一、改善冷线薄规格产品质量缺陷的措施（论文文献综述）
王晓飞,张博睿,贾国军,柳永康,倪鑫[1]（2021）在《低碳深冲钢热轧钢带表面温度系氧化铁皮缺陷研究》文中指出温度系氧化铁皮缺陷是低碳深冲钢宽薄规格生产过程中常见的表面质量缺陷,也是热轧钢带生产过程中控制难点。本文对宽薄规格低碳深冲钢热轧钢带常见的温度系氧化铁皮缺陷产生的主要原因进行了分析,同时查阅了大量文献,采取了相应的对策措施,有效改善了低碳深冲钢宽薄规格热轧钢带的表面质量,满足用户对产品的高表面质量需求。
宫永凤,路统宪,刘茂峥,赵志民,苗春亮[2]（2021）在《首钢股份2 mm以下带钢头尾质量控制的研究与改进》文中提出卷取是带钢生产的最后一道工序,而卷取机的卷取质量直接决定了带钢的成材率。结合卷取机工艺控制原理、带钢尾部速度控制原理和现场实际情况,分析了产生带钢头尾质量问题的原因。产生头部质量问题的原因为助卷辊磕碰卷筒,而产生尾部质量问题的原因为带钢尾部失张无法降速。通过优化助卷辊辊缝自动补偿功能和带钢尾部降速功能,解决了带钢头部和尾部表面质量缺陷问题,实现了2 mm以下规格汽车板的批量生产,且大大减轻了设备的磨损,降低了备件成本。
昝现亮[3]（2021）在《基于5M1E分析法的轧制产品质量控制研究》文中研究指明从人机料法环测（Man、Machine、Material、Method、Measurement、Environment,5M1E） 6个维度分析了轧制产品质量缺陷产生的原因。人为原因造成冷轧模拟器液压系统滤芯堵塞,引起液压缸抖动,产生振纹缺陷,通过更换滤芯,抖动现象大幅降低,振纹缺陷消除;优化平整机辊形配置,统一平整机来料板形,带钢板形缺陷明显降低;开发"小凸度+空过平整"工艺措施,热轧高强钢侧弯缺陷明显改善;控制重卷机带钢上卷温度在45℃以内,带头印缺陷长度大幅降低;通过标准化翘曲缺陷测量方式和工具,采用测量系统分析评价测量系统的准确性和精准性。带钢的振纹、板形、侧弯、带头印和翘曲等缺陷是带钢常见缺陷,将5M1E分析法应用于轧制产品质量缺陷分析有助于开拓分析逻辑,排除干扰因素,定位关键影响因子,解决产品质量缺陷,提高产品质量,提升企业竞争力,推动企业高质量发展。
韦代超,吴思凯[4]（2021）在《不锈钢精轧甩尾原因分析及控制》文中认为为提高某1780不锈钢热轧生产线稳定性,分析其在生产薄规格产品时产生的甩尾原因,从提高中间坯温度,优化操作水平,改善粗轧来料板形等多方面进行调整,提高了轧制稳定性,减少了精轧甩尾次数,从而降低了辊印质量缺陷,提高了热轧厂产量和产品质量。
齐海峰,李靖,唐伟,高利忠,任新意,郑艳坤[5]（2021）在《极薄规格退火板羽痕缺陷影响因素与控制措施》文中认为针对某双机架平整机组生产极薄规格退火板时出现羽痕缺陷的问题,分析认为羽痕缺陷的产生是带钢在平整过程中出现不均匀延伸产生明显分界线而导致的。为此,对平整工艺进行了分析,发现设定张力偏小,CVC辊弯辊力、轴向横移量设定不当,以及轧制力和弯辊力的变化不匹配等因素是造成带钢宽度方向不均匀变形而导致羽痕缺陷产生的主要原因。通过采取平整入口、出口张力较原设定增加20%～30%,开发轧制力、弯辊力前馈程序,优化平整机CVC辊轴向横移量设定,并依据带钢厚度规格将目标板形曲线由0 IU优化为0.5～4 IU边浪等措施,极薄规格带钢羽痕缺陷带出品量从206 t/月降低至51 t/月,其表面质量满足了国内外多家高端用户的需求。
