置系统中,矿山开采是环境影响的关键阶段,避免的影响达97%以上;废弃农药焚烧炉系统中,焚烧过程的污染排放是造成环境影响的主要因素,避免柴油、蒸汽生产是避免HH和R影响的主要阶段;废白土焚烧系统中,电力生产对三大影响都有很高的贡献率;而蒸汽回收主要避免R的影响。对影响因子的识别发现:二恶英、苯、重金属是水泥窑共处置危险废物的主要影响因子;NOx和粉尘是废弃农药焚烧炉系统的主要影响因子;粉尘和重金属对废白土焚烧处置系统的影响较大。采用热值高的废物可使水泥企业得到更高的环境效益。论文系统地对水泥窑共处置典型危险废物与常规的焚烧炉焚烧系统的环境影响进行了分析、比较和评价,对改善水泥生产过程的环境行为、为危险废物寻找更利于环境友好的处理处置方法等具有重要的现实意义,同时也为今后的水泥窑共处置技术评价方法和评价标准的建立提高了技术借鉴。
江旭昌[8]（2008）在《回转窑煤粉燃烧器的发展趋势，特点及选择(三)》文中研究指明5煤粉燃烧器的正确选择目前,我国在水泥回转窑上应用的煤粉燃烧器多种多样,既有花高昂外汇引进的,也有国产的。国产的也有价格高低之别。我国最早引进的基本上都是三风道煤粉燃烧器,大体可分为两种型式:有
周清浩[9]（2008）在《2007年水泥工业发展与技术进步》文中研究表明一、前言胡锦涛总书记在中国共产党第十七次全国代表大会上明确指出:"建设生态文明,基本形成节约能源资源和保护生态环境的产业结构、增长方式、消费模式。循环经济形成较大规模,可再生能源的比重显着上升。主要污染物排放得到有效控制,生态环境质量
杨雷[10]（2007）在《水泥工业处理含重金属的危险废物的技术研究》文中研究表明危险废物的处理技术,是当前全世界共同面临的一个十分严重和紧迫的问题。含重金属的危险废物在处理时有其特殊性和危险性,处理工艺和技术设备不当,不但处理效果差,而且极易造成严重二次污染。而以往常用的传统技术方法,在处理含重金属的危险废物时均有不同的缺陷和问题。相比较而言,新型干法水泥工艺本身工业规模巨大,煅烧熟料时的密闭高温碱性环境,以及最终水泥熟料产品的有效固化作用,均使得这项技术在处理含重金属的危险废物时,具有得天独厚的明显优势。另外,论文研究了高温区废物中的重金属与熟料矿物之间的反应过程和机理、重金属的存在形态的变化。还研究分析了重金属固化机理,确定其溶入固溶体的溶入率,以及进入熟料矿物形成固溶体后,水泥熟料矿物组成的变化和水泥熟料性能的变化。最后,检测了载体（熟料）的环境安全性,对不同龄期的水泥进行了组成、重金属浸出值的测试,以分析和研究载体的残余毒性及对环境的长期安全性。通过研究和分析,论文得到了下列结论:（1）基于新型干法水泥工艺的技术优势和工业特点,在处理含重金属元素的危险废物时,相比其它技术方法,新型干法水泥工艺固化重金属更彻底,可有效避免废气、灰渣等二次污染问题,实现高危害废弃物处理过程中的全程生态化和产品的高质量的协调统一。（2）随着混合废弃物掺加量的逐渐增大,生料烧结性能得到了很大改进,有的重金属减少f-CaO、提高熟料质量有最佳掺量,超过了限量f-CaO反而增多,比如PbO和Cr2O3;有的重金属能大幅度减少f-CaO,改善效果明显,如MnO2、CuO、Ni2O3、SnO2、Co2O3;有的少量即可改善熟料质量,再增加掺量,变化不大,如CuO和NiO。（3）重金属的离子半径对熟料的烧结、矿物形成、液相形成、以及熟料强度有一定的影响:随着离子半径的增大,所掺重金属氧化物对生料易烧性的影响成一个有利的大体趋势;重金属元素对促进熟料中C3S的形成影响是随着离子半径的逐渐增大而愈趋明显;通过对掺入重金属氧化物的熟料做SEM分析,从图片上可以看出有的重金属的加入是不利于熟料液相的生成,但这种情况随着离子半径的增大可以逐渐改善甚至促进液相的形成,这是结合XRD数据分析得出的结论;通过对掺入重金属氧化物的熟料做强度测试,可以发现一个规律,随着离子半径的不断增大,它对熟料的强度影响也是由消极专为积极。掺MnO2、Co2O3、Cr2O3的样品明显比基准样生成的液相多,而掺V2O5,Ni2O3的样品明显比基准样生成的液相少。（4）实验室模拟煅烧条件下,重金属元素以1.0%掺量单掺时的固化率分别为:Mn81.2%、Cr 67.3%、Co 72.8%、Ni 58.5%、Cu 61.0%、Zn 65.9%、Cd52.7%、Pb 63.1%、As 78.4%、V80.4%;混掺时的固化率分别为Mn 86.0%、Cr 87.7%、Co91.4%、Ni89.5%、Cu 80.9%、Zn 81.1%、Cd75.1%、Pb 79.6%、As 88.3%、V87.6%。单掺时不同重金属元素固化率不同,有的较高,有的较低,而复合掺加时互相影响,固化率均比单掺时有所提升。（5）重金属离子的浸出量因重金属的种类而异,与其在试块中的含量无直接关系。采用去离子水作为浸取液,结果各种重金属的浸取值都很小,说明重金属元素通过物理包容、化学吸附、结晶作用等进入了熟料的内部,在中性溶液中熟料保持稳定,因而重金属便稳固的保留在结构中,很难浸出。当调整溶液PH为酸性时,重金属的浸取值大幅度上升,但仍然远低于国家浸出毒性鉴别标准。说明水泥熟料对重金属的固化效果很好。（6）对重金属元素在熟料主要矿物相中的选择性固溶有决定影响的主要有两个方面的因素:①熟料主要矿物相的晶体结构;②重金属元素自身的条件。Zn主要存在于熟料的中间矿物中;As、Co、Cu和Ni大部分存在于熟料的中间矿物相中,但在C3S和C2S中也有存在;Cd和Pb则不能明显区分出主要存在于熟料的哪个主要矿物中,可以认为它们是比较均匀地分布在熟料主要矿物中;Cr则由于部分区域含量过于集中而压制了其他区域的反射波,因而在面扫描图像中不能很好地显示,有待于寻求新的测试研究方法。（7）当以2.0%比例掺烧污泥、旧电池、荧光粉、油墨时,其中所含的各重金属元素的固化率均在99%以上,这说明利用熟料烧成来固化危险废物中的重金属效果很好。而且2.0%的掺量低于饱和掺量,在实际的工业生产中应用时,由于干法窑内有充足过量的氧气,且烧成环境为碱性,可中和酸性气体,焚烧全过程均在负压下完成对重金属固化效果更好,所以危险废物的掺量可适当增加。（8）掺烧2.0%废弃物时,熟料的重金属浸出值均远小于GB5085.3-1996（危险废物鉴别标准-浸出毒性鉴别）浸出毒性标准。这是因为大部分的重金属元素在熟料烧成过程中参与了熟料矿物的形成反应,由于熟料烧成是高碱性的环境,加上重金属相互作用促进固化反应,最终各种重金属元素都转变成难溶的化合状态,被固定于矿物晶格中。如果将新型干法水泥工业与废弃物处理结合起来,组成生态工业园区,使生态水泥工业与环保产业协同发展,既能有效处理生活垃圾及危险废物,又可在生产水泥时部分解决原燃料问题,创造良好的社会效益和经济效益,这也是21世纪生态水泥工业的发展趋势。
