一、多组分精馏故障诊断和生产优化（论文文献综述）
朱坚[1]（2019）在《基于时序数据层次聚类方法的工业过程监控操作规则挖掘》文中研究指明现代流程工业过程中,由于分布式控制系统（DCS）等数据采集存储技术的广泛使用,生产过程中采集了大量的过程监控操作时间序列,其中蕴含了大量的操作经验信息。研究建立有效的时间序列数据挖掘的方法,可以提取过程监控操作数据中的监控操作规则,进而指导生产过程监控操作。针对时序数据中存在周期性或重复性的时间序列的特点,论文提出了一种基于符号区块化的层次聚类方法,可以有效地挖掘时序数据中存在规律性信息,将其运用到工业过程监控操作数据的处理中,达到提取碎片化操作经验规则的目的。论文的主要研究内容和取得的成果如下:1.面向含有周期性或重复性的时间序列,研究了时间序列相似度度量方法,针对时序数据的高维性和海量性特点,采用了符号聚合近似的时序数据降维处理方法,考虑到工业过程监控操作时序数据的连续性和方向性,提出了一种基于符号区块化处理的时序数据挖掘方法。2.为了对符号化后的时间序列进行聚类,提出了基于莱文斯坦距离的层次聚类方法,将时序数据的相似性匹配过程转化为字符数据的聚类过程,从而获得多种相似的字符串,多条相似的字符串形成一簇。面向工业过程监控操作数据挖掘,每一簇则代表了一种操作模式。作为应用示例,将此方法应用于一个精馏仿真过程。3.提出了一种操作规则碎片化挖掘方法,将操作模式对应过程变量时间序列采用符号区块化方法处理,利用时序关联规则挖掘方法挖掘出符号代表所在区间之间的关系,从而将操作规则以碎片化的形式进行表示。以煤气化合成气洗涤单元中压汽包过程作为应用对象,对所提出的方法进行了应用和验证。
刘志盛[2]（2018）在《烯烃分离脱丙烷塔的模拟与优化》文中进行了进一步梳理本论文使用Aspen Plus流程模拟软件对烯烃分离装置高低压脱丙烷系统进行了稳态模拟。对稳态模拟的建立过程进行了详细阐述,其中设备性能和工艺参数源自设计数据,将模拟结果和装置生产数据进行了对比验证,保证了模拟结果的正确性。通过运用流程选项和模型分析工具,对稳态模拟流程进行了灵敏度分析,得出设计规定（Design Spec）的变量计算取值范围,为组分变化的收敛和优化提供了依据,并最终计算出了 T501和T502两塔不同组分工况下的各项操作条件。通过对各项操作条件随组分变化的规律分析,得出了相应的操作原则和调整思路,当组分变轻时,应及时降低塔顶冷却温度,稍微增加T502到T501的塔间回流,增加高压塔气相采出,降低高压塔T501回流量和采出率,降低低压塔T502回流比,按照模拟得出的操作条件进行操作调整和优化,可有效减少生产波动和调整时间。本论文对各组分工况满负荷条件下的设计余量进行了对比分析,确定了脱丙烷系统的现有设备的负荷瓶颈。通过模拟计算,假设并验证了将低压脱丙烷塔T502塔顶冷凝产物直接送至丙烯精馏塔的流程改造,对Case2进行了稳态模拟和分析,为流程改造提供了基础。
张云鹭[3]（2018）在《包含间壁塔的精馏序列的分析与研究》文中提出精馏是化学工业中最主要、应用最普遍的分离方法。但因其能耗较大,探索精馏过程中有效的节能途径一直以来是专家学者们的研究重点。间壁塔不但节能效果显着,而且设备投资可以有效降低,因此一直受到工业和学术界的关注。多组分精馏分离必将涉及精馏序列的选择,较优的序列可以有效降低化工生产过程中的能耗。将间壁塔引入到精馏序列中,虽然可以减少序列中的塔个数,但同时增加了分离子问题数和精馏序列的变化。本研究对比已有的普通塔的相关结论,推导了多种包含间壁塔的不同情形的精馏序列数、分离子问题数和分离子群数的计算公式。间壁塔结构形式复杂,难以准确建模。本文通过先在Aspen中采用简捷算法和严格算法进行初步的设计和模拟,随后在gPROMS中建立严格模型的方式实现对间壁塔的模拟优化。对不同体系或组成的案例进行对比研究,在得到塔优化结果的基础上,采用动态规划法得到相应的最优精馏序列。并对此进行讨论和分析,进一步挖掘分子间作用力层面的影响,试图找寻间壁塔在精馏序列中的较优位置,可以有效的减少模拟优化的工作量,对后续研究具有指导意义。
