一、管道流动实验装置的研制与调试（论文文献综述）
牛小飞[1]（2021）在《CiADS超导测试中心2K低温系统研制》文中指出加速器驱动嬗变研究装置（CiADS）是一台用于加速器驱动嬗变研究的ADS装置,由中科院近代物理研究所承建,项目于2018年在广东省惠州市开工建设。该装置能够开展超导直线加速器、高功率散裂靶、次临界反应堆等系统稳定、可靠、长期运行的策略研究。CiADS超导直线加速器为了达到更高的能量,更高的品质,更高的稳定性,要求射频超导腔具有更高的性能,因此加速器所有超导腔设计运行在2 K超流氦温区。超导腔上线运行之前必须对其性能进行测试以获得其性能参数,确保腔体性能满足设计要求。在调研了国内外2 K低温系统的研究进展后,基于CiADS的工程需求,提出了一套用于超导腔垂直测试的2 K低温系统设计方案。本研究对2 K低温系统流程组织与设计、低温系统热力分析与计算、主要设备的设计与选型、关键设备负压换热器的研发以及系统调试、运行等方面做了较系统的工作。该2 K低温系统采用了一些新设计,2台测试杜瓦可以自由切换,超导腔测试可以连续进行,减小了降温、回温过程,缩短了性能测试的等待时间,能够满足项目建设期间腔体性能测试需求。同时,此套低温系统还具备负压换热器试验、低温热声振荡等其它低温实验测试功能。系统具有一些独特的设计,首次将低温阀箱、负压换热器等设备安置在杜瓦上部侧面,节省了杜瓦径向空间;为了获得2 K温区下更高的温度测量精度,设计了新型管、内外温度测量结构,采用了新的测量仪表和方法。在低温系统搭建完成后,对超导腔2 K低温测试系统进行了降温冷却实验研究,系统从300 K到4.5 K连续冷却及积液过程用时30小时,从4.5 K到2 K超流氦的获得过程用时2.5小时,满足设计需求。至今,系统稳定运行并已交付使用,总共完成了Nb3Sn、铜腔镀铌、纯铌腔等不同超导腔的垂直测试20余次。系统运行稳定,液氦压力稳定在3000±10 Pa以内,液位控制在指定液位的5%以内。本研究所涉及的CiADS超导测试中心低温系统的成功研制不仅为超导腔的低温测试提供可靠的保障,还为十二五大科学工程HIAF、CiADS等超导直线加速器大型2 K低温系统的设计、建造积累了丰富的经验。
孔祥波[2]（2021）在《高温熔盐回路系统阻力特性实验研究》文中研究说明熔盐回路系统是实现熔盐堆堆芯核热传输和转移的关键设施,主要由循环泵、熔盐换热器和管路等设备组成。系统运行时,需保证熔盐泵在最高效率点附近工作。为此,回路系统阻力与泵扬程的额定值应尽可能一致。由于常规管路和设备阻力计算公式和泵水力性能曲线都是在水介质下测试给出,其在高温熔盐状态下的适用性存在不确定性。因此,本文通过FLiNaK熔盐高温回路阻力特性的实验研究,对设备和管道阻力计算公式在熔盐下的适用性进行了评价。研制了一套熔盐调节阀并通过高温熔盐测试台架进行测试,最终给出了阀门在不同开度下的流量系数和流阻系数,同时验证了调节阀和泵在水介质下的测量结果应用于熔盐工况时的误差范围。具体研究内容如下:首先,对FLiNaK熔盐高温试验回路进行了升级改造,并对系统阻力重新进行了分析计算。通过熔盐泵变频操作,对回路在不同流量工况下的系统阻力进行实验研究。在流量为19.3-24.3m3/h的实验范围内,电加热器压损和加热器出口至泵进口管段的压损计算值与压力测量值之间的偏差不超过±5%,证明了计算管壳式换热器壳层压损的埃索法以及计算管道压损的沿程阻力公式和弯管局部阻力公式在熔盐介质下的适用性。受实验条件限制,泵在FLiNaK回路中的扬程值无法直接测量。采用泵在水介质下的流量-扬程曲线与回路压损对比分析。根据相似性定理可获得在回路实验流量和频率下的熔盐泵扬程拟合值。回路压损与泵扬程拟合值之间的偏差在±28%以内。其次,设计并加工了一台角式柱塞型熔盐调节阀。采用CFD方法对阀门在20%、40%、60%、80%和100%相对开度下的流动特性进行仿真分析,给出了阀门流量系数和流阻系数与相对开度的关系曲线。其中阀门全开时流量系数约为444m3/h。通过调节阀流动特性水测试台架,测量得到调节阀在水介质下的流量系数和流阻系数与相对开度的关系曲线,在阀门全开时流量系数可达485m3/h。流量系数与流阻系数随开度的变化趋势两者高度一致。在相对开度≥20%时,流量系数测试结果大于仿真结果,两者之间的偏差最大约14%。与之相反,流阻系数测试结果小于仿真结果,两者之间的偏差最大约24%。最后,通过熔盐测试台架对调节阀进行实验研究。通过调节阀门开度和泵频率改变系统阻力特性和流量,得到了调节阀和泵在熔盐介质下的水力特性曲线。调节阀在不同开度下的流动性能曲线与仿真分析结果符合性良好,再次验证了CFD方法的准确性。在相对开度为20%-80%范围内,流量系数测量结果大于仿真结果,两者之间的偏差最大约6%。与之相反,流阻系数测量结果小于仿真结果,两者之间的偏差最大约11%。另一方面,实验证实了水介质下的泵流量-扬程曲线仍适用于高温熔盐工况,但会变得更为平坦。在25-50Hz频率区间内,两者之间的误差范围为±17%。其中,流量相对较小时表现为负偏差,相对较大时表现为正偏差。
王帆[3]（2020）在《活塞驱动膨胀管风洞流场参数计算和初步调试》文中进行了进一步梳理高超声速飞行器、超燃冲压发动机、飞行器再入大气层等项目是国内外科学研究的重点课题。可靠的高超声速地面实验设备对进行以上研究起推动作用。目前,我国的高超声速地面实验设备尚有不足。本文对清华大学QH-ETube膨胀管风洞开展初步调试并估算工况参数。主要内容包括简要介绍膨胀管风洞国内外研究进展,整理出膨胀管风洞参数理论估算公式,并与文献工况参数进行对比;设计并加工流场标定和总压测量支架;对单活塞驱动器进行简要分析;调试同步控制系统,搭建流场纹影测量系统,拍摄流场图像。理论估算与文献工况对比,计算结果较为符合,证明该理论计算方法正确。通过初步调试,膨胀管风洞已经可以正常运行并用于科学实验。膨胀管风洞处于初步调试阶段,本文的理论计算按照完全气体效应和理想激波管给出公式,未考虑边界层效应。本文尚未进行膜片与实验结果分析,建议下一步进行该项工作。本文进行的理论估算、实验设备子系统调试和传感器支架设计为膨胀管风洞进一步调试打下基础。
张潇祥[4]（2020）在《基于脉冲电流阴极保护系统程控电源研究》文中研究表明随着油田开发含水率上升,集输管道内壁腐蚀穿孔现象日益严重。外加电流阴极保护是一种有效的防腐方法,其中直流电源是外加电流阴极保护系统的主要设备。但直流电源供电方式在管道内壁环境应用时存在保护距离短、保护电位分布不均匀等问题,无法实现管段的全线保护。研究表明,采用脉冲电流阴极保护技术可以有效延长管内保护距离,实现管内保护电位的均匀分布。因此研究基于脉冲电流阴极保护系统程控电源,并通过设计管道内壁脉冲电流阴极保护系统以检验和实现程控电源功能,对油田集输管道内壁的腐蚀防护以及脉冲电流阴极保护技术的推广应用具有重要意义。基于此背景,本文从管内脉冲电流阴极保护的实际需求出发,首先对管道内壁脉冲电流阴极保护系统总体结构进行了设计,对关键部件柔性阳极、参比电极的结构和安装方式进行了研究和设计,并确定了阴极保护专用程控脉冲电源的技术方案。其次采用全桥逆变和直流斩波方式为主的多级变换思想设计了主电路结构,并对电路元件相关参数进行了计算。采用多级自适应闭环控制策略和相关算法实现了保护电位合理均匀分布和电源稳定安全输出,采用一阶惯性数字滤波算法实现了ADC采样滤波。设计了以PC机为上位机,主控芯片为下位机的通讯结构,采用VB.net软件设计了人机交互界面,对相关参数进行控制和监测。最后基于以上研究,对研制的程控脉冲电源进行了整机安装和调试,并完成了室内模拟实验及现场管道内壁脉冲电流阴极保护实验,验证了程控脉冲电源设计的合理性与可靠性。实验结果表明程控脉冲电源主电路和控制电路设计合理,实现了设计指标和功能。电源可以输出占空比、频率均可智能调节的方波脉冲电流,且使用效果、体积重量、成本及安全性等方面都比传统防腐电源有明显的优势,满足现场使用要求。