二、可同时燃烧固体和液体废弃物的新型DUOFLEX水泥窑用燃烧器（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、可同时燃烧固体和液体废弃物的新型DUOFLEX水泥窑用燃烧器（论文提纲范文）
（1）煤粉炉共处置酸洗污泥与烟煤的燃烧和污染物排放特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 酸洗污泥产生与处置现状 |
| 1.2.1 酸洗污泥产生现状 |
| 1.2.2 酸洗污泥处置现状 |
| 1.3 煤粉炉共处置技术发展现状 |
| 1.3.1 煤粉炉共处置危险废物 |
| 1.3.2 煤粉炉共处置污水污泥 |
| 1.3.3 煤粉炉共处置SRF(包含RDF) |
| 1.4 本文的选题背景和研究意义 |
| 1.5 本文研究内容及方法 |
| 第2章 酸洗污泥与烟煤共处置燃料燃烧特性和灰渣渗滤特性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料、装置及方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验装置 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.3 燃烧过程TG-FTIR分析 |
| 2.3.1 酸洗污泥添加比例对燃烧过程影响 |
| 2.3.2 酸洗污泥添加比例对燃烧产物影响 |
| 2.4 灰渣浸出特性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 酸洗污泥与烟煤共处置污染物排放特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料、装置及方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验装置 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.3 污染物排放特性分析 |
| 3.3.1 燃烧效率 |
| 3.3.2 二氧化硫 |
| 3.3.3 氮氧化物 |
| 3.3.4 氯化氢 |
| 3.3.5 氟化氢 |
| 3.3.6 二恶英 |
| 3.3.7 污染物排放浓度与国家标准比较 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 酸洗污泥与烟煤共处置重金属排放和分配特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料、装置及方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验装置 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.3 重金属排放特性变化分析 |
| 4.3.1 烟气中重金属排放特性 |
| 4.3.2 灰渣重金属渗滤特性 |
| 4.4 炉膛温度对重金属分配特性影响 |
| 4.4.1 重金属回收率 |
| 4.4.2 飞灰比率 |
| 4.4.3 温度对重金属分配特性影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 酸洗污泥与烟煤共处置燃料的氯、硫含量对重金属分配特性影响研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料、装置及方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验装置 |
| 5.2.3 实验方法 |
| 5.3 氯、硫添加剂比例对重金属分配特性影响 |
| 5.3.1 重金属回收率 |
| 5.3.2 氯的影响 |
| 5.3.3 硫的影响 |
| 5.3.4 灰渣XRD谱图分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 酸洗污泥与烟煤共处置燃料的水分、灰分含量对重金属分配特性影响研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验装置及方法 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 实验装置 |
| 6.2.3 实验方法 |
| 6.3 水分、灰分含量对重金属分配特性影响 |
| 6.3.1 重金属回收率 |
| 6.3.2 水分的影响 |
| 6.3.3 灰分的影响 |
| 6.3.4 灰渣XRD分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 酸洗污泥与烟煤共处置中试试验 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验材料、装置及方法 |
| 7.2.1 实验材料 |
| 7.2.2 实验装置 |
| 7.2.3 实验方法 |
| 7.3 污染物排放特性变化 |
| 7.3.1 炉膛燃烧效率变化 |
| 7.3.2 NO_x和SO_2 |
| 7.3.3 氯化氢和氟化氢 |
| 7.3.4 二恶英 |
| 7.3.5 重金属 |
