一、圆壁管内行走机的研究（论文文献综述）
王晓敏[1]（2020）在《探伤上下料步进移钢机系统设计与实现》文中提出移钢机是钢管生产中不可缺少的设备。随着国内外市场对钢管产品要求和质量标准不断提高,能准确满足工艺要求,适应于多种钢管产品、运行平稳、高自动化水平的移钢机新产品的研发迫在眉睫。本文以移钢机为研究对象。通过对移钢设备进行广泛调研,分析了几种典型移钢机结构的优、缺点。结合课题开展实际情况,确定了该移钢设备的功能需求。参考典型移钢机的结构特点,提出了一种新型的移钢机结构,并开展了新型移钢机的设计、分析及应用性研究。该课题的研究成果对提升移钢机功能和工程应用具有重要意义。本文主要研究内容如下:1)提出一种新型移钢机结构广泛深入地调研了同类移钢设备的特点和原理;通过参考法、实践经验法、对比分析法等设计方法,根据本课题对移钢机的要求,归纳出工艺流程,总结出工作原理。提出一种具有两套传动机构、采用PLC综合控制、液压驱动的新型移钢机结构。对关键零部件进行设计分析和计算选型。该移钢机移钢可靠,适应广,大大提高了与轧机生产能力的匹配程度。有效地解决了以往移钢机可移产品品种少、规格单一,不能准确满足工艺节奏要求和工艺步距要求,不能随时启、停和调节运行方向的缺点。2)对小车梁建立有限元模型基于Autodesk inventor对小车梁建立有限元模型,通过等效力学模型,对小车梁进行Mises等效应力分析和位移分析。以此来分析验证小车梁设计的合理性。3)对工艺要求的不同规格钢管进行有限元分析基于Autodesk inventor对工艺要求的不同规格钢管分别被两到五个小车支持时进行有限元分析。分别对不同外径、不同壁厚、不同长度的钢管进行Mises等效应力分析和位移分析。并对分析结果进行总结,发现规律;对异常结果再次仔细分析,找出异常原因。以此来分析验证小车间距布置的合理性和工艺要求的钢管规格是否适合本工艺布置。4)通过二维CAD图对移钢机进行预装配和运动仿真分析通过二维CAD图对移钢机进行预装配和运动仿真分析;观察分析在装配和运动过程中设备自身、与周围设备是否干涉;以此来分析验证移钢机设计的合理性。5)对移钢机部件进行简化,建立力学分析简图对移钢机部件进行简化,确定机构类型,对其进行理论分析,理论确定其可行性。建立力学分析简图,并进行力学分析,以此来分析验证移钢机关键部件设置的合理性。6)对移钢机进行应用性研究归纳出设备的主要参数并对移钢机进行跟踪观察,了解设备在制造加工、装配、运输、安装、试运行和生产过程中的情况。针对设备在试运行过程中出现的问题,发现设计的不足,并提出补救措施以保证工期、生产的顺利进行。通过反馈的信息总结出设备在运行当中出现的主要问题及相应对策。本课题通过传统设计手段与CAD/CAE计算机辅助设计方法相结合的设计方式:为移钢机的研发提供了一种有效的设计方法;为该机构的推广和企业改造、新建项目提供理论依据和实践经验。
王军[2]（2019）在《T型管道机器人机构设计与运动分析》文中研究表明在核设施、石油天然气、电力等领域中,管道应用比较广泛,同时管道安全对生产的正常运营起着非常重要的作用。随着管道的布置以及应用的环境的复杂程度不断的提高,对管道机器人的结构和完成的功能也提出了更高的要求。本论文针对实际运用过程中复杂核电管道系统,该管道系统中有锐角弯、直角弯、钝角弯和T型弯,其中管道环境的空间布置,不仅有水平管路还有很多垂直管路。其中最难的部分是设计管道机器人的结构能够通过直角过渡的T型管道。所以本课题意在设计一款多节机器人,可以实现上述管道的遍历。基于提高管道机器人在管内的通过性和转向性能的要求,本文采用模块化的设计理念对管道机器人的结构进行设计,管道机器人的结构设计主要包括前驱动模块、后驱动模块、连接单元三个部分,其中前后驱动模块相同,对管道机器人的自适应管径调节机构进行改进,提高了管道机器人在变径管道的适应性和径向收缩性,对管道机器人的连接方式进行改进,使得连接方式具备主动性和被动性,使得具备通过T型管道,最后通过三维制图软件建立了管道机器人的三维模型。建立了管道机器人物理模型,进行相关的动力学和运动学研究,主要包括对自适应管径调节机构的进行动力学分析,建立相关的数学模型,对管道机器人的越障能力进行分析,得出影响越障能力的因素,计算线缆在不同管道中所受的力,计算得出管道机器人在L型管道和T型管道中几何约束模型,在L型弯管和T型弯管中分别建立了各驱动轮过渡阶段和旋转阶段的接触点数学表达式,分析驱动轮的输出角速度和管道机器人主体的运动速度之间的数学关系,对驱动轮的转速进行数学分析,根据分析结果,分别对管道机器人在T型和L型管道进行路径规划。基于虚拟样机技术对管道机器人在T型和L型管道中进行通过性仿真实验,得出管道机器人驱动轮的速度和轨迹曲线。仿真结果表明本文设计的管道机器人满足相关的设计要求,可实现在多种复杂管道尤其T型管道中的稳定运行。最后对管道机器人的关键零部件进行有限元分析,优化机器人相关结构。