王罗娜[5]（2020）在《分层采油超声波时差法井下流量测量技术研究》文中认为分层采油技术的诞生是为了提高高含水后期的油田开采状况,适应已开发油田和满足投产新油田的需要。为了获得稳定的产量,在注水开发时需要对不同层系的特殊情况进行开发,在分层开发过程中,各个层系的含油量不同,因此测量流体流量确定层中含油量就尤为重要。本文着重在分层采油背景下对流体流量测量环节进行研究,设计了一套流量测量系统:用仿真软件FLUENT模拟了井下油水含量比不同时对系统测量的影响。硬件系统包括超声波传感器,基于时差法的高精度流速流量测量电路等。软件利用开发环境Keil uvision对系统进行编写和调试。在设计过程中针对单个模块进行调试,完成整个系统后进行联合调试,在实验室现有的条件下模拟油水混合流体,记录试验数据并进行分析。试验结果说明本系统稳定性较好,能够对油水混合流体进行流量测量,从测量结果中可以看出,本系统能够在分层采油过程中对不同油水含量进行准确测量,并对分层采油这种特定工业背景提供有效的数据支撑。
姜磊[6]（2020）在《航改燃气轮机燃烧室头部结构参数及燃烧特性研究》文中研究说明航空发动机改型燃气轮机具有研制基础好、研发风险小、设计周期短、开发成本低、技术升级快等优势,可用于发电、分布式能源、天然气输气管线、机械驱动、坦克装甲车动力以及舰船推进等军民用非航空领域,经过半个多世纪的发展,其产品谱系越来越完善,应用范围越来越宽广。英、美、俄罗斯等西方发达国家凭借其雄厚的航空发动机基础在航改燃气轮机领域技术领先,并且其代表机型市场占有率高。我国的航改燃气轮机型号少,燃烧技术发展起步晚,借鉴国外成熟航改机型的技术,在此基础上进行消化、吸收和再改进,成为相对快速、经济地发展新型发动机的有效途径。然而,目前国内和国外在用的相当数量的航改燃气轮机的母型机都是上世纪六七十年代的产品,燃烧室燃烧技术滞后,存在改进和提升的空间。本文针对以上问题,对航改燃气轮机中应用较多的旋流杯环形燃烧室头部结构参数进行研究,为旋流杯燃烧室头部优化及性能改善提供参考。本文首先采用理论分析与实验研究相结合的方法对某型航改燃机燃烧室中燃气喷嘴和旋流杯文氏管的组合结构进行了优化,并进行了单头部燃烧室性能验证实验;随后揭示了壁面及周期旋流边界条件下流场的异同,由此引出旋流喷嘴间的相互作用以及喷嘴间距设计的问题,系统分析了喷嘴间距对燃烧室性能的影响规律;最后,在对单元喷嘴以及喷嘴间距等结构参数研究的基础上,设计了三头部燃烧室实验件,并完成了性能验证和指标考核。本文主要研究内容及结论包括:（1）基于单元喷嘴和单头部模型燃烧室开展了一系列冷热态实验研究。通过改变燃料喷嘴与旋流杯文氏管的组合结构以及旋流杯流通面积,研究了燃烧室的流阻特性、贫油点熄火特性、排放特性以及流场结构的变化规律。结果表明:燃料喷嘴嵌入旋流杯文氏管的深度对燃烧室总压恢复系数和贫油点熄火极限都有影响,根据文氏管几何构型的不同,存在一个最佳的燃料喷嘴位置使上述性能最优;在相同入口气流参数下,增大旋流杯流通面积有利于减小总压损失系数、提高火焰稳定性以及降低火焰筒壁面振动幅度,但不利于促进燃料和空气掺混,导致污染物排放浓度增大。（2）针对壁面约束对流场结构的影响开展研究,并通过将单元喷嘴与多喷嘴的冷态流场进行对比,分析了喷嘴间相互作用对旋流流场的影响。发现相对于开放空间流场,在壁面约束作用下,回流区尺寸变小,旋流射流径向速度变小,轴向速度变大,回流强度增大;多喷嘴流场展现出了一些异于相同受限比条件下单元喷嘴流场结构的特点,在喷嘴相互作用区,速度脉动值明显增大,并且回流区尺寸也不相同。由此可知,旋流相互作用将引起喷嘴性能发生变化,有必要进行多头部燃烧室性能研究。（3）针对旋流喷嘴间的相互作用以及喷嘴间距设计问题,实验研究了双喷嘴实验件在不同初始当量比下的最大联焰距离和火焰传播动态过程,并且还研究了喷嘴间距对贫油熄火当量比、冷热态流场、均方根速度场以及NO排放水平的影响规律,对燃烧室头部喷嘴间距设计和燃烧室性能提高有重要意义。结果显示:增大空气质量流量和初始当量比都有利于延长联焰距离,当量比每增加0.1,无量纲最大联焰间距增大0.2左右;所有双喷嘴结构的贫油熄火当量比都小于相同空气流量下单个喷嘴的情况,随着喷嘴间距减小,贫油熄火当量比先变小后增大,这种变化趋势是喷嘴间放热耦合与流动耦合相互竞争的结果;随着喷嘴间距减小,旋流射流逐渐融合并且射流峰值速度变大,喷嘴间相互作用区域内的均方根速度增大,分布区域变广,喷嘴作用明显增强;所有双喷嘴结构的NO排放量都大于相同入口条件下单个喷嘴的情况,随着喷嘴间距变小,NO排放水平升高。（4）基于优化的单元喷嘴结构和喷嘴间距设计参考,并参照原型机燃烧室火焰筒结构和尺寸,提出了新的三头部燃烧室实验件设计方案。结果显示除了由于入口空气没有预热温度较低导致燃烧效率低于考核指标外,燃烧室总压恢复系数、出口温度分布以及污染物排放均满足考核要求或优于原型机燃烧室性能,表明三头部实验件的头部优化设计方案是可行的。
祁明[7]（2020）在《风流驱动煤样条件下瓦斯解吸规律的研究》文中指出煤层瓦斯含量是矿井瓦斯灾害防治风险评估与煤层气资源储量的双重关键指标,其煤层瓦斯含量的准确性测定是至关重要的一步,煤样取样方式上正压逆流取样技术利用价值较高,该方式是利用风流风压使煤样驱动到孔口进行取样。而风流风压驱动环境与无风流风压（静态常压）环境二者存在本质的区别。对风流风压驱动条件下的瓦斯解吸装置进行设计,委托厂家加工制造;在研制出装置的基础上进行井下正压逆流取样条件下的瓦斯解吸模拟实验,对实验数据进行数据分析,得出适合该条件下的瓦斯解吸规律,并对其得出的解吸规律进行可靠性验证,最终应用于工程实践当中,对正压逆流取样法测定出的瓦斯含量进行修正,来提高煤层瓦斯含量测定的准确性,得出如下研究成果:（1）设计加工出的实验装置能够同时测定煤样在高压气流驱动环境及其后续静态常压环境下的瓦斯解吸数据,具备模拟研究正压逆流取样环境下瓦斯解吸规律的基本功能。（2）通过对装置的反复调试,选取出了适合实验正常开展的煤样粒度与风流风压值,以及瓦斯浓度检测仪的浓度参数值。（3）风流驱动条件下,实验煤样的瓦斯解吸符合幂函数型变化规律;随着风压的到提高,瓦斯解吸量也随之提高,起到了促进瓦斯解吸的作用,但是随着风压的到提高,促进瓦斯解吸的增加速率呈现逐渐减慢趋于稳定的趋势。（4）在得出风流驱动环境下实验煤样的瓦斯解吸规律的基础上,提出了新的瓦斯损失量计算公式,并对其适用性进行了可靠性验证;最后在所取实验煤样的煤矿进行正压逆流取样测定煤层瓦斯含量的工程实践应用,对其瓦斯含量进行了修正,提高了瓦斯含量测定的准确性。该论文共有图66幅,表格16个,参考文献69篇。