| 7.3.6 飞灰特性 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 300MW电站锅炉共处置酸洗污泥的方案设计、热力计算和数值模拟 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 方案设计 |
| 8.2.1 300MW煤粉锅炉共处置酸洗污泥方案 |
| 8.2.2 实验材料 |
| 8.3 热力计算 |
| 8.3.1 酸洗污泥添加比例变化影响 |
| 8.3.2 锅炉负荷变化影响 |
| 8.4 Fluent数值模拟 |
| 8.4.1 网格独立性检查 |
| 8.4.2 酸洗污泥添加比例变化影响 |
| 8.4.3 锅炉负荷变化影响 |
| 8.5 本章小结 |
| 第9章 全文总结和展望 |
| 9.1 本文研究内容总结 |
| 9.2 本文创新点 |
| 9.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（2）多性态废弃物分级混合回转焚烧的理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 我国废弃物处理问题 |
| 1.1.2 废弃物焚烧处理方法 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 回转窑内物料运动研究 |
| 1.2.2 废弃物焚烧过程及数值计算模拟 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 多性态复杂组分废弃物的热物性分析 |
| 2.1 废弃物发热量的测定 |
| 2.1.1 实验过程及试样制备 |
| 2.1.2 实验结果及分析 |
| 2.2 物料水分灰分组成及元素分析 |
| 2.2.1 水分(M)的测定 |
| 2.2.2 灰分(A)的测定 |
| 2.2.3 元素分析 |
| 2.3 灰熔点的测定 |
| 2.3.1 实验流程 |
| 2.3.2 实验结果及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 混合回转焚烧实验研究及改进设计 |
| 3.1 混合焚烧实验 |
| 3.2 回转窑改进设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于回转混合焚烧的数值模拟及工程应用 |
| 4.1 物料在窑内横截面数值模拟 |
| 4.1.1 数值计算方法和边界条件 |
| 4.1.2 物料颗粒和回转窑转速对物料运动影响 |
| 4.2 废弃物回转焚烧数值模拟 |
| 4.2.1 数值计算方法和边界条件的确定 |
| 4.2.2 燃料油的燃烧数值模拟 |
| 4.2.3 废弃物燃烧模拟与废液入射位置的确定 |
| 4.3 回转焚烧的工程应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文与专利目录 |
（3）新型干法水泥窑汞等非常规污染物排放特征研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 水泥行业大气污染现状 |
| 1.1.1 水泥行业发展现状及趋势 |
| 1.1.2 水泥行业大气污染特征及治理现状 |
| 1.2 Hg等非常规污染物对环境和人体健康的影响 |
| 1.2.1 Hg等非常规污染物对环境的影响 |
| 1.2.2 Hg等非常规污染物对人体健康的危害 |
| 1.3 Hg等非常规污染物研究现状及进展 |
| 1.4 研究意义及内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 研究思路 |
| 第二章 采样和分析方法的建立 |
| 2.1 采样方法的建立 |
| 2.1.1 烟气采样方法 |
| 2.1.2 固体样品采样方法 |
| 2.2 分析方法的建立 |
| 2.2.1 烟气样品的分析 |
| 2.2.2 固体样品的分析 |
| 2.3 试剂和仪器 |
| 2.3.1 实验试剂 |
| 2.3.2 实验仪器 |
| 2.4 QA和QC |
| 2.5 小结 |
| 第三章 新型干法水泥窑汞等非常规污染物排放特征 |
| 3.1 测试水泥厂的选取及其概况 |
| 3.2 采样及分析方法 |
| 3.3 Hg排放特征 |
| 3.3.1 Hg排放强度 |
| 3.3.2 除尘装置对Hg的协同脱除效率 |
| 3.3.3 Hg迁移转化 |
| 3.4 Pb和Cd排放特征 |
| 3.4.1 Pb和Cd排放强度 |
| 3.4.2 除尘装置对Pb和Cd的协同脱除效率 |
| 3.4.3 Pb和Cd的迁移转化 |
| 3.5 PM_(2.5)排放特征 |
| 3.5.1 PM_(2.5)排放强度 |
| 3.6 HF和HCl排放特征 |
| 3.6.1 HF和HCl排放强度 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 协同处置固体废物水泥窑汞等非常规污染物排放特征 |
| 4.1 测试窑炉的选取及概况 |
| 4.2 采样和分析方法 |
| 4.3 Hg等非常规污染物排放 |
| 4.3.1 Hg等非常规污染物排放强度 |
| 4.3.2 Hg等非常规污染物迁移转化 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 新型干法水泥窑烟气Hg等非常规污染物控制技术评估 |
| 5.1 新型干法水泥窑清洁生产技术 |
| 5.2 能源替代 |
| 5.3 产业结构调整 |
| 5.4 烟气量减排技术分析 |
| 5.4.1 水泥窑现有烟气量减排技术 |
| 5.4.2 水泥窑烟气量减排可行新技术 |
| 第六章 结论和建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的论文 |
| 导师和作者简介 |
| 附件 |
（4）水泥窑内气流场模拟及煤粉运动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 水泥工业及能耗现状 |
| 1.1.2 新型干法水泥生产 |