李曼曼[4]（2018）在《电子级四氯化硅的模拟精馏及节能工艺分析》文中研究说明电子级四氯化硅是光伏产业和电子工业所需的主要原料,国内对于高纯四氯化硅的需求巨大。本文通过分析粗四氯化硅组成和性质,确定四塔精馏工艺流程,利用化工流程模拟软件对各塔进行稳态模拟,确定优化后的操作参数,根据精馏过程能量消耗,选择热泵精馏节能方案,合理配置系统能量,分析对比节能前后的经济效益,继而对各塔进行动态模拟,确定合适的控制方案。本文处理的主要物系是四氯化硅（STC）-三氯氢硅（TCS）,利用热力学一致性检验的面积积分法验证STC-TCS汽液相平衡数据的可靠性,以实验数据为基础,以Aspen Plus内置的Data Regression模块为工具,拟合回归二元交互作用参数,确定PENG-ROB物性方法对后续工艺流程进行模拟计算。利用Aspen Plus严格算法对四塔进行稳态模拟,通过单因素灵敏度分析和多因素正交试验优化确定各塔的操作参数,优化后各塔的塔板数N、进料板位置NF、回流比及、采出比分别为:T1为61、5、6.1、0.127（D/F）;T2 为 56、33、3.9、0.0035（B/F）;T3 为 51、5、11.3、0.1（D/F）;T4 为 39、32、10.8、0.06（B/F）。优化后得到的产品符合行业要求。在稳态模拟收敛的基础上,分析热泵精馏节能工艺,调整进料温度为54.5 ℃,对比节能前后经济效益,其中节省能耗94.53%,节省循环水273.88万吨/年,节省蒸汽4.529万吨/年。由于实际生产并非稳态,存在各种扰动,利用Aspen Dynamics对各塔设计不同的控制方案并进行动态模拟以提高精馏操作稳定性。首先确定各精馏塔灵敏板位置和精馏流程设备尺寸,根据进料量和进料组分的微小扰动下的动态响应,确定各塔的控制方案,分别为:T1塔为物料平衡控制方案;T2、T3、T4精馏段分别为物料平衡控制方案、D/F恒比例控制方案、R/F恒比例控制方案,T2、T3、T4提馏段均为能量平衡控制方案。
李冬月[5]（2017）在《生物丁醇精馏过程故障诊断与安全评价研究》文中认为随着工业生产规模的不断扩大,其安全性、稳定性和周期性运行显得更为重要。以国内生物发酵制丁醇工艺过程为研究背景,由于其原料及产物具有易燃易爆、有毒的理化特性,对其展开危险源辨识、预先危险性分析、化工过程故障诊断和安全评价的综合研究,对化工行业的安全生产具有指导意义。（1）介绍了丁醇的性质、用途以及特性,讲述了几种生产丁醇的工艺方法和国内外生产现状,在此基础上重点研究梭菌发酵生产生物丁醇的工艺与方法。初步辨识工艺过程中的潜在危险性。（2）在对生物法发酵制丁醇的生产工艺介绍和生产过程危险性辨识的基础上,对工艺过程的各个环节进行初步的危险性识别、分类,在此辨别、分析的基础上,进一步对危险源预处理过程进行PHA分析,指出化工过程存在着火灾、爆炸、中毒等事故隐患。（3）着重介绍了丁醇精馏过程故障诊断的基本原理与方法,阐述了在化工生产过程应用故障诊断的重大意义。对故障诊断方法进行了详细的分类和特点说明,并以丁醇精馏过程作为具体的研究对象,针对该精馏反应的特点及对过程信息获取情况,应用了专家系统故障诊断方法实现对丁醇精馏过程的故障检测与诊断。（4）基于国内外安全评价得到研究现状,结合丁醇精馏工艺生产过程的特点,对丁醇精馏过程中的主要危险源进行辨析、分类,分析在丁醇合成过程中起到危害安全的不利因素,对潜在的危害因素进行易燃易爆、有害重大危险源安全评价,并根据评价结果提出了控制危险的措施与方法,从而达到安全生产的目的。本文通过对生物法制丁醇工艺过程的安全性研究,为化工行业应用系统安全分析与安全评价提供了参考依据和理论意义。对国内外化工行业领域今后的安全分析、化工过程故障诊断、事故安全评价、事故风险控制以及提高安全管理水平具有现实意义。
朱兆友,张方坤,王英龙[6]（2013）在《化工过程动态仿真的研究与应用进展》文中进行了进一步梳理通过介绍化工动态流程模拟系统完全依据机理模型开发并在科研和实际生产中应用的进展,指出了化工过程动态模拟软件开发与应用中存在的一些问题,以及开发和推广通用动态模拟软件的重要性,并对化工动态模拟的发展方向做了预测和探讨。
何仁初,陈泾,魏永涛[7]（2012）在《复杂机理模型在线分析技术在气分装置上的应用》文中提出复杂的机理模型包含较多的过程变量,过程变量数据的采集对于复杂机理模型在线计算的准确性十分关键,而现场数据在实时采集过程存在很多干扰因素。在现有系统及通讯平台基础上,针对变量与模型的关联程度,利用DCS或其他实时数据库的上、下限约束和算法滤波方法,对过程数据进行了预处理,然后将相关变量分为主导变量与辅助变量,对变量权重系数进行在线修正等一系列处理,尽可能消除模型的随机误差和系统误差。以实际工业用气分装置中典型的多组分精馏塔（脱丙烷塔）和典型的二元精馏塔（丙烯精馏塔）为例,将现场塔顶、塔底温度和组分含量的计算值与测量值分别进行了对比,结果表明开发的模型具有较高的精确度、可靠性和稳定性。