王艳花[3]（2016）在《滚移式喷灌机关键部件的设计与试验研究》文中研究指明为解决滚移式喷灌机现存问题,如结构相对复杂、造价较高、喷灌效率低、自动泄水阀泄水慢、铝合金管道壁厚不合适、喷灌均匀度较低等,对滚移式喷灌机关键部件进行结构设计优化,并进行水利性能优化试验,使滚移式喷灌机结构相对简单,工作可靠性、喷灌效率、经济性、喷灌均匀性进一步提高。本文的研究内容按研究目的分为以下3部分:（1）通过理论计算、三维仿真、有限元分析等方法,对影响滚移式喷灌机工作可靠性的部件进行设计,从而提高其工作可靠性。具体包括以下内容:（1）设计动力传动方案,计算喷灌机工作时的功率消耗,选择合理的动力,保证滚移式喷灌机良好的通过性,（2）对车架进行有限元分析,保证车架的强度满足工作要求;（3）对自动泄水阀的泄水和密封过程进行计算和三维数值模拟,保证自泄阀工作的可靠性,（4）设计喷头平衡机构,对平衡过程进行受力分析,使喷灌时喷头总处于垂直向上的位置,保证喷灌质量。（2）通过优化输水支管壁厚,节省铝合金材料,减少油耗,从而提高滚移式喷灌机的经济性,同时还可以减小输水支管最大切应力,提高输水支管的可靠性;（3）通过单喷头试验和数值模拟计算相结合的手段,比较多种摇臂式喷头的水力性能,选择适用于滚移式喷灌机的喷头,从根本上解决水利性能差的问题;然后用选取的喷头进行二次回归正交旋转组合优化试验,对影响滚移式喷灌机水利性能的结构与工作参数进行优化,获得机组水利性能较好且工作效率较高的最优参数组合。本研究得到的主要结论如下:（1）对滚移式喷灌机的关键部件驱动车、自动泄水阀、喷头平衡机构和从动轮进行结构设计,确定传动方案,对车架进行有限元分析,对自动泄水阀的泄水过程进行数值模拟,计算喷头平衡机构的关键参数。对输水支管进行受力分析,并利用MATLAB软件编制输水支管壁厚优化软件,当驱动车两侧各依次安装壁厚2.5mm的支管5根,壁厚1.5mm的支管10根时,与输水支管壁厚都为2.5mm的喷灌机相比,节约铝合金管材料11.24%,节省油耗6%,最大切应力减小,提高了该机的经济性和整机通过性。2)通过单喷头水利性能试验和模拟计算,比较了9种国内外应用比较普及的喷头的水利性能,选取了适用于GYP-300型滚移式喷灌机的8034D型喷头。该喷头作业性能稳定,组合喷灌性能优良,能够满足滚移式喷灌机的喷灌要求,从根本解决了喷灌机水利性能差的问题,也为以后其他喷灌设备中摇臂式喷头的选型提供有价值的参考依据。采用二次回归正交旋转中心组合优化试验方法,得到一组喷灌均匀性较好且机组工作效率较高的最优参数组合:喷头工作压力0.4MPa,喷头间距10m,喷灌间隔18m。3)通过对滚移式喷灌机关键部件进行结构设计、优化与水利性能试验研究,使滚移式喷灌机喷灌效率、经济性、喷灌均匀性进一步提高。田间性能试验表明,该滚移式喷灌机水利性能优良,喷灌均匀度达90%以上,自动泄水阀泄水仅需5min,且密封性能好,喷头平衡机构工作灵活、可靠。
罗坤[4]（2013）在《单鼻孔经蝶垂体腺瘤内镜手术和显微镜的对比研究》文中进行了进一步梳理目的：通过解剖和临床研究分析，比较单鼻孔经蝶垂体腺瘤内镜手术与显微镜手术的安全性和有效性。内镜是否优于显微镜，能否成为显微镜之外的另外一种微创技术。方法：分三步。第一步：首先在尸头上进行解剖研究对比，比较单鼻孔经蝶手术内镜和显微镜的正常结构暴露的差异。第二步：利用系统性价和Meta分析的方法对现今世界上所有的文献进行回顾分析，必要时进行合并，比较单鼻孔经蝶垂体腺瘤内镜手术和显微镜手术的有效性和安全性。第三步，对新疆医科大学第一附属医院医院神经外科自2002年1月至2012年6月收治的资料完整的单鼻孔经蝶垂体腺瘤患者进行历史队列研究对比分析。从手术全切率、内分泌缓解率、视力视野恢复、并发症发生、平均住院天数等比较两种手术方式的安全性和有效性。结果：在尸头解剖上内镜的视野广度以及对正常解剖结构的暴露上明显优于显微镜。文献回顾表明内镜手术达到了与显微镜相似的效果。共有本组病人共690例，男性268例，女性412例：最大年龄78岁，最小年龄7岁，平均年龄47.1岁，功能性腺瘤286例，无功能性腺瘤404例。微腺瘤（直径＜lcm）209例，大腺瘤（≥1cm）481例；371例采用显微镜下单鼻孔经蝶手术切除（A组），319例采用内镜下单鼻孔经蝶手术切除（B组）。两者在肿瘤全切、内分泌缓解、视力视野恢复、手术时间上没有差别，但是在平均住院天数、鼻腔并发症发生上内镜手术优于显微镜。结论：垂体腺瘤的经蝶手术可以借助内镜切除肿瘤也可以借助显微镜下切除肿瘤。两种手术方法在肿瘤平均住院时间方面有显着差异，内镜手术短于显微镜下手术；在肿瘤全切除率、内分泌紊乱缓解、术后视功能恢复、术后并发症、肿瘤复发等方面种术式均没有明显差异。