| 1.2 水泥窑用燃烧器 |
| 1.2.1 燃烧器发展概况 |
| 1.2.2 四风道旋流煤粉燃烧器的工作原理与特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 论文研究内容与意义 |
| 第二章 燃烧器-回转窑模型化及网格划分 |
| 2.1 新型干法水泥窑生产过程 |
| 2.2 回转窑湍流模型 |
| 2.2.1 窑内湍流的形成 |
| 2.2.2 湍流控制方程 |
| 2.2.3 湍流模拟方法 |
| 2.3 回转窑现场参数分析 |
| 2.3.1 回转窑内部结构 |
| 2.3.2 回转窑内工艺状况 |
| 2.3.3 回转窑参数的简化 |
| 2.4 网格划分 |
| 2.4.1 燃烧器物理模型 |
| 2.4.2 网格划分原则 |
| 2.4.3 计算域网格划分 |
| 2.5 计算方法 |
| 2.5.1 计算流体动力学 |
| 2.5.2 Fluent计算软件 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 回转窑气流场数值研究 |
| 3.1 流场数值解法 |
| 3.1.1 SIMPLE算法 |
| 3.1.2 离散格式 |
| 3.1.3 Fluent流场模拟过程 |
| 3.2 湍流模型选择 |
| 3.2.1 边界条件设置 |
| 3.2.2 模拟结果比较 |
| 3.2.3 收敛性分析 |
| 3.2.4 湍流模型的确定 |
| 3.3 气流场模拟结果分析 |
| 3.3.1 回流区的形成与特性 |
| 3.3.2 流场模拟结果 |
| 3.4 燃烧器工艺参数对气流场的影响 |
| 3.4.1 旋流风对中心回流区的影响 |
| 3.4.2 旋流风对外回流区的影响 |
| 3.4.3 直流风对中心回流区的影响 |
| 3.4.4 直流风对外回流区的影响 |
| 3.4.5 中心风对中心回流区的影响 |
| 3.5 燃烧器旋流角对流场的影响 |
| 3.5.1 旋流角对中心回流区的影响 |
| 3.5.2 旋流角对外回流区的影响 |
| 3.6 湍流结构相关参数分析 |
| 3.6.1 湍流参数沿不同方向的变化 |
| 3.6.2 不同旋流角时燃烧器出口湍动能分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 回转窑内煤粉运动特性研究 |
| 4.1 多相流模型 |
| 4.2 窑内气固两相流模拟 |
| 4.2.1 离散相模型(PDM) |
| 4.2.2 煤粉与气流的耦合模拟 |
| 4.3 窑内煤粉运动特性研究 |
| 4.3.1 煤粉运动轨迹分析 |
| 4.3.2 煤粉在窑内停留时间 |
| 4.3.3 煤粉速度分布状况 |
| 4.3.4 煤粉粒径对煤粉速度的影响 |
| 4.3.5 回转窑轴向煤粉颗粒分布 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 水泥窑筒体温度测试实验研究 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 水泥窑现场温度测试方案 |
| 5.2.1 测试方案 |
| 5.2.2 温度监测 |
| 5.3 水泥窑现场实验 |
| 5.3.1 烧成系统工艺与结构参数 |
| 5.3.2 数据采集与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（5）典型危险废物在两段式回转窑焚烧系统内的热处置和结渣特性研究及其应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 危险废物的定义和鉴定 |
| 1.1.1 危险废物的定义 |
| 1.1.2 我国危险废物鉴别体系 |
| 1.1.3 国外危险废物鉴别体系 |
| 1.2 我国危险废物管理 |
| 1.2.1 危险废物管理法规建设 |
| 1.2.2 危险废物管理规划 |
| 1.3 我国危险废物产生现状 |
| 1.3.1 工业固废产生现状 |
| 1.3.2 危险废物产生现状 |
| 1.3.3 我国危险废物管理 |
| 1.3.4 国外危险废物管理 |
| 1.4 危险废物处置工艺和焚烧处理 |
| 1.4.1 我国危险废物处置设施建设 |
| 1.4.2 危险废物焚烧处置研究 |
| 1.4.3 我国危险废物焚烧处置管理体系 |
| 1.4.4 危险废物焚烧工艺比较 |
| 1.4.5 国外危险废物焚烧炉运行及污染物排放 |
| 1.5 本文的研究内容及目标 |
| 第2章 化学热平衡分析方法研究危险废物热处置特性 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 自由能最小化方法的基本原理 |
| 2.3 危险废物组成分析 |
| 2.4 化学热力学平衡计算分析 |
| 2.4.1 模拟工况 |
| 2.4.2 不同过量空气系数下危险废物热处置气体产物分析 |
| 2.4.2.1 热解工况 |
| 2.4.2.2 气化工况 |
| 2.4.2.3 几种重要气态产物随过量空气系数变化情况 |
| 2.4.2.4 不同过量空气系数下气化产物生成分析 |
| 2.4.2.5 危险废物燃烧产物分布分析 |
| 2.4.2.6 不同硫含量条件下污染物排放分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 典型危险废物燃烧和热解特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热重-红外分析技术 |
| 3.3 实验仪器及方法 |
| 3.3.1 实验仪器 |
| 3.3.2 实验方法 |
| 3.3.3 实验物料 |
| 3.4 实验结果分析 |
| 3.4.1 热重分析 |
| 3.4.1.1 高挥发份危险废物燃烧和热解分析 |
| 3.4.1.2 高硫危险废物燃烧和热解分析 |
| 3.4.1.3 高氮危险废物燃烧和热解分析 |
| 3.4.1.4 有机化工污泥燃烧和热解分析 |