向桢[8]（2012）在《醋酸乙烯精馏异常诊断和生产优化》文中研究说明针对醋酸乙烯精馏过程控制存在的主要问题,提出一种用于DCS平台的异常诊断和生产优化方法。该方法基于大量的运行数据和丰富的操作经验,通过程序设计并用于DCS平台实现对醋酸乙烯精馏过程的异常诊断和生产优化。采用该方法后,醋酸乙烯精馏工艺参数平稳率提高、能耗降低,获得较好经济效益。
何西涛[9]（2012）在《分壁精馏塔分离BTX工艺的计算机模拟》文中进行了进一步梳理精馏分离是化工行业尤其是石油炼制行业中最重要的单元操作之一，在所有分离工艺中历史最悠久，技术最成熟。但是，它也是整个工艺以及化工行业中耗能最大的单元操作。随着全球能源紧张，开发新型分离技术与装置，减少精馏能耗和投资已成为化工行业中的必然趋势。本文通过采用化工工艺流程模拟软件ChemCAD对苯、甲苯和二甲苯（BTX）混合物分离流程进行模拟优化和分析。对BTX混合物料分别采用分壁精馏塔和常规精馏双塔体系进行计算机稳态模拟和优化。在模拟过程中，分析优化分壁精馏塔和常规精馏塔的理论板数、进料位置、操作压力和温度、侧线采出位置、汽液相分流比等参数，确定最佳的工艺参数。分析比较两种分离技术的模拟优化结果，分壁精馏塔的再沸器负荷比常规精馏塔负荷减少27.61%，并且各产品质量均符合分离要求。通过模拟过程确定分壁精馏塔分离三组分混合物的最佳汽液分流比范围，汽相分流比为0.4-0.46，液相分流比为0.6-0.7和适合分壁精馏塔分离工艺的三组分混合物料中中间组分的比例范围0.50-0.75。同时，为了研究分壁精馏塔工艺的稳定性和操作性，还对分壁精馏塔工艺进行了动态模拟分析。本文对分壁精馏塔的模拟优化研究可以为我国的分壁塔分离技术的发展应用提供一定的理论指导，同时为我国的完全热耦合理论及节能减排技术提供了新思路。
黄毅[10]（2011）在《顺丁橡胶装置及其性能评价和故障源定位研究》文中指出顺丁橡胶作为世界第二大合成橡胶,在我国得到广泛生产。论文针对某企业顺丁橡胶装置已运行多年,存在性能退化的情况,对该装置的运行、以及从系统数据分析的角度进行装置控制回路性能评价和故障源定位进行了全面研究。首先概述了顺丁橡胶生产工艺流程,主要生产装置和控制元件,装置的操作和应急处置；介绍了顺丁橡胶的技术改造和控制系统。借助顺丁橡胶装置DCS系统配套的Matrikon CPM、PI Datalink软件系统,成功获取本文性能评价和故障源定位研究所需现场操作数据。控制回路性能评价采用基于MVC评价得出Harris指标。在波动根源定位分析中：首先采用功率谱密度分析、功率谱独立源分析进行波动检测和识别,然后采用格兰杰因果检验方法进行回路故障根源定位分析。论文给出了有关理论和分析模型,并对顺丁橡胶装置进行了全面的性能评价和故障源定位分析,给出顺丁橡胶装置控制器性能评价结果,单元振荡情况、故障波动传播路径和根源分析诊断结果等结论。论文研究成果使企业够从系统的角度迅速评价装置控制回路性能、定位故障原因、从而指导装置的检修维护、优化系统性能。
二、多组分精馏故障诊断和生产优化（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、多组分精馏故障诊断和生产优化（论文提纲范文）
（1）基于时序数据层次聚类方法的工业过程监控操作规则挖掘（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 相关技术研究现状 |
| 1.2.1 时间序列数据挖掘 |
| 1.2.2 层次聚类方法 |
| 1.2.3 工业过程数据挖掘 |
| 1.3 论文内容与结构安排 |
| 第二章 基于符号区块化的时间序列处理方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 时间序列的特征提取与表示方法 |
| 2.3 时间序列符号区块化处理 |
| 2.4 实例研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 时序数据层次聚类方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 时序数据聚类 |
| 3.2.1 时间序列聚类 |
| 3.2.2 时间序列的相似性计算 |
| 3.2.3 符号化时间序列的可变时间窗 |
| 3.3 基于莱文斯坦(Levenshtein)距离的层次聚类 |
| 3.3.1 相似性度量 |
| 3.3.2 层次凝聚聚类 |
| 3.4 应用实例-工业过程监控操作模式挖掘 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 操作规则碎片化挖掘方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于时间序列碎片化的关联规则挖掘 |