苏南[5]（2009）在《核主泵屏蔽套激光纵缝焊接机的研制》文中提出屏蔽套是屏蔽式核主泵设备中的关键部件,它是典型的超薄、大长径比、高精度部件,加工和装配难度极大。在973课题“超薄大长径比屏蔽部件精密制造方法”的研究中,拟采用将矩形镍基合金板材卷筒后对其纵缝进行激光焊接的方法进行屏蔽套的制造研究。由于激光焊接要求焊接接头的装配精度很高,同时工件为超薄大长径比件,形状特殊,因此焊接接头安装精度难以保证。为使973课题的研究顺利进行,本文为核主泵屏蔽套激光纵缝焊接实验设计了一台专用激光焊接机。首先,对核主泵屏蔽套激光纵缝焊接时工件装夹的技术难点进行了分析。确定了焊接接头装配的难点在于难以在焊接接头全长范围内将接头厚度方向的错位误差控制在允许的范围内。然后,根据焊接接头装配的难点,提出了焊接接头装配的“局部变形对缝法”,利用焊接接头的弹性变形来补偿安装误差,使焊接接头在焊接点处满足安装精度的要求。并使用大型有限元软件ANSYS对此方法进行了仿真研究,验证了该方法的可行性,确定了该方法中的三个参数。其次,根据所提出的“局部变形对缝法”,应用系统分析的设计方法对焊接机进行了总体方案设计。根据焊接机的功能分析,将焊接机总体系统分为夹具子系统、焊接进给子系统和机架子系统3个子系统,共得到13种总体设计方案。通过方案的分组对比分析确定了焊接机的总体设计方案。最后,分别对焊接机的3个子系统进行了详细的结构设计。设计中充分应用了创新设计方法,设计得到了压头机构、悬吊式夹紧装置等新的结构,保证了焊接机功能的实现。同时充分使用了CAD/CAE技术对结构的关键部分进行了有限元分析,保证了结构设计可靠。最终设计出一台核主泵屏蔽套激光纵缝焊接机。
曾德聪[6]（2009）在《炮管擦洗机器人机械系统设计与分析》文中认为本课题来源于×××项目“线膛炮炮管擦洗机器人”,其主要任务是研究和设计一款便携式高效线膛炮炮管擦洗机器人,且还能搭载探测和维护等多种装置,实现炮管的自动化擦洗、检测和维护作业。本论文主要对炮管擦洗机器人机械系统进行优化设计与分析,主要研究内容包括以下三个方面:（1）炮管擦洗机器人总体方案设计;（2）炮管擦洗机器人移动功能模块和擦洗功能模块的优化设计与实现;（3）炮管擦洗机器人动力学分析及关键零部件有限元分析。论文在研究分析国内外炮管清洗技术和管道机器人技术现状的基础上,阐述了研究炮管擦洗机器人的目的和意义。针对国内炮管维护的需求及炮管维护过程中存在的问题,提出了炮管擦洗机器人的设计要求和具体指标,对炮管擦洗机器人的移动功能模块、擦洗功能模块和控制功能模块进行了总体设计。利用机械优化设计的相关方法,对炮管擦洗机器人的移动机构和擦洗机构进行了机械结构优化设计,对主要零部件进行了详细设计和计算。为了验证设计的正确性和合理性,最后运用SolidWorks三维设计软件对炮管擦洗机器人进行了三维建模,对炮管擦洗机器人管内作业情况进行了运动学和动力学分析,还使用ANSYS软件对炮管擦洗机器人关键零部件进行了有限元分析,进行强度校核。通过对炮管擦洗机器人的研究,设计了一套功能强大、结构紧凑、便于拆卸、稳定可靠、适应性强的机械系统。分析研究表明,这种炮管擦洗机器人较好地满足了设计要求,且具有较大的可靠性储备,在小型化和便携性等方面还有较大的提升空间。
陈亚宁[7]（2003）在《圆壁管内行走机的研究》文中研究表明阐述圆壁管内行走机的结构设计,并对其传动系统蜗杆-连杆齿轮机构进行运动学和静力学分析,给出该装置各主要参数的设计公式及确定方法。
李东升[8]（2002）在《小管道超声智能检测爬机及测试技术研究》文中认为本文以油气田常用集输管道为研究对象，围绕小管道智能检测爬机涉及的相关理论及技术展开较深入的研究。论文在以下几方面取得了创造性成果： 1．针对小管道在役检测的特点，提出了将舱体设计为工字形，采用简单可靠的“鼠标工作原理”设计里程定位系统，并在支撑臂上采用增力机构，以提高里程计数的精确性和可靠性。 2．分析了平面反射镜对聚焦声束的影响，首次建立了超声声束经平面反射镜反射后的聚焦超声场模型；分析表明，单焦距探头经平面反射镜反射后可用于小管道的智能检测。 3．首次引入扫描带重叠系数的概念，建立了多探头阵列式、多探头旋转式和单探头旋转反射镜式检测头的不漏检条件。 4．建立了检测头数据采集量及数据处理速率模型，首次建立了管道壁缺陷液浸超声检测的量化分析模型；提出采用该模型进行数据预处理后，采用差分脉码调制技术进行数据压缩，采用DSP器件提高数据处理速率。 5．采用断裂力学理论、可靠性理论和模糊综合评判理论，系统分析了含缺陷管道的安全性评价方法；并采用模糊综合评判方法，确定在役管道非受损指标的“阈值”。 6．小管道液浸超声检测室内试验表明，在适当的采样率和系统增益的情况下，单探头反射镜式检测头完全可用于小管道的超声智能检测。