张星,栗建辉,侯明山,邢天庆[6]（2021）在《FTSR产线快冷模式下薄规格高强钢扁卷原因分析及控制》文中提出配置短距离、快速冷却层流系统的FTSR生产线具备较好的控轧控冷条件,可充分利用细晶强化生产高强度低合金热轧带钢,但薄规格钢卷普遍出现扁卷缺陷,影响后续加工。为探究扁卷机理,计算了试验钢的连续冷却转变曲线,并通过热模拟试验,研究了试验带钢轧后冷却的相变行为。结果表明,短距离快冷模式下热轧带钢在层冷线上相变孕育期缩短,相变提前结束,轧后高温奥氏体相变并非是钢卷扁卷的原因,其真正原因是卷取机设备能力的限制。为此,进行了钢卷延迟卸卷和减小卷重试验,结果表明热轧批量生产的较薄规格钢卷应延迟100 s卸卷,并控制钢卷目标卷重在18 t以内,能够有效解决薄规格高强钢卷扁卷问题。
范细忠,何士国,于斌,贺亮,付青才,王刚[7]（2020）在《钢带表面质量缺陷原因分析及改进措施》文中研究说明针对热轧带钢产品在连续化生产中出现的麻点、氧化铁皮及周期性缺陷等表面质量问题,通过采取限制精轧机带钢入口温度,充分运用辊缝冷却水、工艺润滑及间隙式工作辊压靠等带钢质量控制技术,有效控制并消除了上述缺陷,产品质量缺陷发生率大幅降低,产品质量稳定。
王东城,张亚林,徐扬欢[8]（2020）在《热轧带钢尾部“伪板形不良”问题研究》文中认为热轧带钢头部与尾部处于非稳态轧制区,容易出现各种尺寸形状质量缺陷。在轧制软薄料时,带钢尾部经常出现一种外观与中间浪类似的"伪板形不良",但其产生机理与板形不良完全不同,因此常规的板形控制手段无法解决该问题。为此,首先对该问题的产生机理进行了分析,发现这一现象的原因是抛钢一瞬间张力消失引起的突然收缩。根据上述机理,对抛钢前F8机架与卷取机的速度匹配关系进行了优化设定,使带钢尾部的"伪板形不良"问题得到极大改善,还避免了带钢表面与辊道之间的擦伤与划伤。
张华伟,何晓明[9]（2020）在《热轧超薄带钢生产装备技术现状与分析》文中研究指明超薄规格热轧板带"以热代冷"实现减量化生产和节能减排,是现代板带轧制技术发展的方向。对比了常规热连轧和热卷箱技术及其无头轧制技术、薄板坯连铸连轧及其半无头轧制技术、铸轧短流程全无头轧制技术等三类装备的超薄规格生产现状并予以分析,认为"全无头+短流程+高质量"是热轧发展的重要方向。若瓶颈问题得到解决,"全无头+短流程+铁素体轧制"技术将具有较好的经济性和发展前景。
王健[10]（2019）在《汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用》文中提出随着汽车轻量化的不断深入,双相钢的应用领域不断拓展,市场上对双相钢的需求不断增加,作为第一代汽车用钢中的主要钢种,双相钢在汽车车身以及零部件中占有非常大的比例,河钢唐钢高强汽车板项目是河北省“十二五”重点工程,也是产品结构调整最为重要的工程项目,设计最大抗拉强度1200MPa,可以生产汽车板、家电板及特殊性能用板。在市场调研及炼钢和热轧工序设备升级改造的基础上,具备了进行双相钢系列产品开发的条件,研究工作如下:1)研究化学成分对相变和材料性能的影响规律,制定化学成分和炼钢工艺。2)研究连铸坯宏观偏析的控制和分析方法。3)研究高强钢力学性能波动对后续酸轧工序造成的影响。4)根据CCT曲线模拟结果,优化终轧和卷取温度。5)根据1580线轧机和卷取机设计能力,设定轧制过渡。6)优化双相钢生产关键工序的工艺参数,提高产品表面质量。7)对不同厚度规格和强度级别的冷轧退火双相钢,研究不同退火和平整工艺,实现双相钢性能稳定性。8)在冷轧双相钢生产关键工序开展性能稳定控制研究,降低钢卷长度和宽度方向的性能波动,实现产品性能均匀。最终达到为用户提供满足需求的优质双相钢产品的目的。图65幅;表34个;参43篇。