| 4.3 碎片化操作规则合成与表达 |
| 4.4 实例研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（2）烯烃分离脱丙烷塔的模拟与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 MTO甲醇制烯烃工业现状 |
| 1.2 烯烃分离工业现状 |
| 1.3 论文课题的提出和研究方向 |
| 第二章 高低压脱丙烷分离塔综述及精馏计算 |
| 2.1 低碳烯烃生产工艺 |
| 2.1.1 低碳烯烃产品的市场供需 |
| 2.1.2 甲醇制烯烃工艺简介 |
| 2.1.3 烯烃分离的工艺技术介绍 |
| 2.2 流程模拟和Aspen plus介绍 |
| 2.2.1 流程模拟简介 |
| 2.2.2 Aspen概述 |
| 2.2.3 国内脱丙烷精馏塔的流程模拟研究 |
| 2.2.4 运用Aspen模拟脱丙烷塔系统的思路 |
| 2.3 精馏分离计算原理简介 |
| 2.3.1 分离系统的变量分析 |
| 2.3.2 相平衡常数的确定 |
| 2.3.3 多组分物料体系的泡点和露点计算 |
| 2.3.4 单级平衡分离过程的计算 |
| 2.3.5 简捷法 |
| 2.3.6 严格计算法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高低压脱丙烷系统流程模拟 |
| 3.1 脱丙烷系统介绍 |
| 3.1.1 烯烃分离流程总述 |
| 3.1.2 脱丙烷塔工艺流程 |
| 3.1.3 脱丙烷塔设计工况 |
| 3.2 烯烃分离原料组分变化的原因 |
| 3.2.1 MTO工艺的反应机理 |
| 3.2.2 MTO反应产物的影响因素 |
| 3.3 稳态模拟的建立与分析 |
| 3.3.1 热力学方法的选择 |
| 3.3.2 各模块的建立 |
| 3.3.3 流程模拟结果 |
| 3.3.4 灵敏度分析和设计规定计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 不同组分工况的模拟与分析 |
| 4.1 组分的模拟 |
| 4.2 不图组分工况模拟计算思路 |
| 4.3 不同组分工况RadFrac模块参数结果分析 |
| 4.4 不同组分工况采出产品模拟分析 |
| 4.5 不同组分工况塔温模拟分析 |
| 4.6 不同组分工况的热负荷模拟分析 |
| 4.7 不同组分工况的T501塔内气液相负荷分析 |
| 4.8 不同组分工况的T502塔内气液相负荷分析 |
| 4.9 脱丙烷塔工艺流程的改造假设和验证 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（3）包含间壁塔的精馏序列的分析与研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 精馏过程的描述 |
| 1.1.2 精馏过程的节能 |
| 1.2 间壁塔 |
| 1.2.1 间壁塔的来源 |
| 1.2.2 间壁塔的结构形式 |
| 1.2.3 间壁塔的工业应用 |
| 1.2.4 间壁塔的研究现状 |
| 1.3 分离序列 |
| 1.3.1 分离序列综合的定义 |
| 1.3.2 分离序列综合问题的研究进展 |
| 1.4 本研究使用的模拟软件 |
| 1.4.1 Aspen Plus介绍 |
| 1.4.2 gPROMS介绍 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 精馏序列的描述 |
| 2.1 精馏序列数 |
| 2.1.1 普通塔的精馏序列数 |
| 2.1.2 包含间壁塔的精馏序列数 |
| 2.2 分离子问题数 |
| 2.2.1 普通塔的分离子问题数 |
| 2.2.2 包含间壁塔的分离子问题数 |
| 2.3 分离子群数 |
| 2.4 特殊情形 |
| 2.4.1 包含四个采出流股的间壁塔 |
| 2.4.2 仅包含三组分间壁塔 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 模拟与优化过程 |
| 3.1 精馏塔的模拟和优化 |
| 3.1.1 间壁塔的模拟和优化 |
| 3.1.2 普通塔的模拟和优化 |
| 3.2 年费用的计算 |
| 3.2.1 操作费的计算 |