二、圆壁管内行走机的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、圆壁管内行走机的研究（论文提纲范文）
（1）探伤上下料步进移钢机系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题研究的意义 |
| 1.3 移钢机的研究现状 |
| 1.4 本文研究的内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题主要研究内容 |
| 1.5 论文的总体结构 |
| 2 探伤上下料移钢机总体方案设计与研究 |
| 2.1 技术要求 |
| 2.2 整体设计方案的确定 |
| 2.2.1 探伤上下料移钢机的工作原理 |
| 2.2.2 探伤上下料移钢机的基本组成 |
| 2.3 设计特点 |
| 2.4 设计研究中运用的设计方法 |
| 2.4.1 参考法 |
| 2.4.2 综合分析法 |
| 2.4.3 作图法 |
| 2.4.4 有限元分析法 |
| 2.4.5 二维仿真运动分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 小车和梁装配的设计与分析 |
| 3.1 小车和梁装配的功能 |
| 3.2 小车和梁装配的设计 |
| 3.2.1 工位槽板的设计 |
| 3.2.2 小车的设计 |
| 3.2.3 小车轮轴组件的设计 |
| 3.2.4 小车梁的设计 |
| 3.3 小车和梁装配的结构图 |
| 3.4 有限元分析 |
| 3.4.1 小车梁设计合理性的验证 |
| 3.4.2 小车间距布置合理性的验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 横移、升降传动和摆杆装配的设计与分析 |
| 4.1 横移、升降传动和摆杆装配的功能 |
| 4.2 横移、升降传动和摆杆装配的设计与分析 |
| 4.2.1 横移传动轴的设计与分析 |
| 4.2.2 液压马达选型 |
| 4.2.3 齿轮、齿条的设计与分析 |
| 4.2.4 刚性联轴器的设计与分析 |
| 4.2.5 横移传动装配的结构图 |
| 4.3 升降传动和摆杆装配的设计与分析 |
| 4.3.1 升降传动轴的设计与分析 |
| 4.3.2 液压缸选型 |
| 4.3.3 升降传动和摆杆装配的结构图 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 探伤上下料移钢机的应用性研究 |
| 5.1 设计合格性验证 |
| 5.1.1 设计合格性验证标准 |
| 5.1.2 试运行过程中出现的主要问题 |
| 5.1.3 出现问题的补救措施 |
| 5.2 工程实际应用技术指标 |
| 5.2.1 设备主要技术参数 |
| 5.2.2 探伤上下料步进式移钢机成品图 |
| 5.2.3 工程生产运行情况 |
| 5.2.4 工程生产运行注意事项 |
| 5.2.5 工程生产运行出现的主要问题及对策 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、攻读硕士学位期间取得研究成果 |
| 1 个人简历 |
| 2 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）T型管道机器人机构设计与运动分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轮式管道机器人 |
| 1.2.2 履带式管道机器人 |
| 1.2.3 螺旋式管道机器人 |
| 1.2.4 差速式管道机器人 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 管道机器人总体方案设计 |
| 2.1 管道机器人技术要求分析 |
| 2.2 管道机器人系统总体方案设计与分析 |
| 2.2.1 管道机器人驱动机构分析 |
| 2.2.2 管道机器人移动机构设计分析 |
| 2.3 管道机器人机械本体结构设计 |
| 2.3.1 管道机器人行走机构设计 |
| 2.3.2 管道机器人履带张紧机构设计 |
| 2.3.3 管道机器人管径调节机构设计 |
| 2.3.4 管道机器人模块间连接机构设计 |
| 2.4 管道机器人总体结构设计与装配 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 管道机器人力学特性分析 |
| 3.1 管道机器人移动机构力学分析 |
| 3.2 管道机器人管径调节机构动力学分析 |
| 3.2.1 管径调节机构自由度计算 |
| 3.2.2 管径调节机构运动力学的建立 |
| 3.3 管道机器人越障性能力学分析 |