二、改善冷线薄规格产品质量缺陷的措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、改善冷线薄规格产品质量缺陷的措施（论文提纲范文）
（1）低碳深冲钢热轧钢带表面温度系氧化铁皮缺陷研究（论文提纲范文）
| 1 氧化铁皮表面缺陷分析 |
| 1.1 温度系氧化铁皮特征 |
| 1.2 横截面观察及比对 |
| 2 温度系氧化铁皮缺陷成因分析 |
| 3 现场优化措施 |
| 4 结语 |
（2）首钢股份2 mm以下带钢头尾质量控制的研究与改进（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 卷取机工艺 |
| 1.1 助卷辊的控制时序 |
| 1.2 卷取机速度控制 |
| 1.3 生产薄规格汽车板初期出现的问题 |
| 2 助卷辊控制工艺的改进 |
| 2.1 助卷辊原控制方法的缺点 |
| 2.2 助卷辊辊缝控制优化及效果 |
| 3 卷取机尾部速度控制分析及优化 |
| 3.1 带钢尾部速度控制分析 |
| 3.2 夹送辊转矩监测控制 |
| 3.3 带钢尾部速度补偿 |
| 3.4 原尾部速度控制方法的缺点 |
| 3.5 卷取机尾部速度控制优化及效果 |
| 4 结语 |
（3）基于5M1E分析法的轧制产品质量控制研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 人员因素影响及控制措施 |
| 2 设备因素影响及控制措施 |
| 3 原料因素影响及控制措施 |
| 4 方法因素影响及控制措施 |
| 5 环境因素影响及控制措施 |
| 6 测量因素影响及控制措施 |
| 7 结论 |
（4）不锈钢精轧甩尾原因分析及控制（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 甩尾原因分析 |
| 1.1 精轧入口温度（FET）低 |
| 1.2 粗轧来料板形差 |
| 1.3 轧机间隙过大 |
| 1.4 轧制计划安排不合理 |
| 1.5 压下操作工调平不当 |
| 2 甩尾控制措施 |
| 3 措施实施效果检查 |
| 4 结论 |
（5）极薄规格退火板羽痕缺陷影响因素与控制措施（论文提纲范文）
| 1 羽痕缺陷产生原因分析 |
| 2 羽痕缺陷解决措施 |
| 2.1 优化双机架平整张力设定值 |
| 2.2 开发弯辊力前馈程序 |
| 2.3 调整双机架平整机轧辊轴向横移量预设定和板形目标曲线 |
| 3 实施效果 |
| 4 结论 |
（6）FTSR产线快冷模式下薄规格高强钢扁卷原因分析及控制（论文提纲范文）
| 1 研究对象及方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 试验钢轧后冷却CCT曲线 |
| 2.2 不同冷速下试验钢的相变行为 |
| 2.3 卷取机延迟卸卷试验 |
| 2.4 卷重调整试验 |
| 3 结论 |
（7）钢带表面质量缺陷原因分析及改进措施（论文提纲范文）
| 1 带钢表面质量缺陷 |
| 1.1 麻点缺陷 |
| 1.2 氧化铁皮缺陷 |
| 1.3 周期性挂蜡缺陷 |
| 2 表面质量缺陷产生原因及分析 |
| 2.1 麻点缺陷 |