| 3.4.2 红外光谱结果分析 |
| 3.4.2.1 高挥发份危险废物燃烧和热解FTIR分析 |
| 3.4.2.2 高硫危险废物热解和燃烧FTIR分析 |
| 3.4.2.3 高氮危险废物热解和燃烧FTIR分析 |
| 3.4.2.4 有机化工污泥燃烧和热解FTIR分析 |
| 3.5 动力学分析 |
| 3.5.1 危险废物热处置动力学及机理分析 |
| 3.5.2 危险废物热解/燃烧过程动力学补偿效应分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 制革污泥燃烧特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 制革污泥燃烧特性实验研究 |
| 4.2.1 实验方法与样品 |
| 4.2.2 实验结果与分析 |
| 4.2.2.1 热重试验结果分析 |
| 4.2.2.2 制革污泥燃烧动力学分析 |
| 4.2.2.3 制革污泥燃烧产物红外分析 |
| 4.3 不同污泥燃烧特性分析比较研究 |
| 4.3.1 热重实验结果分析 |
| 4.3.2 污泥燃烧特性分析 |
| 4.4 制革污泥燃烧灰渣特性分析 |
| 4.4.1 实验装置及方法 |
| 4.4.2 实验结果分析 |
| 4.5 制革污泥燃烧过程重金属迁移特性分析 |
| 4.5.1 实验方法 |
| 4.5.2 实验结果分析 |
| 4.5.3 重金属挥发特性 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 危险废物焚烧飞灰及底渣特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 危险废物焚烧灰渣特性分析 |
| 5.2.1 焚烧系统及灰渣采样 |
| 5.2.3 灰渣特性分析 |
| 5.2.3.1 灼减率及熔点分析 |
| 5.2.3.2 微观结构分析 |
| 5.2.3.3 灰渣元素组成分析 |
| 5.2.3.4 晶相分析 |
| 5.3 不同回转窑焚烧系统灰渣特性分析比较 |
| 5.3.3.1 灰渣灼减率及熔点分析 |
| 5.3.3.2 微观结构分析 |
| 5.3.3.3 元素组成分析 |
| 5.3.3.4 晶相分析 |
| 5.4 回转窑内结圈特性分析 |
| 5.4.1 灼减率及熔点分析 |
| 5.4.2 微观结构分析 |
| 5.4.3 元素组成分析 |
| 5.4.4 物相分析 |
| 5.5 回转窑结圈分析 |
| 5.5.1 回转窑结圈原因 |
| 5.5.2 回转窑自熔融措施 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 危险废物回转窑焚烧模拟研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 流体计算软件和计算方法 |
| 6.3 数学模型 |
| 6.3.1 守恒方程 |
| 6.3.2 气相湍流流动模型 |
| 6.3.3 流场计算方法 |
| 6.4 物理模型及边界条件 |
| 6.4.1 物理模型 |
| 6.4.2 边界温度 |
| 6.5 模拟结果分析 |
| 6.5.1 模拟工况 |
| 6.5.2 模拟结果与分析 |
| 6.5.2.1 速度分布 |
| 6.5.2.2 湍流度分布 |
| 6.5.2.3 温度分布 |
| 6.5.2.4 组分分布 |
| 6.5.3 配风调整对焚烧系统的影响 |
| 6.5.3.1 速度分布 |
| 6.5.3.2 湍流度 |
| 6.5.3.3 温度分布 |
| 6.5.3.4 组分分布 |
| 6.5.4 投用窑头燃烧器对焚烧系统的影响 |
| 6.5.4.1 温度分布 |
| 6.5.4.2 组分分布 |
| 6.5.5 投用二燃室燃烧器对焚烧系统的影响 |
| 6.5.5.1 温度分布 |
| 6.5.5.2 组分分布 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 危险废物回转窑焚烧的工程应用 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 项目背景 |
| 7.3 焚烧系统介绍 |
| 7.4 焚烧物料 |
| 7.5 运行工况 |
| 7.6 监测结果分析 |
| 7.6.1 监测方法 |
| 7.6.2 监测结果 |
| 7.6.3 二恶英排放测定结果 |
| 7.6.3.1 吸附剂对二恶英排放的影响 |
| 7.6.3.2 二恶英排放测定分析 |
| 7.6.3.3 不同规模危险废物焚烧炉二恶英排放比较 |
| 7.6.4 重金属排放测定结果 |
| 7.6.4.1 烟气中重金属排放 |
| 7.6.4.2 固态废渣中重金属含量测定 |
| 7.7 本章小结 |
| 第8章 全文总结和展望 |
| 8.1 本文主要研究内容和工作总结 |
| 8.2 本文主要创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
（6）油漆渣-焦油渣工业危险废物焚烧特性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 工业危险废物产生的现状及危害 |
| 1.1.1 危险废物的定义 |
| 1.1.2 工业危险废物的产生现状 |
| 1.1.3 危险废物的危害 |
| 1.2 工业危险废物的现有处理技术 |
| 1.2.1 化学处理 |
| 1.2.2 物理处理 |
| 1.2.3 生物处理 |
| 1.2.4 固化/稳定化处理技术 |
| 1.2.5 热处理 |
| 1.2.6 工业危险废物焚烧技术的优势 |
| 1.2.7 课题的提出 |
| 1.3 工业危险废物焚烧技术的研究现状 |
| 1.3.1 工业危险废物成型技术的研究现状 |
| 1.3.2 工业危险废物热解特性的研究现状 |
| 1.3.3 工业危险废物燃烧特性的研究现状 |