| 3.2.2 设备费的计算 |
| 3.3 精馏序列的优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 案例分析 |
| 4.1 采用三组分间壁塔的精馏序列 |
| 4.2 采用多组分间壁塔的精馏序列 |
| 4.3 分子间作用力对最优序列的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 专业学位硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（4）电子级四氯化硅的模拟精馏及节能工艺分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 高纯四氯化硅精制工艺 |
| 1.2.1 精馏法 |
| 1.2.2 吸附法 |
| 1.2.3 光化反应法 |
| 1.2.4 部分水解法 |
| 1.3 化工流程模拟 |
| 1.3.1 流程模拟优化简介 |
| 1.3.2 稳态模拟软件介绍 |
| 1.3.3 动态模拟软件介绍 |
| 1.4 物性方法 |
| 1.4.1 常用热力学方法 |
| 1.4.2 物性方法的选择 |
| 1.5 精馏节能技术 |
| 1.5.1 热泵精馏 |
| 1.5.2 多效精馏 |
| 1.5.3 热偶精馏 |
| 1.6 课题研究内容和意义 |
| 第二章 热力学方法的选择 |
| 2.1 进料物系分析 |
| 2.2 热力学一致性检验 |
| 2.2.1 检验原理 |
| 2.2.2 饱和蒸气压 |
| 2.2.3 四氯化硅-三氯氢硅物系数据检验 |
| 2.3 物性方法的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 四氯化硅精馏流程模拟优化及工艺对比 |
| 3.1 四氯化硅精馏过程模拟优化 |
| 3.1.1 工艺流程搭建和精馏任务要求 |
| 3.1.2 DSTWU工艺流程简捷计算 |
| 3.1.3 RADFRAC工艺流程严格计算 |
| 3.2 RADFRAC模拟优化精馏一塔 |
| 3.2.1 塔板数的优化 |
| 3.2.2 进料位置的优化 |
| 3.2.3 回流比的优化 |
| 3.2.4 采出比的优化 |
| 3.2.5 正交试验设计 |
| 3.3 RADFRAC模拟优化精馏二塔 |
| 3.3.1 塔板数的优化 |
| 3.3.2 进料位置的优化 |
| 3.3.3 回流比的分析 |
| 3.3.4 采出比的分析 |
| 3.3.5 正交试验设计 |
| 3.4 RADFRAC模拟优化精馏三塔 |
| 3.4.1 塔板数的优化 |
| 3.4.2 进料位置的优化 |
| 3.4.3 回流比的优化 |
| 3.4.4 采出比的优化 |
| 3.4.5 正交试验设计 |
| 3.5 RADFRAC模拟优化精馏四塔 |
| 3.5.1 塔板数的优化 |
| 3.5.2 进料位置的优化 |
| 3.5.3 回流比的优化 |
| 3.5.4 采出比的优化 |
| 3.5.5 正交试验设计 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 节能工艺及经济效益分析 |
| 4.1 能耗公式推导 |
| 4.2 精馏分离序列的确定 |
| 4.3 操作压力的优化 |
| 4.4 热泵精馏节能工艺方案 |
| 4.4.1 热泵精馏方案确定 |
| 4.4.2 供热方式的确定 |
| 4.4.3 热泵精馏工艺参数优化 |
| 4.4.4 热泵精馏工艺流程 |
| 4.5 热泵精馏经济效益分析 |
| 4.5.1 能耗分析 |
| 4.5.2 公用工程消耗分析 |
| 4.5.3 设备费用分析 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 四氯化硅精馏流程动态控制 |
| 5.1 动态控制模拟 |
| 5.2 动态数学模型的建立 |
| 5.2.1 精馏设备数学模型 |
| 5.2.2 控制器数学模型 |
| 5.3 动态模拟的构建 |
| 5.3.1 灵敏板位置分析 |
| 5.3.2 设备尺寸的确定 |
| 5.3.3 动态模拟初始化 |
| 5.4 控制方案设计与分析 |
| 5.4.1 基本控制器 |
| 5.4.2 控制结构选择 |
| 5.5 单塔动态控制方案选择 |
| 5.5.1 T1塔动态控制及分析 |
| 5.5.2 T2塔动态控制及分析 |
| 5.5.3 T3塔动态控制及分析 |