卢煌军[8]（2020）在《不锈钢丝网多孔材料模型水下气膜减阻性能研究》文中指出多孔材料因其含有微小孔隙而表现出一系列特殊性能,在吸能减振、过滤分离、消音降噪等领域被广泛应用。以304不锈钢丝网为原材料所制备出的多孔隙不锈钢板材,它既保持了母材不锈钢的导电性、焊接性、塑性加工性能,又具有多孔体的渗透性、能量吸收性。水下气膜减阻为人为地在水下航行体表面施加气膜,使航行体的阻力减少,水下气膜减阻对于航行体的运动速度、运动灵活性、减少能源消耗均具有重要意义。本论文中,我们提出将不锈钢丝网多孔材料作为表面覆盖件应用于水下航行体,运用实验研究的方法探讨水下气膜减阻效果,主要开展了以下研究工作:首先,以304不锈钢丝网为原材料,经过卷绕、压制、轧制、真空烧结工艺制备出了孔隙范围0～60μm、孔隙率在20%～40%之间的多孔板材。研究发现多孔板形貌致密平整,具有金属光泽,金属骨架保持连续,孔隙分布均匀,孔隙通道弯曲复杂。通过测试发现板材渗透性能稳定,且与材料的孔隙率和厚度有着密切的关系,厚度越小,孔隙率越大,其渗透性能越强。然后,利用已经制备的不锈钢丝网多孔板材,设计加工了水下气膜减阻测试模型,基于实际加工条件和流体力学原理,结构紧凑、易于实现的原则,将测试模型分别加工成圆筒形回转体和圆锥形回转体。其次,设计加工了水下气膜减阻物理模拟测试装置,利用高压罐供水,采用空心轴与直线轴承配合传递测试模型所受作用力,实验系统、供水系统、测力系统三部分可靠连接,组成一个完整的模拟水洞装置,并提出了水下气膜减阻测试方法。再次,在气膜减阻物理模拟测试装置中,探讨了不同罐内供水压力、不同气膜形成压力、有无尾部导流罩对气膜减阻效果的影响,实验结果表明,气膜形成压力一定时,减阻率随罐内供水压力的增大而增加;罐内供水压力一定时,减阻率随气膜形成压力的增大而增加;在罐内供水压力为0.3MPa,气膜形成压力为0.2MPa时达到最佳减阻率,为30.9%。根据测试模型周围流场的形态,将气液两相流场分为稳定部分、抬升部分、耗散部分,不同条件下,三部分存在细微差别,主要表现为供水压力越大、气膜形成压力越高,测试模型周围的流场越紊乱。尾部导流罩主要通过影响测试模型周围的流场而影响其所受流体阻力,能使测试模型尾部附近的流场更加均匀稳定,最终实现一定的减阻效果,它与气膜共同作用时,能提高减阻率。最后,基于实验结果,简要分析了气膜减阻机理,结果表明,减阻率受空隙率的影响较大,空隙率越高减阻率越大。
牛海华[9]（2020）在《高功率束流阻挡机理及元件优化设计》文中研究说明高功率束流阻挡性元件是加速器驱动嬗变研究系统前端示范装置——超导直线加速器中的关键部件,主要用于加速器束流流强的调节控制、束晕的刮除、束流的诊断以及废弃束的收集,包括可调限束光阑、刮束器、法拉第筒、束流剖面及束晕监测器、束流收集器等部件,分别位于超导直线加速器的低能传输线、中能传输线及高能传输线。本文以三种高功率束流阻挡性元件为研究对象,通过对25 MeV质子束与材料的相互作用机理研究,根据质子束在材料中布拉格峰型的能量沉积曲线建立了符合实际的热源模型。为了解决现有束流调试及限束方法存在的缺陷,设计并研制了一种连续可调圆孔限束光阑,保证了C-ADS直线加速器连续波模式的在线稳定可靠运行,填补了国内空白,该设计可为有相同需求的加速器装置所借鉴。针对束流剖面及束晕监测器样机安装现场的法兰孔径小、探头行程大、丝间距小等实际问题,设计并研制了一套束流束晕监测器样机,提出了有效解决方案,并成功实施,此项工作对同行开展束流剖面及束晕监测器的研制具有一定参考意义。针对现有高功率束流收集器的主要问题,进行了束流收集器的结构设计及热流固耦合参数优化分析,为高功率束流收集器样机的研制提供了理论依据。主要研究工作和结论如下:（1）通过蒙特卡罗方法模拟了25 MeV质子束在几种材料中的输运过程,对质子束与材料相互作用的机理进行了研究,计算了质子束在不同材料中的能量沉积及损伤分布,结果表明,质子与靶材的原子核碰撞,使靶材晶格原子发生移位、空位以及产生了间隙原子,其中空位对材料性能的影响起着主要作用。密度越小的靶,质子在靶材中造成的空位越少,对靶的损伤越低。质子束在不同材料中的能量沉积为质子束在材料中热源分布模型的建立提供了依据,保证了束流阻挡性元件的材料选择满足使用要求。（2）根据质子束在不同材料中的能量沉积建立了质子束入射材料的面热源及体热源数学模型,并以束流收集器模型中的碳材为例,计算得出质子束在材料中的深度归一化能损函数,并建立了质子束在碳材中的体热源模型,为束流阻挡性元件的热流固耦合分析提供了理论依据,并通过Fluent中的UDF程序将面热源和体热源分别加载到相应的束流阻挡性元件上并完成了其多场耦合分析。（3）针对C-ADS超导直线加速器连续波模式运行的要求,提出了一对镜像相对转动的转芯结构,完成了可调限束光阑的结构设计,进行了热流固耦合分析,完成了样机的研制以及在线测试,样机已上线安装,实现了超导直线加速器束流流强010 mA的在线连续调节,为质子直线加速器提供了一套便捷的调束方法。（4）针对靶前高功率束流物理特性的研究以及测试安装环境的限制,提出了一种适用于小通道的束流剖面及束晕监测器,多丝束流剖面探头采用多点定位法,实现了在一块长120 mm、宽34 mm、厚5 mm的陶瓷基板正反面分别布置8根横向及纵向的信号丝,丝间距为2 mm,此设计结构紧凑,很好地解决了因安装现场管道小、探头行程大以及多丝束流剖面探头丝间距小导致的监测器样机难以安装及运行的问题,根据束流测量需求完成了样机的结构设计及加工,通过静力学分析及对样机的离线测试,保证了样机的性能满足使用需求。（5）针对束流收集器的优化设计,根据质子束与材料相互作用以及辐照计算的结果,选择导热性好、活化剂量低的碳碳复合材料作为高功率束流收集器的面向束流材料,建立了不同结构束流收集器及其冷却系统的虚拟三维模型,采用有限元分析软件ANSYS Workbench对束流收集器进行了热流固耦合分析,对比了不同结构参数及运行参数对温度场、热应力及热变形的影响,完成高功率束流收集器的设计及参数优化。
王坤[10]（2019）在《管流式冲刷腐蚀实验装置的设计及试验研究》文中进行了进一步梳理海洋资源开发与应用需要高质量海工装备作为保障,随着我国对海工装备的重视,管道得到了极大的应用。但海水中富含腐蚀因子、微生物以及泥沙等对海水管道造成一定的破坏,管道局部腐蚀现象严重。本文自主设计了一种管流式冲刷腐蚀实验装置,以B10管为研究对象,进行了B10管冲刷腐蚀试验,具体内容如下:（1）针对南海高温、高湿、高盐的环境,开发设计了一种温度、流速可控的管流式冲刷腐蚀试验装置,该装置的流体物质相态为单相流或固液两相流,可对直管段、焊接管段和弯管段进行试验。分支管路上设有测试管,测试管直径适用范围40mm至100mm。基于流速设计要求确定装置总流量,进而对离心泵、电磁阀、水箱等进行选型计算,并制作与安装管流式冲刷腐蚀实验装置。（2）基于总体设计方案设计控制系统,采用可编程控制器（PLC）为主控单元,利用PID算法对温度和流速进行调控。分别应用PT100和超声波流量计对温度和流速进行监测,通过A/D模块和D/A模块输出电流控制执行器的动作,利用触摸屏监测控制系统的运行状态,并通过GX-WORK2软件编写控制程序,利用Easy Builder Pro软件编写上位机操作界面。通过试验验证,测试管DN50mm流速范围0 m/s至5m/s,DN80mm流速范围0 m/s至3m/s,DN100mm流速范围0 m/s至2m/s,温度的调节范围常温至60℃,温度的控制精度可达到-0.5℃至+0.8℃,流速的控制精度可达到±0.1m/s。（3）为确定测试管长度,减少分支管路尺寸,对测试管进行仿真分析,确定冲蚀非稳定长度。结果表明:随着温度（30℃、40℃、50℃、60℃）的增加,空化体积分数变化不明显或无变化,冲蚀速率呈现逐渐下降再升高又下降的趋势。随着流速（2m/s、3m/s、4m/s、5m/s）的增大,空化体积分数逐渐增大,冲蚀速率逐渐增大。在不同流速下冲蚀非稳定长度仿真结果与试验结果分别相差1.8%、1.7%、1.5%、1.4%。因此,管流式冲刷腐蚀实验装置测试管连接方式设计合理,测试管长度应为300mm至500mm,在保证切除测试管非稳定区域后,存在管长余量进行冲刷腐蚀分析,为后续研究管道冲刷腐蚀提供理论依据。（4）为进一步应用管流式冲刷腐蚀实验装置,以B10管为研究对象,在自主研发的管流式冲刷腐蚀实验装置上进行冲刷腐蚀试验,并分析了B10在不同冲刷时间（30min、1h、2h、4h）、不同温度（30℃、40℃、50℃）和不同流速（1m/s、2m/s、3m/s、4m/s）下的腐蚀情况。结果表明:增加冲刷时间,增大流速和升高温度都能使B10表面氧化物增多,B10随着温度的增加,氧化物的氧化程度降低,当温度为40℃、流速为3m/s时,冲蚀痕迹最为明显。