| 1.3.4 工业危险废物焚烧装置的研究现状 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 第2章 粉状油漆渣-焦油渣工业危险废物热解特性的试验研究 |
| 2.1 试验仪器及方法 |
| 2.1.1 试验仪器 |
| 2.1.2 试验方法 |
| 2.2 试验样品及试验工况 |
| 2.2.1 试验样品 |
| 2.2.2 试验工况 |
| 2.3 热重试验结果及分析 |
| 2.3.1 工况2560-50-1200 的热重试验结果分析 |
| 2.3.2 粒径对热解过程的影响 |
| 2.3.3 终温对热解过程的影响 |
| 2.3.4 升温速率对热解过程的影响 |
| 2.4 热解动力学模型的建立 |
| 2.4.1 动力学模型 |
| 2.4.2 机理函数的选择 |
| 2.4.3 热解动力学参数的计算 |
| 2.5 红外试验结果及分析 |
| 2.5.1 热解气体析出物的计算方法 |
| 2.5.2 工况2560-50-1200 的热解气体析出物 |
| 2.5.3 气体的定量过程 |
| 2.5.4 粒径对热解气体析出物的影响 |
| 2.5.5 终温对热解气体析出物的影响 |
| 2.5.6 升温速率对热解气体析出物的影响 |
| 2.5.7 气体析出最大速率温度 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 粒状油漆渣-焦油渣工业危险废物焚烧特性的试验研究 |
| 3.1 试验系统和试验方法 |
| 3.1.1 试验系统 |
| 3.1.2 试验方法 |
| 3.2 粒状油漆渣-焦油渣工业危险废物热解特性的试验研究 |
| 3.2.1 热解过程分析 |
| 3.2.2 升温速率对热解过程的影响 |
| 3.2.3 终温对热解过程的影响 |
| 3.2.4 热解动力学模型的建立 |
| 3.3 粒状油漆渣-焦油渣工业危险废物燃烧特性的试验研究 |
| 3.3.1 过量空气系数对燃烧特性的影响 |
| 3.3.2 炉膛温度对燃烧特性的影响 |
| 3.3.3 不同过量空气系数与不同炉膛温度下的失重率结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 粒状油漆渣-焦油渣工业危险废物在固定床中燃烧特性的试验研究 |
| 4.1 试验系统 |
| 4.1.1 试验台设计原理 |
| 4.1.2 试验系统 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.2.1 试验工况与试验方法 |
| 4.2.2 一氧化氮浓度的计算方法 |
| 4.3 试验结果分析 |
| 4.4 一次风量对燃烧特性及床层内气体的影响 |
| 4.4.1 一次风量对燃烧速率的影响 |
| 4.4.2 一次风量对失重过程的影响 |
| 4.4.3 一次风量对床层内火焰前锋传播速度的影响 |
| 4.4.4 一次风量对床层内最高温度的影响 |
| 4.4.5 一次风量对气态燃烧产物和氧气浓度的影响 |
| 4.4.6 一次风量对NO 析出的影响 |
| 4.5 水分对燃烧特性及床层内气体的影响 |
| 4.5.1 水分对燃烧速率的影响 |
| 4.5.2 水分对失重过程的影响 |
| 4.5.3 水分对床层内火焰前锋传播速度的影响 |
| 4.5.4 水分对床层内最高温度的影响 |
| 4.5.5 水分对气态燃烧产物和氧气浓度的影响 |
| 4.5.6 水分对NO 析出的影响 |
| 4.6 床层高度对燃烧特性及床层内气体的影响 |
| 4.6.1 床层高度对燃烧速率的影响 |
| 4.6.2 床层高度对失重过程的影响 |
| 4.6.3 床层高度对床层内火焰前锋传播速度的影响 |
| 4.6.4 床层高度对床层内最高温度的影响 |
| 4.6.5 床层高度对气态燃烧产物和氧气浓度的影响 |
| 4.6.6 床层高度对NO 析出的影响 |
| 4.7 粒径对燃烧特性及床层内气体的影响 |
| 4.7.1 粒径对燃烧速率的影响 |
| 4.7.2 粒径对失重速率的影响 |
| 4.7.3 粒径对床层内火焰前锋传播速度的影响 |
| 4.7.4 粒径对床层内最高温度的影响 |
| 4.7.5 粒径对气态燃烧产物和氧气浓度的影响 |
| 4.7.6 粒径对NO 析出的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 粒状油漆渣-焦油渣工业危险废物在固定床中燃烧过程的数值模拟 |
| 5.1 物理模型和数学模型 |
| 5.1.1 基本假设 |
| 5.1.2 基本控制方程 |
| 5.1.3 物性参数的计算方法 |
| 5.1.4 水分蒸发模型 |
| 5.1.5 热解模型 |
| 5.1.6 焦炭燃烧模型 |
| 5.1.7 NO 生成模型 |
| 5.2 网格设定与边界条件 |
| 5.3 计算结果与试验结果的比较验证 |
| 5.3.1 床层质量变化的计算结果与试验结果对比 |
| 5.3.2 床层内温度变化的计算结果与试验结果对比 |
| 5.3.3 床层表面气体浓度的计算结果与试验结果对比 |
| 5.4 一次风量对燃烧特性及床层内气体的影响 |
| 5.4.1 一次风量对燃烧速率的影响 |
| 5.4.2 一次风量对床层内最高温度的影响 |
| 5.4.3 一次风量对氧气浓度和燃烧产物的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 1500kg/h 危险废物焚烧炉的设计与工业试验 |
| 6.1 工业危险废物的处理流程 |
| 6.2 往复炉排危险废物焚烧炉的设计 |
| 6.2.1 焚烧炉参数 |
| 6.2.2 焚烧炉结构的确定 |
| 6.2.3 焚烧炉的设计计算方法 |
| 6.2.4 焚烧炉的设计计算结果 |
| 6.3 焚烧炉运行特性 |
| 6.3.1 测试仪器和烟气取样点位置 |
| 6.3.2 烟气中污染物浓度 |
| 6.4 运行参数对污染物排放的影响 |
| 6.4.1 炉膛温度对一氧化碳浓度的影响 |
| 6.4.2 炉膛温度对氮氧化物浓度的影响 |