| 5.5.4 T4塔动态控制及分析 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（5）生物丁醇精馏过程故障诊断与安全评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 化工生产与安全 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 危险源辨识 |
| 1.2.2 系统安全分析 |
| 1.2.3 化工过程故障诊断 |
| 1.2.4 系统安全评价 |
| 1.3 技术路线与研究内容 |
| 1.3.1 技术路线 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 生物法制丁醇工艺研究 |
| 2.1 丁醇概述 |
| 2.1.1 丁醇特性 |
| 2.1.2 丁醇的生产方法 |
| 2.1.3 微生物发酵法研究进展 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 菌种及培养基 |
| 2.2.2 试验方法 |
| 2.2.3 实验分析测定 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 批式发酵生产丁醇 |
| 2.3.2 游离细胞连续发酵 |
| 2.3.3 细胞固定化批式发酵 |
| 2.3.4 往复分批固定化发酵 |
| 2.3.5 固定化连续发酵 |
| 2.3.6 固定化连续发酵 |
| 2.4 生物丁醇工艺项目 |
| 2.4.1 生物丁醇项目简介 |
| 2.4.2 生物丁醇项目工艺过程 |
| 2.4.3 危险有害因素分析 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 危险源辨识与PHA分析 |
| 3.1 危险源辨识概述 |
| 3.1.1 危险源相关定义 |
| 3.1.2 危险源分类 |
| 3.1.3 危险源辨识的方法与程序 |
| 3.2 工艺过程危险、有害因素分析 |
| 3.2.1 危险物料辨析 |
| 3.2.2 工艺过程的危险有害分析 |
| 3.3 重大危险源辨识 |
| 3.4 预先危险性分析(PHA) |
| 3.4.1 预先危险性分析概述 |
| 3.4.2 预先危险性分析的过程 |
| 3.4.3 发酵制丁醇工艺过程预先危险性分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 丁醇精馏过程故障诊断 |
| 4.1 故障诊断概述 |
| 4.1.1 故障 |
| 4.1.2 故障诊断 |
| 4.1.3 故障诊断的主要方法 |
| 4.2 化工过程故障诊断 |
| 4.2.1 精馏过程故障分析 |
| 4.2.2 精馏塔故障诊断专家系统的构建 |
| 4.2.3 MATLAB简介 |
| 4.3 精馏塔系统故障诊断模型 |
| 4.3.1 精馏塔系统故障征兆及状态特征 |
| 4.3.2 构造精馏塔系统故障模型 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 罐区危险源安全评价 |
| 5.1 安全评价概述 |
| 5.1.1 安全评价的定义 |
| 5.1.2 安全评价的意义 |
| 5.2 安全评价的分类 |
| 5.2.1 定性安全评价 |
| 5.2.2 定量安全评价 |
| 5.3 易燃、易爆、有毒重大危险源评价简介 |
| 5.3.1 重大危险源评价模型 |
| 5.3.2 重大危险源评价方法 |
| 5.4 罐区安全评价应用 |
| 5.4.1 罐区基本情况 |
| 5.4.2 罐区事故易发性B_(11)评价 |
| 5.4.3 罐区事故模型 |
| 5.4.4 罐区事故严重度B_(12) |
| 5.4.5 固有危险性B_1 |
| 5.4.6 抵消因子B_2 |
| 5.4.7 现实危险性A |
| 5.4.8 罐区评价单元结论 |
| 5.4.9 风险控制措施 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间的学术成果 |
（6）化工过程动态仿真的研究与应用进展（论文提纲范文）
| 1 化工动态模拟的发展 |
| 2 化工动态模拟的研究与应用进展 |
| 3 结论与展望 |
（8）醋酸乙烯精馏异常诊断和生产优化（论文提纲范文）
| 1 异常诊断技术 |
| 2 工艺及现状 |