| 2.2 氧化铁皮缺陷 |
| 2.3 周期性挂蜡缺陷 |
| 3 控制措施 |
| 3.1 麻点缺陷控制 |
| 3.2 氧化铁皮缺陷控制 |
| 3.3 周期性挂蜡缺陷控制 |
| 4 实施效果 |
| 5 结论 |
（8）热轧带钢尾部“伪板形不良”问题研究（论文提纲范文）
| 1 问题描述与机理分析 |
| 2 速度匹配分析 |
| 3 改进措施 |
| 4 结论 |
（9）热轧超薄带钢生产装备技术现状与分析（论文提纲范文）
| 1 超薄带钢轧制装备技术现状 |
| 1.1 常规热连轧(HSM) |
| (1) 常规热连轧。 |
| (2) 常规热连轧+热卷箱。 |
| (3) 常规热连轧无头轧制。 |
| 1.2 薄板坯连铸连轧(TSCR) |
| (1) TSCR单坯。 |
| (2) TSCR半无头轧制。 |
| 1.3 全无头短流程装备 |
| 1.4 薄带铸轧 |
| 2 热轧超薄规格带钢的典型工艺——铁素体轧制 |
| 3 热轧超薄规格带钢的轧制技术分析 |
| 3.1 常规热连轧 |
| 3.2 TSCR |
| 3.3 全无头短流程 |
| 1) 工艺技术创新。 |
| 2) 品种适应性开发。 |
| 3) 铁素体轧制。 |
| 4 结语 |
（10）汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 双相钢的组织特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 唐钢汽车钢生产产线介绍 |
| 1.4.1 炼铁系统介绍 |
| 1.4.2 关键炼钢系统介绍 |
| 1.4.3 板带热轧产线介绍 |
| 1.4.4 高强汽车板产线介绍 |
| 1.4.5 智能工厂建设 |
| 第2章 冶炼工序关键控制技术的研究与应用 |
| 2.1 双相钢炼钢成分体系和工艺路线研究 |
| 2.1.1 双相钢P元素控制 |
| 2.1.2 双相钢钢S元素的控制 |
| 2.1.3 高牌号双相钢脱气工艺 |
| 2.2 双相钢连铸成分偏析研究 |
| 2.2.1 耐材及辅料的选择 |
| 2.2.2 拉速控制 |
| 2.2.3 中包过热度控制 |
| 2.2.4 动态轻压下的影响 |
| 2.2.5 铸坯显微偏析与钢板带状组织间的关系 |
| 2.2.6 小结 |
| 2.3 双相钢洁净度控制 |
| 2.3.1 全氧分析 |
| 2.3.2 电镜及大样电解分析 |
| 2.3.3 小结 |
| 第3章 热轧工序关键控制技术的研究与应用 |
| 3.1 热轧生产工艺的制定 |
| 3.2 双相钢热轧稳定控制技术的研究 |
| 3.2.1 中间坯过程温降对双相钢轧制稳定性的影响 |
| 3.2.2 提高精轧各架轧机轧制力的命中精度 |
| 3.2.3 轧机刚度对高强双相钢轧制稳定性的影响 |
| 3.3 工艺润滑及高速钢轧辊在双相钢生产中的应用 |
| 3.4 双相钢塌卷缺陷控制技术的研究 |
| 3.4.1 卷取张力对热卷卷型的影响 |
| 3.4.2 动态CCT在解决钢卷扁卷上的应用 |
| 3.5 高硅钢红色氧化铁皮缺陷控制技术的研究 |
| 3.5.1 试验钢化学成分 |
| 3.5.2 红色氧化铁皮缺陷分析 |
| 3.5.3 红色氧化铁皮缺陷控制措施 |
| 3.6 “U”型冷却的研究与应用 |
| 3.6.1 头尾升温长度及升温幅度的确定 |
| 3.6.2 实施效果验证 |