二、管道流动实验装置的研制与调试（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、管道流动实验装置的研制与调试（论文提纲范文）
（1）CiADS超导测试中心2K低温系统研制（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 核能与CiADS |
| 1.2 2K低温系统国、内外应用现状 |
| 1.2.1 2K氦低温系统在大科学装置中的应用 |
| 1.2.2 超导腔测试氦低温系统的发展 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 2K低温系统流程设计 |
| 2.1 2K低温获得方法 |
| 2.2 测试需求 |
| 2.3 系统流程设计 |
| 2.3.1 冷却流程 |
| 2.3.2 纯化流程 |
| 2.3.3 外部循环流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 2K低温系统热力分析 |
| 3.1 氦物性 |
| 3.2 液氦两相流传输及压降计算 |
| 3.2.1 液氦两相流流动状态 |
| 3.2.2 液氦两相流传输过程中的压降计算 |
| 3.2.2.1 分离流动模型压降计算 |
| 3.2.2.2 均质流动模型压降计算 |
| 3.3 2K低温系统热负载分析 |
| 3.4 氦循环过程热力计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 2K低温系统的主要设备设计 |
| 4.1 基于TRIZ理论的设计方法 |
| 4.1.1 系统功能分析 |
| 4.1.2 物理矛盾分析 |
| 4.1.3 运用科学效应及知识库 |
| 4.2 分配与传输设施设计 |
| 4.2.1 主阀箱结构 |
| 4.2.2 传输管线结构 |
| 4.2.3 加热器设计 |
| 4.3 杜瓦设计 |
| 4.3.1 杜瓦工作流程 |
| 4.3.2 杜瓦结构设计 |
| 4.3.3 杜瓦漏热分析 |
| 4.4 泵组选型 |
| 4.5 负压保护 |
| 4.6 设备布局 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 负压换热器的研制 |
| 5.1 换热器设计 |
| 5.2 负压换热器数值分析 |
| 5.2.1 负压换热器三维模型处理与网格划分 |
| 5.2.2 边界条件设置与工质物性参数 |
| 5.2.3 数值模拟结果 |
| 5.3 负压换热器优化设计 |
| 5.3.1 单层内换热翅片数对换热性能影响 |
| 5.3.2 螺距对换热性能的影响 |
| 5.3.3 翅片形状结构对换热器性能的影响 |
| 5.3.4 翅片开孔对换热性能的影响 |
| 5.3.5 优化结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 2K低温系统的实验测试 |
| 6.1 测量与控制系统 |
| 6.1.1 测量系统 |
| 6.1.1.1 温度测量 |
| 6.1.1.2 液位测量 |
| 6.1.1.3 压力测量 |
| 6.1.2 控制系统 |
| 6.2 实验测试 |
| 6.2.1 系统调试 |
| 6.2.2 负压换热器性能测试 |
| 6.2.3 超导腔性能测试 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（2）高温熔盐回路系统阻力特性实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 高温熔盐回路系统研究进展 |
| 1.3 高温熔盐回路系统阻力特性研究进展 |
| 1.3.1 流动阻力特性分析理论基础 |
| 1.3.2 高温熔盐回路系统阻力特性研究进展 |
| 1.4 研究内容和论文结构 |
| 第2章 FLiNaK熔盐试验回路升级改造 |
| 2.1 回路系统介绍 |
| 2.1.1 系统组成及设计参数 |
| 2.1.2 系统结构 |
| 2.2 系统升级改造 |
| 2.2.1 熔盐储罐更换 |
| 2.2.2 电加热器更换 |
| 2.3 系统阻力特性分析 |
| 2.3.1 熔盐物性 |
| 2.3.2 系统阻力特性分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 FLiNaK熔盐试验回路阻力实验研究 |
| 3.1 实验流程 |
| 3.2 回路系统调试及实验研究 |
| 3.2.1 系统调试 |
| 3.2.2 熔盐装载 |
| 3.2.3 系统流量调节实验 |
| 3.2.4 系统停机等操作 |
| 3.3 测量不确定度分析 |
| 3.4 系统阻力实验结果分析 |
| 3.4.1 回路系统阻力分析 |
| 3.4.2 熔盐工况下泵水力特性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高温熔盐调节阀研制 |
| 4.1 调节阀结构设计 |
| 4.1.1 总体参数及结构选型 |
| 4.1.2 流量特性及评价指标 |
| 4.1.3 柱塞型调节阀结构设计 |
| 4.1.4 套筒型调节阀结构设计 |
| 4.2 熔盐介质下调节阀流动特性数值分析 |
| 4.2.1 物理模型 |
| 4.2.2 控制方程 |
| 4.2.3 网格划分及边界条件 |
| 4.2.4 网格无关性验证 |
| 4.2.5 压力云图 |
| 4.2.6 速度及流线云图 |
| 4.2.7 柱塞型调节阀流量系数和流阻系数仿真计算结果 |
| 4.2.8 套筒型调节阀流动特性数值分析 |
| 4.3 水介质下的调节阀流动特性研究 |
| 4.3.1 水介质下调节阀流动特性数值分析 |
| 4.3.2 水介质下调节阀流动特性实验研究 |
| 4.3.3 结果讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高温熔盐测试台架及实验研究 |
| 5.1 熔盐测试台架介绍 |
| 5.1.1 熔盐测试台架的系统组成 |
| 5.1.2 熔盐测试台架阻力特性分析 |
| 5.2 熔盐泵水力性能实验研究 |
| 5.3 高温熔盐调节阀实验研究 |
| 5.3.1 20%相对开度下流动特性分析 |
| 5.3.2 40%相对开度下流动特性分析 |
| 5.3.3 60%相对开度下流动特性分析 |
| 5.3.4 80%相对开度下流动特性分析 |
| 5.3.5 调节阀流动特性实验总结 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 柱塞型调节阀阀杆强度校核明细 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）活塞驱动膨胀管风洞流场参数计算和初步调试（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 Introduction |
| 1.1 问题描述(Problem Description) |
| 1.2 国内外研究现状(Research status in China and abroad) |
| 1.3 本文主要内容(Main content of this article) |
| 2 实验装置和测量系统(Experimental apparatusand measuring system) |
| 2.1 活塞驱动膨胀管风洞运行原理(Piston-driven expansion tube wind tunnel operation principle) |