| 3.4 管道机器人缆线阻力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 管道机器人管内特性运动学分析 |
| 4.1 管道机器人主体运动速度分析 |
| 4.2 管道机器人弯管几何约束分析 |
| 4.2.1 L型管道几何约束分析 |
| 4.2.2 T型管道几何约束分析 |
| 4.3 管道机器人运动特性分析 |
| 4.3.1 管道机器人运动状态描述 |
| 4.3.2 过渡阶段运动轨迹方程 |
| 4.3.3 旋转阶段运动轨迹方程 |
| 4.3.4 管道机器人通过性分析 |
| 4.4 管道机器人在L型管和T型管运动规划分析 |
| 4.4.1 L型管运动规划分析 |
| 4.4.2 T型管运动规划分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 管道机器人运动仿真与有限元分析 |
| 5.1 管道机器人虚拟样机技术 |
| 5.2 管道机器人模型的建立与导入 |
| 5.3 管道机器人在直管中的运动仿真分析 |
| 5.3.1 驱动轮速度仿真分析 |
| 5.3.2 行走轨迹仿真分析 |
| 5.3.3 牵引力仿真分析 |
| 5.3.4 管道机器人越障能力仿真分析 |
| 5.4 管道机器人在L型管中的运动仿真分析 |
| 5.4.1 通过性仿真分析 |
| 5.4.2 行走机构运动轨迹仿真分析 |
| 5.5 管道机器人在T型管中的运动仿真分析 |
| 5.5.1 通过性仿真分析 |
| 5.5.2 行走机构运动轨迹仿真分析 |
| 5.6 管道机器人过弯速度仿真分析 |
| 5.7 关键零部件有限元分析 |
| 5.7.1 管道机器人连接机构有限元分析 |
| 5.7.2 管道机器人自适应机构有限元分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（3）滚移式喷灌机关键部件的设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 引言 |
| 1.1 研究的目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究的主要内容与方法 |
| 1.4 技术路线 |
| 2 总体方案设计 |
| 2.1 设计原则 |
| 2.2 总体方案 |
| 2.3 工作原理与方式 |
| 2.4 基本工作参数确定 |
| 2.4.1 喷灌强度的确定 |
| 2.4.2 消耗功率计算 |
| 2.5 小结 |
| 3 关键部件设计 |
| 3.1 驱动车的设计 |
| 3.1.1 总体结构设计 |
| 3.1.2 传动设计 |
| 3.1.3 车架设计 |
| 3.1.4 车架有限元分析 |
| 3.2 输水支管的设计 |
| 3.2.1 输水支管设计 |
| 3.2.2 管接头设计 |
| 3.2.3 末端堵头的设计 |
| 3.2.4 输水支管受力分析 |
| 3.2.5 壁厚优化软件设计 |
| 3.2.6 输水支管强度校核 |
| 3.3 自动泄水阀设计 |
| 3.3.1 自动泄水阀设计方案及工作原理 |
| 3.3.2 泄水通道横截面积的计算 |
| 3.3.3 弹簧的设计 |
| 3.3.4 基于ANSYS CFX的模拟仿真试验 |
| 3.4 喷头平衡机构的设计 |
| 3.4.1 喷头平衡机构的结构设计和工作原理 |
| 3.4.2 平衡块重量计算 |
| 3.5 支管车轮的设计 |
| 3.6 小结 |
| 4 水力性能优化试验 |
| 4.1 喷头选型对比试验研究 |
| 4.1.1 材料与设备 |
| 4.1.2 试验方法与步骤 |
| 4.1.3 数据处理方法 |
| 4.1.4 试验结果与分析 |
| 4.2 滚移式喷灌机关键性能参数优化试验 |
| 4.2.1 试验设备 |
| 4.2.2 试验结果 |
| 4.2.3 数据处理 |
| 4.2.4 优化分析 |
| 4.2.5 验证试验 |
| 4.3 小结 |
| 5 田间性能试验 |
| 5.1 生产率计算 |
| 5.2 试验内容和方法 |
| 5.3 整机参数 |
| 5.4 试验结果与分析 |
| 5.5 小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（4）单鼻孔经蝶垂体腺瘤内镜手术和显微镜的对比研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第一部分：单鼻孔经蝶入路内镜与显微镜的解剖对比研究 |
| 第一章 单鼻孔经蝶手术入路至腹侧颅底的内镜解剖 |
| 1.研究内容与方法 |
| 1.1 研究材料 |
| 1.2 测量方法 |