| 2.1 精馏工艺 |
| 2.2 控制现状 |
| 3 诊断优化方案 |
| 3.1 异常诊断 |
| 3.1.1 组分异常 |
| 3.1.2 公用工程异常 |
| 3.2 生产优化 |
| 3.2.1 粗馏塔蒸汽与回流优化控制 |
| 3.2.2 VAC精馏塔蒸汽与回流优化控制 |
| 4 效果评价 |
（9）分壁精馏塔分离BTX工艺的计算机模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 精馏技术原理及分类 |
| 1.1.1 精馏技术原理 |
| 1.1.2 精馏技术种类 |
| 1.2 精馏节能技术 |
| 1.2.1 概述 |
| 1.2.2 优化操作条件 |
| 1.2.3 改善换热网络 |
| 1.2.4 优化塔器构件 |
| 1.3 化工模拟软件在化工过程中的应用 |
| 1.3.1 概述 |
| 1.3.2 稳态流程模拟 |
| 1.3.3 动态流程模拟 |
| 1.3.4 稳态模拟与动态模拟的关系 |
| 1.3.5 化工流程模拟系统的应用 |
| 1.4 几种常见的化工流程模拟软件 |
| 1.4.1 化工流程模拟系统的基本结构 |
| 1.4.2 几种常见的化工流程模拟软件的简介与分析比较 |
| 1.5 分壁精馏塔的研究进展 |
| 1.5.1 分壁精馏塔的国内外研究现状 |
| 1.5.2 分壁精馏塔的工业应用 |
| 1.5.3 分壁精馏塔的工作原理及构造 |
| 1.6 本论文的研究课题、研究内容及研究意义 |
| 1.6.1 研究课题 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 研究意义 |
| 第二章 化工热力学模型的选取 |
| 2.1 相平衡 |
| 2.2 气液平衡关系式 |
| 2.3 几种热力学模型方程的比较 |
| 2.3.1 状态方程（EOS） |
| 2.3.1.1 RK（Redlich-Kwong）方程 |
| 2.3.1.2 SRK（Soave-Redlish-Kwang）方程 |
| 2.3.1.3 SRKM 方程 |
| 2.3.1.4 PR（Peng-Robinson）方程 |
| 2.3.2 活度系数方程 |
| 2.3.2.1 Wilson 方程 |
| 2.3.2.2 NRTL 方程 |
| 2.3.2.3 UNIQUAC 方程 |
| 2.3.2.4 UNIFAC 方程 |
| 第三章 常规精馏模拟研究 |
| 3.1 分离序列的选取 |
| 3.2 模拟过程 |
| 3.2.1 常规精馏分离的初步设计计算 |
| 3.2.2 严格模拟优化计算 |
| 3.2.2.1 理论板数、进料位置与回流比的确定 |
| 3.2.2.2 操作压力和操作温度优化 |
| 3.2.2.3 塔板上的气液流率及汽液组分分布 |
| 3.2.2.4 常规精馏分离工艺模拟优化结果 |
| 第四章 分壁精馏塔的简捷模拟优化 |
| 4.1 分壁精馏塔模型的初步设计 |
| 4.2 分壁精馏塔简捷模型的初步设计计算 |
| 4.3 分壁精馏塔简捷模型的模拟优化 |
| 4.3.1 理论板数优化 |
| 4.3.2 进料位置与回流比优化 |
| 4.3.3 分壁精馏塔简捷模型的优化计算结果 |
| 第五章 分壁精馏塔的严格模拟优化 |
| 5.1 分壁精馏塔模型设计 |
| 5.2 分壁精馏塔气液分流比的确定 |
| 5.2.1 汽液相分流比的定义 |
| 5.2.2 最佳汽液相分流比范围 |
| 5.3 分壁精馏塔的理论塔板数 |
| 5.3.1 公共精馏段理论板数 |
| 5.3.2 预分馏段与主分馏段理论板数 |
| 5.3.3 公共提馏段理论板数 |
| 5.3.4 分壁精馏塔的进料板位置 |
| 5.3.5 分壁精馏塔侧线采出位置 |
| 5.3.6 操作压力及操作温度的优化 |
| 5.4 塔板流率及组成分布 |
| 5.5 分壁精馏塔工艺与常规精馏工艺模拟优化结果比较 |
| 5.5.1 优化结果比较 |
| 5.5.2 分壁精馏塔的节能效果分析 |
| 第六章 分壁精馏塔工艺的动态模拟 |
| 6.1 进料温度干扰 |
| 6.2 进料流率干扰 |
| 6.3 液相分流干扰 |
| 6.4 汽相分流干扰 |
| 第七章 最佳进料中间组分比例研究 |
| 7.1 分离指数 |
| 7.2 不同甲苯组分比例研究 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文情况 |
| 致谢 |