| 2.2 设备介绍(Equipment introduction) |
| 2.3 实验系统(Experiment system) |
| 2.4 本章小结(Summary of this chapter) |
| 3 膨胀管风洞各区气动参数估算(Estimation of aerodynamic parameters in each region of the expansion tube wind tunnel) |
| 3.1 膨胀管风洞分区和x-t图像(Zoning and x-t image of Expansion tube wind tunnel) |
| 3.2 各区参数计算方法(Calculation method of parameters in each zoning) |
| 3.3 各区参数计算框图(Block diagram of parameter calculation in each zoning) |
| 3.4 实验时间(Experiment time) |
| 3.5 结果验算(Checking of calculation results) |
| 3.6 本章小结(Summary of this chapter) |
| 4 活塞驱动器分析(Piston driven analysis) |
| 4.1 未破膜单活塞运动分析(Analysis of single-piston motion of unbroken diaphragm) |
| 4.2 破膜后活塞运动分析和活塞质量计算(Piston movement analysis after rupture diaphragm and piston mass calculation) |
| 4.3 本章小结(Summary of this chapter) |
| 5 膨胀管风洞调试(Expansion tube Commissioning) |
| 5.1 气路控制系统调试(Commissioning of pneumatic control system) |
| 5.2 压力数据采集系统调试(Commissioning of pressure data acquisition system) |
| 5.3 光学流场观测系统调试(Commissioning of optical flow field observation system) |
| 5.4 时间同步控制系统调试(Commissioning of time synchronization control system) |
| 5.5 抽真空系统调试(Commissioning of vacuum system) |
| 5.6 本章小结(Summary of this chapter) |
| 6 结束语(Concluding Remarks) |
| 6.1 本文工作总结(Summary) |
| 6.2 本文主要结论(main conclusion) |
| 6.3 下一步研究建议(Suggestions for further research) |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）基于脉冲电流阴极保护系统程控电源研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究脉冲电流阴极保护系统程控电源的意义 |
| 1.3 阴极保护电源的发展现状及方向 |
| 1.3.1 国外发展现状 |
| 1.3.2 国内发展现状 |
| 1.3.3 发展方向 |
| 1.4 主要研究内容及工作思路 |
| 1.4.1 主要工作研究内容 |
| 1.4.2 研究思路及技术路线 |
| 1.4.3 创新点 |
| 1.5 论文结构安排 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 脉冲电流阴极保护原理及系统总体设计 |
| 2.1 管内脉冲电流阴极保护原理概述 |
| 2.1.1 管道内壁金属腐蚀本质 |
| 2.1.2 管内脉冲电流阴极保护原理 |
| 2.2 管道内壁阴极保护评价方法 |
| 2.2.1 保护电位 |
| 2.2.2 保护电流密度 |
| 2.3 管道内壁脉冲电流阴极保护系统 |
| 2.3.1 系统基本特点 |
| 2.3.2 系统总体结构 |
| 2.4 管道内壁辅助阳极设计 |
| 2.4.1 辅助阳极选型 |
| 2.4.2 辅助阳极结构设计 |
| 2.4.3 辅助阳极安装设计 |
| 2.5 管道内壁参比电极设计 |
| 2.5.1 参比电极选型 |
| 2.5.2 参比电极结构设计 |
| 2.5.3 参比电极安装设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于脉冲电流阴极保护系统程控电源电路设计 |
| 3.1 电源整体模块设计 |
| 3.2 电源主电路设计 |
| 3.3 一次整流滤波模块设计 |
| 3.3.1 单相整流桥计算 |
| 3.3.2 滤波电容计算 |
| 3.4 全桥逆变模块设计 |
| 3.4.1 开关频率 |
| 3.4.2 开关方式 |
| 3.4.3 开关装置选型 |
| 3.4.4 开关装置结构和参数计算 |
| 3.4.5 开关装置并联电容计算 |
| 3.4.6 隔离电容计算 |
| 3.5 高频变压器的分析设计 |
| 3.5.1 高频变压器的设计特点 |
| 3.5.2 磁芯材料 |
| 3.5.3 磁芯结构 |
| 3.5.4 高频变压器参数计算 |
| 3.6 二次整流滤波及直流斩波模块设计 |
| 3.6.1 全波整流电路设计 |
| 3.6.2 二次滤波电路设计 |
| 3.7 程控脉冲电源的散热方式 |
| 3.8 主电路的仿真研究 |
| 3.8.1 仿真模型建立 |
| 3.8.2 仿真结果分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 程控脉冲电源控制系统硬件设计 |
| 4.1 控制系统硬件功能分析 |
| 4.1.1 控制系统结构设计 |
| 4.1.2 控制系统功能配置 |
| 4.2 主控芯片选型 |
| 4.3 芯片资源分配 |
| 4.4 主控芯片最小系统设计 |
| 4.4.1 时钟电路 |
| 4.4.2 复位电路 |
| 4.4.3 供电电路 |
| 4.5 主控芯片PWM输出模式 |
| 4.6 驱动电路设计 |
| 4.7 信号采样电路的设计 |
| 4.7.1 保护电位采样设计 |
| 4.7.2 电流采样电路设计 |
| 4.7.3 电压采样电路设计 |
| 4.8 过热保护电路设计 |
| 4.9 人机交互界面硬件设计 |
| 4.10 控制系统供电模块设计 |
| 4.11 本章小结 |
| 第五章 程控脉冲电源控制系统软件设计 |
| 5.1 控制系统软件开发流程 |
| 5.2 控制系统软件结构设计 |
| 5.3 主控芯片PWM控制策略 |
| 5.3.1 全桥逆变模块PWM实现方法 |
| 5.3.2 全桥逆变模块PWM控制策略 |
| 5.3.3 直流斩波模块PWM实现方法 |
| 5.3.4 直流斩波模块PWM控制策略 |
| 5.4 保护电位控制策略 |
| 5.4.1 数字PID闭环控制算法 |
| 5.4.2 数字PID闭环控制结构 |
| 5.4.3 多级自适应闭环控制策略 |
| 5.5 数字滤波算法设计 |
| 5.6 软件抗干扰设计 |
| 5.6.1 独立看门狗IWDG |
| 5.6.2 窗口看门狗WWDG |
| 5.6.3 中断服务程序 |
| 5.7 通讯结构设计 |