| 1.3 统计方法 |
| 2.结果 |
| 3.讨论 |
| 4.小结 |
| 第二章 内镜和显微镜经鼻-蝶窦入路垂体瘤手术的解剖学对比研究 |
| 1.材料和方法 |
| 1.1 材料 |
| 1.2 测量方法 |
| 1.3 统计方法 |
| 1.4 手术方法和入路 |
| 2.结果 |
| 3.讨论 |
| 4.小结 |
| 第二部分：单鼻孔经蝶垂体腺瘤手术内镜和显微镜对比研究的系统评价 |
| 1.研究内容与方法 |
| 1.1 研究对象 |
| 1.2 内容与方法 |
| 1.3 纳入和排除标准 |
| 1.4 文献质量评价与异质性检验 |
| 2.结果 |
| 3.讨论 |
| 4.小结 |
| 第三部分：单鼻孔经蝶垂体腺瘤内镜手术和显微镜的对比研究 |
| 1.研究内容与方法 |
| 1.1 研究对象 |
| 1.2 研究方法 |
| 1.3 统计学方法 |
| 1.4 手术方法 |
| 2.结果 |
| 3.讨论 |
| 4.小结 |
| 全文结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 综述 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及获奖 |
| 个人简历 |
| 导师评阅表 |
（5）核主泵屏蔽套激光纵缝焊接机的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 激光焊接机的发展现状 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 纵缝焊接设备的研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 焊接机工作原理设计 |
| 2.1 设计条件与难点分析 |
| 2.1.1 设计条件 |
| 2.1.2 技术难点分析 |
| 2.2 解决方案──局部变形对缝法 |
| 2.2.1 局部变形对缝法的提出 |
| 2.2.2 局部变形对缝法的对缝原理 |
| 2.3 “局部变形对缝法”的仿真研究 |
| 2.3.1 仿真问题的性质 |
| 2.3.2 ANSYS中的非线性接触分析 |
| 2.3.3 有限元模型的建立 |
| 2.3.4 加载求解 |
| 2.3.5 结果分析 |
| 2.3.6 问题的进一步研究 |
| 2.3.7 参数的确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 焊接机的总体方案设计 |
| 3.1 总体方案设计的系统分析设计方法 |
| 3.2 焊接机的总体系统设计 |
| 3.2.1 工艺动作过程的分解 |
| 3.2.2 功能分析与子系统的设计 |
| 3.2.3 子系统的功能解 |
| 3.2.4 子系统功能解的综合 |
| 3.2.5 系统方案的比较与决策 |
| 3.3 焊接机主要参数的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 夹具子系统结构设计 |
| 4.1 夹具子系统定位部分的结构设计 |
| 4.1.1 夹具定位方案的设计 |
| 4.1.2 定位部分的总体结构设计 |
| 4.1.3 对缝器的结构设计 |
| 4.2 夹具子系统夹紧装置结构设计 |
| 4.2.1 夹紧装置的总体结构设计 |
| 4.2.2 电磁吸盘的选型 |
| 4.2.3 弹簧平衡器的选型 |
| 4.3 定位、夹紧的操作过程 |
| 4.4 支撑悬臂梁的设计与分析 |
| 4.4.1 支撑悬臂梁的结构设计 |
| 4.4.2 支撑悬臂梁的有限元分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 焊接进给子系统结构设计 |
| 5.1 焊接进给子系统总体设计 |
| 5.2 激光头夹持对焦机构结构设计 |
| 5.2.1 激光头夹持对焦机构的结构设计 |
| 5.2.2 支架的有限元分析 |
| 5.3 压头机构的结构设计 |
| 5.3.1 压头机构的总体结构设计 |
| 5.3.2 压头移动装置的结构设计 |
| 5.4 运动部件的选型 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 机架子系统结构设计 |
| 6.1 机架子系统的结构设计 |
| 6.1.1 框架的结构设计 |
| 6.1.2 床身和底板的结构设计 |
| 6.2 机架子系统的有限元分析 |
| 6.2.1 强度与刚度的有限元分析 |
| 6.2.2 框架的模态分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 焊接机装配图 |