| 3.7 DP980 热轧生产工艺的研究 |
| 第4章 冷轧工序关键控制技术的研究与应用 |
| 4.1 轧制模型开发及变形抗力研究 |
| 4.2 高精度板形控制模型开发及应用 |
| 4.3 焊接技术研究与工艺优化 |
| 4.3.1 材料可焊接性研究 |
| 4.3.2 焊接裂纹敏感性指数研究及工艺优化 |
| 4.4 酸连轧带钢表面质量控制技术 |
| 4.4.1 双相钢酸洗工艺优化 |
| 4.4.2 轧制润滑工艺优化 |
| 4.4.3 酸轧镀铬辊应用 |
| 4.4.4 酸轧轧制工艺的改进 |
| 第5章 退火工序关键控制技术的研究与应用 |
| 5.1 退火工序关键工艺参数的实验室模拟 |
| 5.1.1 均热温度对DP780 力学性能的影响 |
| 5.1.2 快冷开始温度对力学性能的影响规律 |
| 5.1.3 时效温度对力学性能的影响 |
| 5.1.4 带钢速度对力学性能的影响 |
| 5.1.5 均热段保温时间对力学性能的影响 |
| 5.2 DP980 退火工艺的研究 |
| 5.2.1 DP980 的组织和性能 |
| 5.2.2 生产工艺确定 |
| 5.2.3 实际产品性能 |
| 5.3 退火炉温控技术研究及应用 |
| 5.3.1 数学模型的引进及开发 |
| 5.3.2 退火模型研究及温控精度优化 |
| 5.3.3 异钢种自动过渡技术研究及优化 |
| 5.4 差分冷却技术研究及应用 |
| 5.5 在线性能检测技术及应用 |
| 5.6 双相钢炉辊结瘤技术开发及应用 |
| 5.7 大直径工作辊和平整辊表面粗糙度的应用 |
| 5.8 双相钢表面元素富集的分析研究 |
| 5.8.1 表面元素富集形成机理研究 |
| 5.8.2 表面元素富集对耐蚀性和磷化的影响 |
| 5.8.3 元素富集影响因素及控制技术研究 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
四、改善冷线薄规格产品质量缺陷的措施（论文参考文献）
- [1]低碳深冲钢热轧钢带表面温度系氧化铁皮缺陷研究[J]. 王晓飞,张博睿,贾国军,柳永康,倪鑫. 冶金与材料, 2021(05)
- [2]首钢股份2 mm以下带钢头尾质量控制的研究与改进[J]. 宫永凤,路统宪,刘茂峥,赵志民,苗春亮. 冶金自动化, 2021(06)
- [3]基于5M1E分析法的轧制产品质量控制研究[J]. 昝现亮. 塑性工程学报, 2021(08)
- [4]不锈钢精轧甩尾原因分析及控制[J]. 韦代超,吴思凯. 特钢技术, 2021(02)
- [5]极薄规格退火板羽痕缺陷影响因素与控制措施[J]. 齐海峰,李靖,唐伟,高利忠,任新意,郑艳坤. 轧钢, 2021(02)
- [6]FTSR产线快冷模式下薄规格高强钢扁卷原因分析及控制[J]. 张星,栗建辉,侯明山,邢天庆. 轧钢, 2021(01)
- [7]钢带表面质量缺陷原因分析及改进措施[J]. 范细忠,何士国,于斌,贺亮,付青才,王刚. 鞍钢技术, 2020(06)
- [8]热轧带钢尾部“伪板形不良”问题研究[J]. 王东城,张亚林,徐扬欢. 钢铁, 2020(09)
- [9]热轧超薄带钢生产装备技术现状与分析[J]. 张华伟,何晓明. 宝钢技术, 2020(04)
- [10]汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用[D]. 王健. 华北理工大学, 2019(01)