| 5.7.1 数据传输方式 |
| 5.7.2 通讯参数设置 |
| 5.7.3 数据通讯流程 |
| 5.8 上位机人机交互界面设计 |
| 5.9 本章小结 |
| 第六章 基于程控脉冲电源的阴极保护系统整体调试 |
| 6.1 控制系统软件调试 |
| 6.2 电源安装调试 |
| 6.2.1 电源硬件调试 |
| 6.2.2 控制系统测试 |
| 6.3 模拟管内阴极保护电位监测实验 |
| 6.3.1 实验方案 |
| 6.3.2 实验结果分析 |
| 6.4 管内脉冲电流阴极保护现场实验 |
| 6.4.1 实验材料及设备 |
| 6.4.2 实验方案 |
| 6.4.3 理论电流计算 |
| 6.4.4 电位趋势分析 |
| 6.4.5 实验结果 |
| 6.5 进一步研究和完善系统的几点建议 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（5）分层采油超声波时差法井下流量测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.2.1 多相流量计 |
| 1.2.2 超声波流量计 |
| 1.3 本文研究内容与结构 |
| 第二章 分层采油两相流理论及模型 |
| 2.1 超声波特性分析 |
| 2.1.1 超声波的基本性质 |
| 2.1.2 超声波的传输特性 |
| 2.1.3 超声波的衰减特性 |
| 2.2 分层采油过程中两相流的特点 |
| 2.2.1 管道内流体成分分析 |
| 2.2.2 管道内流体流动形式 |
| 2.3 时差法流量测量模型 |
| 2.4 多相流传感器结构及测量原理 |
| 2.4.1 平行式传感器结构 |
| 2.4.2 平行式结构测量原理 |
| 2.4.3 对角式传感器结构 |
| 2.4.4 对角式结构测量原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 分层采油管内流体仿真 |
| 3.1 流体仿真理论 |
| 3.2 模拟分析 |
| 3.2.1 问题提出 |
| 3.2.2 几何模型建立 |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.2.4 模型计算设置 |
| 3.2.5 结果处理 |
| 3.3 管径尺寸对流动特性的影响分析 |
| 3.4 温度对介电常数的影响研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 分层采油管混合流体流量计的硬件实现 |
| 4.1 系统设计 |
| 4.2 硬件电路 |
| 4.2.1 供电模块 |
| 4.2.2 时差模块 |
| 4.2.3 驱动模块 |
| 4.2.4 保护模块 |
| 4.2.5 信号处理及通道切换模块 |
| 4.2.6 时间模块 |
| 4.2.7 存储模块和传输模块 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 时差流量测量软件部分设计 |
| 5.1 C8051F500 芯片的性能及开发环境 |
| 5.1.1 C8051F500 芯片的性能 |
| 5.1.2 C8051F500 芯片集成开发环境 |
| 5.2 软件的总体设计 |
| 5.3 系统软件的执行 |
| 5.3.1 流速测量 |
| 5.3.2 数据传输 |
| 5.3.3 数据写入 |
| 5.3.4 数据读取 |
| 5.3.5 数据擦除 |
| 5.3.6 数据复位 |
| 5.4 上位机 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 系统及室内实验 |
| 6.1 系统调试 |
| 6.2 室内实验 |
| 6.2.1 室内实验装置流程 |
| 6.2.2 室内实验流程 |
| 6.2.3 测量结果及分析 |
| 6.3 本章总结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（6）航改燃气轮机燃烧室头部结构参数及燃烧特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 航改燃气轮机发展概况 |
| 1.2.1 航改燃机改型介绍及技术特点 |
| 1.2.2 航改燃机的应用及发展 |
| 1.2.3 航改燃机燃烧室结构及其燃烧技术的发展 |
| 1.3 本文研究对象及目标 |
| 1.4 双旋流环形燃烧室国内外研究现状 |
| 1.4.1 单元双旋流喷嘴结构参数的研究 |
| 1.4.2 受限壁面对旋流流动影响的研究 |
| 1.4.3 多喷嘴相互作用及喷嘴间距的研究 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 实验装置与测量系统 |
| 2.1 本研究所用的实验装置 |
| 2.1.1 基准双旋流喷嘴结构 |
| 2.1.2 单元喷嘴性能测试实验系统 |
| 2.1.3 间距可调的多喷嘴实验系统 |
| 2.2 实验测量系统 |
| 2.2.1 流量测量 |
| 2.2.2 温度测量 |
| 2.2.3 总压和动态压力测量 |
| 2.2.4 烟气组分测量 |
| 2.2.5 壁面振动测量 |
| 2.2.6 燃油喷嘴雾化特性测量 |
| 2.2.7 图像视频采集 |
| 2.2.8 数据采集系统 |
| 2.3 粒子图像测速(PIV)系统 |
| 2.3.1 PIV测量系统组成 |
| 2.3.2 PIV测速原理 |
| 2.3.3 PIV使用中需关注的问题 |
| 2.4 燃烧室性能参数计算 |
| 2.4.1 燃烧效率 |
| 2.4.2 总压恢复系数 |
| 2.4.3 出口温度分布系数 |
| 2.4.4 污染物浓度计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 单头部燃烧室性能实验研究 |
| 3.1 结构参数对燃烧特性的影响 |
| 3.1.1 实验方案和内容 |
| 3.1.2 燃料喷头与旋流杯文氏管不同组合的影响 |
| 3.1.3 旋流器流通面积的影响 |
| 3.2 进气参数对燃烧特性的影响 |
| 3.3单头部燃烧室常压模化实验 |
| 3.3.1 实验件及实验系统 |
| 3.3.2 实验内容及方案 |
| 3.3.3 实验结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 壁面与周期旋流边界条件下的流场结构分析 |
| 4.1 实验设计 |
| 4.1.1 实验内容 |
| 4.1.2 2D-3C PIV参数设置 |
| 4.2 壁面约束对流场结构的影响 |
| 4.2.1 旋流流场的三维特征 |
| 4.2.2 冷态流场 |
| 4.2.3 热态流场 |
| 4.3 相邻喷嘴对流场结构的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 多喷嘴相互作用研究及喷嘴间距设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方案和内容 |
| 5.3 喷嘴间距对点火联焰的影响 |
| 5.3.1 当量比与最大传焰距离关系 |
| 5.3.2 传焰动态过程 |
| 5.4 喷嘴间距对贫熄特性的影响 |
| 5.5 喷嘴间距对流场结构的影响 |
| 5.5.1 PIV参数设置 |
| 5.5.2 冷态流场 |
| 5.5.3 热态流场 |
| 5.6 喷嘴间距对NO排放的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 三头部燃烧室性能验证实验 |