| 附录 B 夹具子系统定位部分装配图 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）炮管擦洗机器人机械系统设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外炮管清洗技术介绍 |
| 1.2.2 国内外管道机器人研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 2 炮管擦洗机器人总体方案设计 |
| 2.1 需求分析与设计思路 |
| 2.2 移动功能模块设计 |
| 2.2.1 运动方式分析与选择 |
| 2.2.2 自适应机构设计 |
| 2.3 擦洗功能模块设计 |
| 2.3.1 擦洗方案分析与设计 |
| 2.3.2 轴向往复式擦洗头设计 |
| 2.4 控制功能模块设计 |
| 2.4.1 主控制系统 |
| 2.4.2 传感器 |
| 2.4.3 驱动系统 |
| 2.5 小结 |
| 3 炮管擦洗机器人结构参数分析与优化 |
| 3.1 移动机构分析与优化 |
| 3.1.1 移动机构构成及特点 |
| 3.1.2 移动机构拖动力分析与计算 |
| 3.1.3 移动机构优化设计 |
| 3.2 轴向往复式擦洗机构分析与优化 |
| 3.2.1 曲柄滑块机构动力学建模 |
| 3.2.2 各结构参数对曲柄端所需输入转矩的影响 |
| 3.2.3 曲柄滑块机构参数分析法优化设计 |
| 3.3 动力系统设计与计算 |
| 3.3.1 电机选型 |
| 3.3.2 移动机构传动比分配 |
| 3.3.3 轴向往复式擦洗头传动比分配 |
| 3.3.4 电机校核 |
| 3.4 小结 |
| 4 炮管擦洗机器人机械结构详细设计 |
| 4.1 移动功能模块设计与分析 |
| 4.1.1 传动机构设计 |
| 4.1.2 预紧机构设计 |
| 4.1.3 连接件设计 |
| 4.2 擦洗功能模块机械设计与分析 |
| 4.2.1 旋转式清洗头设计 |
| 4.2.2 轴向往复式擦洗头设计 |
| 4.3 小结 |
| 5 机器人管内运动分析与关键零部件有限元分析 |
| 5.1 机器人管内运动分析 |
| 5.1.1 火炮膛线概述 |
| 5.1.2 移动机构炮管内运动情况分析 |
| 5.1.3 炮管擦洗机器人管内动力学分析 |
| 5.2 关键零部件有限元分析 |
| 5.2.1 移动机构蜗轮轴有限元分析 |
| 5.2.2 移动机构前(后)支架横梁有限元分析 |
| 5.3 小结 |
| 6 总结及展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 本文的主要贡献及创新 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）小管道超声智能检测爬机及测试技术研究（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外管道检测技术概述 |
| 1.2.1 管道非在役无损检测技术 |
| 1.2.2 管道在役无损检测技术 |
| 1.3 管道智能检测爬机 |
| 1.3.1 管道漏磁智能检测爬机 |
| 1.3.2 管道超声智能检测爬机 |
| 1.3.3 管道智能检测爬机的应用情况 |
| 1.3.4 管道智能检测爬机的发展趋势 |
| 1.4 小管道智能检测爬机 |
| 1.4.1 小管道智能检测爬机研究现状 |
| 1.4.2 小管道超声智能检测爬机关键技术 |
| 1.5 本文的选题意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 本文的选题意义 |
| 1.5.2 本文的主要研究内容 |
| 1.5.3 本文的创新点 |
| 2 检测爬机的驱动行走及结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 在役管道的智能检测方法 |
| 2.3 检测爬机舱体结构设计 |
| 2.3.1 舱体的驱动行走 |
| 2.3.2 舱体的密封设计 |
| 2.4 检测爬机里程定位系统设计 |
| 2.4.1 里程定位系统的结构设计 |
| 2.4.2 里程轮支撑臂的力学分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 液浸聚焦超声场研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 声束的聚焦 |
| 3.3 液浸聚焦超声场研究 |
| 3.3.1 探头轴线与工件表面法线重合时工件中的焦柱 |
| 3.3.2 探头轴线与工件表面法线呈某一夹角时工件中的焦柱 |