（10）顺丁橡胶装置及其性能评价和故障源定位研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的工程背景、目的、意义 |
| 1.1.1 本论文选题的工程背景 |
| 1.1.2 本论文选题的目的和意义 |
| 1.2 顺丁橡胶的用途以及作用地位 |
| 1.2.1 顺丁橡胶的用途 |
| 1.2.2 顺丁橡胶在国民经济建设中的作用地位 |
| 1.3 国内外顺丁橡胶生产发展现状及技术进展 |
| 1.3.1 国内外顺丁橡胶生产发展现状 |
| 1.3.2 国内外顺丁橡胶生产技术进展 |
| 1.4 过程装置系统性能诊断技术的国内外发展动态 |
| 1.4.1 性能诊断技术的国内外发展动态 |
| 1.5 本文主要研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 本文主要研究内容 |
| 1.5.2 本课题研究的技术路线 |
| 第2章 顺丁橡胶生产工艺流程和主要生产装置 |
| 2.1 生产工艺流程介绍 |
| 2.1.1 顺丁橡胶装置生产工艺的化学方程式和生产原理 |
| 2.1.2 顺丁橡胶装置生产工艺的流程图 |
| 2.2 主要生产装置介绍 |
| 2.2.1 顺丁橡胶装置聚合系统 |
| 2.2.2 顺丁橡胶装置凝聚系统 |
| 2.2.3 顺丁橡胶装置回收系统 |
| 2.2.4 顺丁橡胶装置成品系统 |
| 2.3 顺丁橡胶装置主要控制元件介绍 |
| 2.3.1 顺丁橡胶装置调节阀特点和原理 |
| 2.3.2 顺丁橡胶装置调节阀的附件 |
| 2.4 顺丁橡胶装置操作和应急处置 |
| 2.4.1 顺丁橡胶装置的操作 |
| 2.4.2 顺丁橡胶装置的应急处理 |
| 第3章 顺丁橡胶技术改造和控制系统 |
| 3.1 顺丁橡胶装置技术改造 |
| 3.1.1 顺丁橡胶装置技术改造情况 |
| 3.2 顺丁橡胶装置控制系统 |
| 3.2.1 顺丁橡胶装置控制系统情况 |
| 第4章 控制回路数据采集及预处理 |
| 4.1 顺丁橡胶装置控制回路运行数据采集 |
| 4.1.1 顺丁橡胶装置控制回路运行数据采集 |
| 4.2 顺丁橡胶装置控制回路运行数据的预处理 |
| 4.2.1 顺丁橡胶装置控制回路运行数据的预处理 |
| 第5章 控制回路性能评价、故障诊断定位理论和分析模型研究 |
| 5.1 顺丁橡胶装置控制回路性能评价基本理论和计算模型研究 |
| 5.1.1 控制性能评价背景 |
| 5.2 回路振荡的指标 |
| 5.3 多装置间波动传播路径定位方法及其算法模型的选择 |
| 5.3.1 频域独立成分分析法 |
| 5.3.2 格兰杰因果分析法 |
| 5.4 控制性能评价分析软件 |
| 5.4.1 分析软件介绍 |
| 第6章 顺丁橡胶装置控制回路性能评价和故障源定位 |
| 6.1 控制器性能状况分析 |
| 6.2 控制阀振荡情况分析 |
| 6.3 顺丁橡胶装置故障波动传播路径和根源分析诊断 |
| 6.3.1 功率谱密度分析的应用 |
| 6.3.2 功率谱独立源分析的应用 |
| 6.3.3 格兰杰因果分析的应用 |
| 第7章 研究总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、多组分精馏故障诊断和生产优化（论文参考文献）
- [1]基于时序数据层次聚类方法的工业过程监控操作规则挖掘[D]. 朱坚. 北京化工大学, 2019(06)
- [2]烯烃分离脱丙烷塔的模拟与优化[D]. 刘志盛. 北京化工大学, 2018(06)
- [3]包含间壁塔的精馏序列的分析与研究[D]. 张云鹭. 北京化工大学, 2018(01)
- [4]电子级四氯化硅的模拟精馏及节能工艺分析[D]. 李曼曼. 北京化工大学, 2018(01)
- [5]生物丁醇精馏过程故障诊断与安全评价研究[D]. 李冬月. 昆明理工大学, 2017(01)
- [6]化工过程动态仿真的研究与应用进展[J]. 朱兆友,张方坤,王英龙. 现代化工, 2013(07)
- [7]复杂机理模型在线分析技术在气分装置上的应用[J]. 何仁初,陈泾,魏永涛. 石油学报(石油加工), 2012(05)
- [8]醋酸乙烯精馏异常诊断和生产优化[J]. 向桢. 广州化工, 2012(11)
- [9]分壁精馏塔分离BTX工艺的计算机模拟[D]. 何西涛. 天津大学, 2012(05)
- [10]顺丁橡胶装置及其性能评价和故障源定位研究[D]. 黄毅. 华东理工大学, 2011(01)