| 6.4.3 炉膛温度对烟尘浓度的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）水泥窑共处置危险废物的生命周期评价 ——以废弃农药和废白土为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 水泥窑共处置技术背景 |
| 1.2 水泥窑共处置危险废物的发展现状 |
| 1.2.1 危险废物处理处置技术 |
| 1.2.2 新型干法水泥窑共处置废弃物的优势 |
| 1.2.3 水泥窑共处置危险废物的发展现状 |
| 1.3 水泥窑共处置技术的评价方法 |
| 1.3.1 LCA 方法的概念与框架 |
| 1.3.2 LCA 的发展现状 |
| 1.3.3 LCA 在水泥窑共处置技术中的应用 |
| 1.4 选题意义 |
| 1.5 研究目标和内容 |
| 1.6 研究的技术路线 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 水泥窑共处置技术的生命周期评价模型构建 |
| 2.1 水泥窑共处置技术的目标和范围定义 |
| 2.1.1 目标定义 |
| 2.1.2 范围定义 |
| 2.2 水泥窑共处置技术LCA 清单分析(LCI) |
| 2.2.1 数据收集准备 |
| 2.2.2 数据收集 |
| 2.2.3 分配方法 |
| 2.2.4 数据确认 |
| 2.3 水泥窑共处置技术的生命周期影响评价(LCIA) |
| 2.3.2 水泥窑共处置技术的影响评价过程框架 |
| 2.3.3 水泥窑共处置技术的LCIA 模型 |
| 2.4 水泥窑共处置危险废物的改善评价 |
| 2.4.1 重大问题的识别 |
| 2.4.2 结论和建议 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 范围确定和系统描述 |
| 3.1 目标和范围定义 |
| 3.1.1 目的 |
| 3.1.2 范围 |
| 3.1.3 功能单位 |
| 3.2 危险废物的水泥窑共处置试烧实验 |
| 3.2.1 水泥厂简介 |
| 3.2.2 危险废物和原燃料的基本特性 |
| 3.2.3 实验程序 |
| 3.2.4 样品采集和分析方法 |
| 3.2.5 实验结果 |
| 3.3 系统描述 |
| 3.3.1 水泥窑共处置系统 |
| 3.3.2 焚烧炉系统 |
| 3.3.3 环境影响因子识别 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 水泥窑共处置典型危险废物的清单分析 |
| 4.1 消耗/避免的原料、燃料开采阶段 |
| 4.2 消耗/避免的原料、燃料运输的子系统 |
| 4.3 消耗/避免的原料、燃料预处理子系统 |
| 4.4 回转窑煅烧子系统 |
| 4.5 上游生产子系统 |
| 4.6 废弃农药和废白土在水泥窑共处置的LCI 汇总 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 焚烧炉处置典型危险废物的LCI |
| 5.1 焚烧炉系统输入输出 |
| 5.2 灰渣填埋系统 |
| 5.2.1 灰渣预处理系统 |
| 5.2.2 安全填埋系统 |
| 5.3 整个危险废物焚烧系统的LCI |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 水泥窑共处置和焚烧炉焚烧危险废物的LCIA 比较 |
| 6.1 汇总清单划归破坏类型 |
| 6.2 特征化 |
| 6.2.1 汇总特征化结果 |
| 6.2.2 按系统不同阶段的特征化结果 |
| 6.3 加权 |
| 6.4 生命周期解释 |
| 6.4.1 信息组织 |
| 6.4.2 问题识别 |
| 6.4.3 LCA 结论及建议 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望与建议 |
| 参考文献 |
| 附件 |
| 缩略词 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）水泥工业处理含重金属的危险废物的技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 引言 |
| 1.1.2 危险废物的定义 |
| 1.1.3 危险废物的分类 |
| 1.1.4 危险废物的来源 |
| 1.1.5 危险废物的危害特性和有害物质稳定性 |
| 1.2 常用危险废物处理技术及存在的问题 |
| 1.2.1 堆放 |
| 1.2.2 填埋 |
| 1.2.3 堆肥 |
| 1.2.4 热化学处理技术 |
| 1.2.4.1 焚烧 |
| 1.2.4.2 热解法 |
| 1.2.4.3 气化法 |
| 1.2.5 危险废物处理的特殊性及焚烧技术存在的问题 |
| 1.3 危险废物中常见重金属及其危害性 |
| 1.3.1 重金属定义 |
| 1.3.2 危险废物中重金属的来源和危害 |
| 1.3.3 重金属理化性质和生理毒性 |
| 1.4 利用水泥工业稳定化处理含重金属的危险废物 |
| 1.4.1 焚烧废物带入窑内的重金属组分迁移固化规律 |
| 1.4.2 新型干法工艺焚烧废物入窑方式 |
| 1.4.3 利用水泥工业处理含重金属危险废物的研究现状 |
| 1.4.3.1 国内外利用水泥工业处理废物的现状 |
| 1.4.3.2 新型干法窑焚烧含重金属危险废物的优越性 |
| 1.4.3.3 水泥回转窑处理危险废物应注意的问题 |
| 1.4.3.4 当前利用水泥窑处理危险废物的研究和存在的不足 |
| 1.5 研究目标、内容及研究方法 |
| 1.5.1 研究目标和拟解决的关键技术问题 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 研究方法 |
| 第2章 基于新型干法水泥工艺的高危害废物处置的理论体系 |
| 2.1 高危害废弃物无害化处置与资源化利用理念 |