| 3.3.3 平面反射镜反射时工件中的焦柱 |
| 3.4 单焦距探头用于液浸法检测时的超声场分析 |
| 3.4.1 探头垂直于柱面工件表面时的超声场分析 |
| 3.4.2 探头经平面反射镜反射时的超声场分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 检测头的超声检测分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不漏检条件 |
| 4.2.1 多探头阵列式检测头的不漏检条件 |
| 4.2.2 多探头旋转式检测头的不漏检条件 |
| 4.2.3 单探头旋转反射镜式检测头的不漏检条件 |
| 4.3 检测头反射声压与折射声压 |
| 4.4 管道智能检测时的聚焦超声场 |
| 4.4.1 无平面反射镜时的聚焦超声场 |
| 4.4.2 平面反射镜反射时的聚焦超声场 |
| 4.5 检测头设计与分析 |
| 4.5.1 超声探头选择的一般原则 |
| 4.5.2 检测头型式及超声探头参数的选择 |
| 4.5.3 单探头旋转反射镜式检测头结构设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 测试及数据采集系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 测试及数据采集系统概述 |
| 5.2.1 测试系统 |
| 5.2.2 数据采集系统 |
| 5.3 检测爬机的数据采集系统 |
| 5.3.1 超声换能器 |
| 5.3.2 超声探伤仪 |
| 5.3.3 数字化超声探伤卡 |
| 5.3.4 检测爬机的数据采集系统 |
| 5.4 数据采集与存储 |
| 5.4.1 数据采集量 |
| 5.4.2 数据压缩 |
| 5.4.3 数据存储 |
| 5.5 数据处理 |
| 5.5.1 数据处理速率 |
| 5.5.2 管道壁缺陷液浸超声检测的量化分析模型 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 在役管道安全性评价 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 在役管道剩余强度评定 |
| 6.2.1 含裂纹类缺陷管道剩余强度评定 |
| 6.2.2 含腐蚀类缺陷管道剩余强度评定 |
| 6.3 在役管道可靠性评价 |
| 6.3.1 含裂纹类缺陷管道可靠性评价 |
| 6.3.2 含腐蚀类缺陷管道可靠性评价 |
| 6.4 在役管道模糊综合评判 |
| 6.4.1 模糊综合评判方法 |
| 6.4.2 管道非受损指标模糊综合评判 |
| 6.4.3 管道安全性模糊综合评判 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 小管道液浸超声检测试验研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 室内试验系统简介 |
| 7.2.1 测试系统的组成 |
| 7.2.2 标定试验系统组成 |
| 7.2.3 液浸试验系统组成 |
| 7.2.4 管路试验系统组成 |
| 7.3 试验分析 |
| 7.3.1 标定试验 |
| 7.3.2 液浸试验 |
| 7.3.3 管路试验 |
| 7.3.4 试验中存在问题及其分析 |
| 7.4 试验结论 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 全文总结 |
| 附图A 小管道液浸超声检测试验波形图 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 博士期间发表的论文 |
四、圆壁管内行走机的研究（论文参考文献）
- [1]探伤上下料步进移钢机系统设计与实现[D]. 王晓敏. 郑州大学, 2020(02)
- [2]T型管道机器人机构设计与运动分析[D]. 王军. 天津大学, 2019(01)
- [3]滚移式喷灌机关键部件的设计与试验研究[D]. 王艳花. 东北农业大学, 2016(02)
- [4]单鼻孔经蝶垂体腺瘤内镜手术和显微镜的对比研究[D]. 罗坤. 新疆医科大学, 2013(01)
- [5]核主泵屏蔽套激光纵缝焊接机的研制[D]. 苏南. 大连理工大学, 2009(07)
- [6]炮管擦洗机器人机械系统设计与分析[D]. 曾德聪. 南京理工大学, 2009(12)
- [7]圆壁管内行走机的研究[J]. 陈亚宁. 机械科学与技术, 2003(S2)
- [8]小管道超声智能检测爬机及测试技术研究[D]. 李东升. 南京理工大学, 2002(01)