| 6.1 引言 |
| 6.1.1 实验目的 |
| 6.1.2 燃烧室性能要求 |
| 6.1.3 模化实验方法 |
| 6.2 实验件与实验台 |
| 6.2.1 燃油喷嘴结构 |
| 6.2.2 三头部燃烧室结构 |
| 6.2.3 实验台介绍 |
| 6.3 测试方案及内容 |
| 6.4 三头部实验结果与分析 |
| 6.4.1 燃油喷嘴雾化特性 |
| 6.4.2 燃烧室总压恢复系数 |
| 6.4.3 出口温度分布 |
| 6.4.4 燃烧效率和污染物排放 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 主要创新成果 |
| 7.3 展望 |
| 符号表 |
| 参考文献 |
| 附录:实验误差分析 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（7）风流驱动煤样条件下瓦斯解吸规律的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 背景及意义(Background and Significance) |
| 1.2 国内外研究现状(Research Status) |
| 1.3 主要研究内容(Research Contents) |
| 1.4 研究方法及思路(Research Methods and Ideas) |
| 2 风流驱动煤样瓦斯解吸装置的研制 |
| 2.1 设计思路(Design Ideas) |
| 2.2 实验装置的设计及加工制造(Design and Manufacture of Experimental Equipment) |
| 2.3 实验装置的调试(Debugging of Experimental Equipment) |
| 2.4 本章小结(Chapter Summary) |
| 3 风流驱动煤样瓦斯解吸模拟实验 |
| 3.1 实验方案设计(Experimental Design) |
| 3.2 风流驱动煤样瓦斯解吸实验(Gas Desorption Experiment of Coal Sample Driven by Air Flow) |
| 3.3 本章小结(Chapter Summary) |
| 4 正压逆流取样测定煤层瓦斯含量时瓦斯解吸规律的分析 |
| 4.1 静态常压环境下的煤样瓦斯解吸规律分析(Analysis of Coal Sample Gas Desorption Law under Static Atmospheric Pressure) |
| 4.2 风流驱动环境下的瓦斯解吸规律分析(Analysis of the Law of Gas Desorption under Wind-Driven Environment) |
| 4.3 风流驱动煤样条件下的瓦斯损失量推算方法研究(Study on the Calculation Method of Gas Loss under the Condition of Air Flow Driven Coal Samples) |
| 4.4 本章小结(Chapter Summary) |
| 5 现场试验 |
| 5.1 矿井概况(Chapter Summary) |
| 5.2 煤层瓦斯含量测定试验(Test for Determination of Gas Content in Coal Seam) |
| 5.3 本章小结(Chapter Summary) |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论(Conclusion) |
| 6.2 展望(Outlooks) |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 一、基本情况 |
| 二、学术论文 |
| 三、研究项目 |
| 学位论文数据集 |
（8）不锈钢丝网多孔材料模型水下气膜减阻性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题的背景 |
| 1.3 水下气膜减阻国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 水洞测试装置国内外研究现状 |
| 1.5 课题研究的意义及主要内容 |
| 第二章 试验材料、方法及设备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 不锈钢丝网多孔材料制备工艺及设备 |
| 2.3 材料的孔隙特征及空气渗透性能 |
| 2.3.1 测试原理、方案、平台 |
| 2.3.2 实验结果分析 |
| 2.4 气膜减阻测试模型设计 |
| 2.4.1 头部设计 |
| 2.4.2 中部透气筒 |
| 2.4.3 尾部导流体 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 气膜减阻物理模拟测试平台研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 测试装置应满足的条件及设计流程 |
| 3.3 测试平台方案设计 |
| 3.4 测试平台结构详细设计 |
| 3.4.1 实验系统 |
| 3.4.2 供水系统 |
| 3.4.3 测力系统 |
| 3.4.4 完善设计 |
| 3.5 气膜减阻物理模拟测试平台总体 |
| 3.6 测试方法 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 水下气膜减阻实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 气膜的形成及减阻测试方式 |
| 4.2.1 储水罐出水口阀门开启角度控制 |
| 4.2.2 气膜形成方式 |
| 4.2.3 有无气膜测试 |
| 4.3 不加气膜测试模型水下阻力测试实验 |
| 4.3.1 圆筒测试模型 |
| 4.3.2 铝筒测试模型 |
| 4.3.3 尖锥测试模型 |
| 4.4 罐内供水压力对气膜减阻的影响 |
| 4.4.1 圆筒测试模型 |
| 4.4.2 尖锥测试模型 |
| 4.5 气膜形成压力对减阻效果的影响 |
| 4.5.1 圆筒测试模型 |
| 4.5.2 尖锥测试模型 |
| 4.6 尾罩对圆筒测试模型气膜减阻效果的影响 |
| 4.6.1 不同罐内供水压力下尾罩的影响 |
| 4.6.2 不同气膜形成压力下尾罩的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 流体边界层阻力分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 流体的流动与阻力 |
| 5.2.1 流体流动的推动力 |
| 5.2.2 圆管内的流动 |
| 5.3 阻力计算 |
| 5.4 与实验结果对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）高功率束流阻挡机理及元件优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 离子束与固体材料相互作用的研究现状 |
| 1.2.2 束流阻挡性元件的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容及章节安排 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 本文章节安排 |