| 2.2 高危害废弃物无害化处置理论基础 |
| 2.2.1 高温分解理论 |
| 2.2.2 水泥熟料高温一次固化理论 |
| 2.2.3 水化产物二次吸附固化理论 |
| 2.3 重金属在干法窑系统中的循环和收集 |
| 2.4 高危害废弃物无害化处置控制准则 |
| 2.4.1 生态阀值的控制 |
| 2.4.2 处理工艺 |
| 2.4.3 熟料或水泥的性能 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 原材料与试验方法 |
| 3.1 原材料及化学成分分析 |
| 3.2 生料的制备和煅烧 |
| 3.2.1 原生料掺烧重金属试剂的制备和煅烧 |
| 3.2.2 生料掺烧含重金属危险废物 |
| 3.3 测试方法 |
| 3.3.1 f-CaO的乙醇—甘油法 |
| 3.3.2 热重分析 |
| 3.3.3 掺烧重金属熟料的浸出毒性 |
| 3.3.4 熟料矿物相XRD分析 |
| 3.3.5 熟料中重金属分布的电子探针显微分析 |
| 3.3.6 重金属元素价态的光电子能谱仪(XPS)分析 |
| 3.3.7 样品中化学组分及重金属含量的X-射线荧光光谱分析 |
| 3.3.8 熟料中重金属成分含量的原子吸收光谱分析 |
| 3.3.9 液相特性的高温显微镜(HTM)分析 |
| 第4章 重金属对熟料烧成及物理性能的影响 |
| 4.1 掺烧重金属试剂对熟料游离氧化钙的影响研究 |
| 4.1.1 实验目的和方法 |
| 4.1.2 试验结果与分析 |
| 4.1.3 矿化剂的作用机理 |
| 4.2 掺烧重金属试剂对熟料烧成及性能的影响 |
| 4.2.1 掺MnO_2对熟料烧成及性能的影响 |
| 4.2.1.1 熟料矿物组成随温度的变化 |
| 4.2.1.2 熟料矿物组成随掺量的变化 |
| 4.2.1.3 熟料矿物的形貌(SEM分析) |
| 4.2.1.4 结果与讨论 |
| 4.2.2 掺Ni_2O_3对熟料烧成及性能的影响 |
| 4.2.2.1 熟料矿物随温度的变化 |
| 4.2.2.2 熟料矿物随掺量的变化 |
| 4.2.2.3 熟料矿物的形貌(SEM分析) |
| 4.2.2.4 小结 |
| 4.2.3 掺Co_2O_3对熟料烧成和性能的影响 |
| 4.2.3.1 熟料矿物随温度的变化 |
| 4.2.3.2 熟料矿物随掺量的变化 |
| 4.2.3.3 熟料矿物的形貌(SEM分析) |
| 4.2.3.4 小结 |
| 4.2.4 掺Cr_2O_3对熟料烧成及性能的影响 |
| 4.2.4.1 熟料矿物随温度的变化 |
| 4.2.4.2 熟料矿物随掺量的变化 |
| 4.2.4.3 熟料矿物的形貌(SEM分析) |
| 4.2.4.4 小结 |
| 4.3 掺烧重金属氧化物对熟料矿物形成影响 |
| 4.3.1 随温度变化 |
| 4.3.2 随掺量的变化 |
| 4.3.3 数据分析 |
| 4.3.3.1 随温度的变化 |
| 4.3.3.2 随掺量的变化 |
| 4.3.4 结论 |
| 4.4 强度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 重金属在熟料中的固化及其机理研究 |
| 5.1 熟料对重金属的固化能力 |
| 5.1.1 固化率测定方法 |
| 5.2 熟料对不同重金属的固化能力研究 |
| 5.3 掺重金属氧化物在熟料烧成中的物化及固化特性 |
| 5.3.1 熟料烧成过程 |
| 5.3.2 生料的分解特性与机理 |
| 5.3.3 热分析试验结果和分析 |
| 5.4 掺重金属氧化物对熟料液量性质的影响 |
| 5.5 熟料中重金属的浸出研究 |
| 5.6 重金属在熟料中的固化机理分析 |
| 第6章 利用熟料固化含重金属危险废物的研究 |
| 6.1 重金属的环境危害性及评价方法 |
| 6.1.1 重金属对水体的污染 |
| 6.1.2 重金属对土壤的污染 |
| 6.1.3 掺烧含重金属废物的熟料环境安全性评价方法 |
| 6.2 研究内容 |
| 6.3 利用熟料烧成技术固化含重金属危险废物的研究 |
| 6.3.1 四种含重金属废物的特点和利用熟料固化的可行性 |
| 6.3.2 利用熟料高温烧成来固化四种废弃物的试验研究 |
| 6.3.2.1 X射线荧光分析试验结果 |
| 6.3.2.2 熟料的f-CaO测定 |
| 6.3.2.3 X射线衍射试验 |
| 6.3.2.4 毒性浸出试验结果 |
| 6.4 水泥工业处理含重金属危险废物的前景分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、可同时燃烧固体和液体废弃物的新型DUOFLEX水泥窑用燃烧器（论文参考文献）
- [1]煤粉炉共处置酸洗污泥与烟煤的燃烧和污染物排放特性研究[D]. 张绍睿. 浙江大学, 2019(01)
- [2]多性态废弃物分级混合回转焚烧的理论与实验研究[D]. 刘维彤. 青岛科技大学, 2018(10)
- [3]新型干法水泥窑汞等非常规污染物排放特征研究[D]. 王相凤. 北京化工大学, 2017(04)
- [4]水泥窑内气流场模拟及煤粉运动特性研究[D]. 刘生奇. 中南大学, 2012(05)
- [5]典型危险废物在两段式回转窑焚烧系统内的热处置和结渣特性研究及其应用[D]. 李春雨. 浙江大学, 2011(07)
- [6]油漆渣-焦油渣工业危险废物焚烧特性的研究[D]. 陶玲. 哈尔滨工业大学, 2010(07)
- [7]水泥窑共处置危险废物的生命周期评价 ——以废弃农药和废白土为例[D]. 李璐. 西北农林科技大学, 2009(S2)
- [8]回转窑煤粉燃烧器的发展趋势，特点及选择(三)[J]. 江旭昌. 新世纪水泥导报, 2008(03)
- [9]2007年水泥工业发展与技术进步[A]. 周清浩. 首届中国水泥企业总工程师论坛暨水泥总工联谊会成立大会文集, 2008
- [10]水泥工业处理含重金属的危险废物的技术研究[D]. 杨雷. 武汉理工大学, 2007(07)