| 第2章 离子束与材料相互作用机理的基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 经典两体碰撞理论 |
| 2.3 散射截面 |
| 2.4 核阻止截面 |
| 2.5 电子阻止截面 |
| 2.5.1 高速离子的电子阻止本领—量子力学扰动理论描述 |
| 2.5.2 线性介电响应理论 |
| 2.5.3 低速离子的电子阻止本领—散射理论描述 |
| 2.5.4 低速离子的电子阻止本领—半唯象描述 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于蒙特卡罗的质子束与材料相互作用机理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 质子在材料中的射程分布 |
| 3.3 质子对材料的辐照损伤 |
| 3.3.1 缺陷 |
| 3.3.2 DPA及 Kinchin-Pease模型 |
| 3.4 质子在材料中的能量沉积和损伤分布 |
| 3.4.1 质子在几种材料中的电子能损 |
| 3.4.2 质子在几种材料中的核能损 |
| 3.4.3 质子对几种材料的辐照损伤计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 质子束入射目标材料的热源模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热分析的基本理论 |
| 4.2.1 热传导 |
| 4.2.2 热对流 |
| 4.2.3 热辐射 |
| 4.3 热流固耦合基本方程 |
| 4.3.1 流体控制方程 |
| 4.3.2 固体控制方程 |
| 4.3.3 传热控制方程 |
| 4.3.4 耦合控制方程 |
| 4.4 质子束入射材料热源数学模型 |
| 4.4.1 面热源模型 |
| 4.4.2 体热源模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高功率束流阻挡性元件的设计及优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 可调限束光阑的设计及研制 |
| 5.2.1 限束原理及结构设计 |
| 5.2.2 核心部件热流固耦合分析 |
| 5.2.3 束流动力学仿真模拟 |
| 5.2.4 在线测试与运行 |
| 5.3 束流剖面及束晕监测器的设计及研制 |
| 5.3.1 监测器样机的束流参数及安装环境 |
| 5.3.2 探头设计 |
| 5.3.3 传动机构及真空密封设计 |
| 5.3.4 样机加工、离线检测及现场安装 |
| 5.4 束流收集器的优化设计 |
| 5.4.1 C-ADS现有束流收集器存在的问题 |
| 5.4.2 材料选择 |
| 5.4.3 结构设计 |
| 5.4.4 结构及热流固耦合参数优化分析 |
| 5.4.5 参数优化分析结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读博士学位期间所发表的论文 |
（10）管流式冲刷腐蚀实验装置的设计及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 冲刷腐蚀 |
| 1.2.1 冲刷腐蚀原理 |
| 1.2.2 冲刷腐蚀影响因素 |
| 1.3 冲刷腐蚀实验装置国内外研究现状 |
| 1.3.1 单相流冲刷腐蚀实验装置 |
| 1.3.2 两相流冲刷腐蚀实验装置 |
| 1.3.3 多相流冲刷腐蚀实验装置 |
| 1.4 本文研究的目的和意义 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 2 管流式冲刷腐蚀实验装置的设计 |
| 2.1 实验装置的总体设计及工作原理 |
| 2.1.1 实验装置的设计目的和要求 |
| 2.1.2 实验装置的总体设计 |
| 2.1.3 实验装置的工作原理 |
| 2.2 实验装置的关键设备参数计算与选型 |
| 2.2.1 泵的设计选型 |
| 2.2.2 输水管道的设计选型 |
| 2.2.3 水箱的设计选型 |
| 2.2.4 电磁阀的选型 |
| 2.2.5 异径接头的选型 |
| 2.3 实验装置的制作 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 管流式冲刷腐蚀实验装置的控制系统设计 |
| 3.1 实验装置的控制系统总体设计 |
| 3.1.1 控制系统结构设计 |
| 3.1.2 主回路设计 |
| 3.1.3 控制系统接线设计 |
| 3.2 控制系统硬件设计 |
| 3.2.1 温度控制系统 |
| 3.2.2 流速控制系统 |
| 3.2.3 PID控制原理 |
| 3.3 控制系统软件设计 |
| 3.3.1 控制程序的设计 |
| 3.3.2 人机界面设计 |
| 3.4 控制系统试验 |
| 3.4.1 控制系统调试 |
| 3.4.2 测试结果分析 |
| 3.4.3 装置性能分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 测试管固液两相流场数值分析 |
| 4.1 数学模型 |
| 4.1.1 流场数学模型 |
| 4.1.2 冲蚀数学模型 |
| 4.1.3 空蚀数学模型 |
| 4.2 模型仿真 |
| 4.2.1 仿真参数设置 |
| 4.2.2 速度场分析 |
| 4.2.3 湍动能场分析 |
| 4.2.4 冲蚀场分析 |
| 4.2.5 空化场分析 |
| 4.3 测试管冲蚀非稳定长度 |
| 4.3.1 数值模拟 |
| 4.3.2 试验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 B10冲刷腐蚀规律研究 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验方法及设备 |
| 5.3 试验材料 |
| 5.4 试验步骤 |
| 5.5 结果分析与讨论 |
| 5.5.1 冲刷时间对B10腐蚀的影响 |
| 5.5.2 温度对B10腐蚀的影响 |
| 5.5.3 流速对B10腐蚀的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 导师简介 |
四、管道流动实验装置的研制与调试（论文参考文献）
- [1]CiADS超导测试中心2K低温系统研制[D]. 牛小飞. 浙江大学, 2021(01)
- [2]高温熔盐回路系统阻力特性实验研究[D]. 孔祥波. 中国科学院大学(中国科学院上海应用物理研究所), 2021(01)
- [3]活塞驱动膨胀管风洞流场参数计算和初步调试[D]. 王帆. 华北科技学院, 2020(02)
- [4]基于脉冲电流阴极保护系统程控电源研究[D]. 张潇祥. 西安石油大学, 2020(11)
- [5]分层采油超声波时差法井下流量测量技术研究[D]. 王罗娜. 西安石油大学, 2020(11)
- [6]航改燃气轮机燃烧室头部结构参数及燃烧特性研究[D]. 姜磊. 中国科学院大学(中国科学院工程热物理研究所), 2020(08)
- [7]风流驱动煤样条件下瓦斯解吸规律的研究[D]. 祁明. 华北科技学院, 2020(02)
- [8]不锈钢丝网多孔材料模型水下气膜减阻性能研究[D]. 卢煌军. 华南理工大学, 2020(02)
- [9]高功率束流阻挡机理及元件优化设计[D]. 牛海华. 兰州理工大学, 2020(01)
- [10]管流式冲刷腐蚀实验装置的设计及试验研究[D]. 王坤. 广东海洋大学, 2019(02)