一、2种脱硫剂喷水增湿活化烟气脱硫研究(英文)（论文文献综述）
蔡茂宇[1]（2020）在《烧结/球团烟气臭氧氧化结合SDA法硫硝协同控制技术研究》文中提出随着钢铁行业超低排放限值的发布,研究能够高效脱除烧结/球团烟气中SO2和NOx的控制技术对钢铁绿色发展具有重要的意义。臭氧氧化结合旋转喷雾干燥法（Spray Dryer Absorption,SDA）吸收技术是烧结/球团烟气硫硝协同脱除的高效方法之一。本文首先开展了不同工艺参数对硫硝脱除效率影响的实验,其中包括了O3注入位点、O3/NO摩尔比、塔温、Ca/（S+2N）摩尔比以及浆液流量;结合实验和表征进一步提出反应机理;随后模拟了工业返混下Ca SO3的添加对SO2和NOx吸收的影响;为了进一步提升硫硝脱除效率,分别进行了钙剂和镁基添加剂实验。本文主要得到以下结论:（1）将O3注入位点选在塔内可显着提升N2O5的生成率。O3/NO摩尔比的增加能够提升脱硝脱除效率。当O3/NO摩尔比≤1时,NO的氧化产物为NO2,能够促进SO2的吸收;当O3/NO摩尔比>1时,N2O5开始生成,而N2O5的生成则会降低脱硫效率。（2）塔温的升高缩短了气液两相的反应时间从而降低了硫硝脱除效率。Ca/（S+2N）摩尔比和浆液流量的增加可提升脱硫效率。由于气相中的NO2不能完全溶解于浆液中,尽管增加了Ca/（S+2N）摩尔比或者浆液流量,仍然不能使NO2被完全吸收。（3）在模拟实际工序的返混实验中,发现Ca（OH）2/Ca SO3的混合吸收剂中Ca SO3含量的增加会降低硫硝脱除效率,主要是因为有效吸收剂Ca（OH）2减少了。（4）在钠基和镁基添加剂的实验中,发现碱性强弱和溶解度大小是影响脱硫效率的主要因素。而在O3/NO摩尔比为1.8时,二者对脱硝效率基本没有影响,这是因为此时NO的氧化产物主要为N2O5。比起H2SO3(Ka1=1.23×10-2),N2O5溶解后生成的强电解质HNO3所电离的H+优先与液膜中的OH-结合,这导致HNO3在竞争液膜中的OH-占有优势。
李婷[2]（2019）在《基于半干法NGD脱硫技术的SO2超低排放试验研究》文中研究指明随着环保形势的日益严峻,国家对中小型燃煤工业锅炉的烟气污染物治理也提出了超低排放要求。采用半干法烟气脱硫技术是解决中小型燃煤锅炉尾部烟气SO2污染问题并实现超低排放的有效途径之一。作为一种新型半干法烟气脱硫技术,NGD脱硫采用锅炉自生高钙粉煤灰作为脱硫剂,有效降低了脱硫剂运行成本。为验证该技术的SO2超低排放效果和脱硫剂使用经济性,以神东某锅炉房配套40 t/h煤粉锅炉NGD脱硫装置为研究对象开展工业试验,同时考察了装置运行稳定性以及关键因素对脱硫效果的影响。试验结果表明,NGD反应器进出差压平均值约1 100 Pa,未出现曲线急剧上升或下降的现象,说明装置总体运行稳定性较好。外加适量Ca（OH）2后,NGD脱硫装置的SO2平均排放浓度（9%O2）小于35 mg/Nm3,达到超低排放效果。计算得到外加Ca（OH）2与反应器入口SO2的钙硫摩尔比n（Ca/S）=0. 9,由于主要利用锅炉自生粉煤灰中的活性钙,外加Ca（OH）2量低于同类半干法烟气脱硫技术。研究发现,装置脱硫效率随增湿水量的增加而升高;在测试工况下,锅炉自生粉煤灰掺混少量Ca（OH）2后,脱硫率由70%提高到90%以上。
刘勇[3]（2017）在《应用化学团聚增强细颗粒物脱出的试验研究》文中研究表明雾霾污染已成为我国突出的大气环境问题,燃煤PM2.5排放是造成雾霾天气的重要原因。由于PM2.5具有比表面积大,易富集有毒有害物质,且常规除尘技术对其难以有效脱除等特点,增强现有污染物控制设施对PM2.5的脱除,已成为当前能源与环境领域研究的热点。其中,利用化学团聚类技术是增强现有污染控制设施脱除PM2.5的有效措施之一。本文结合电除尘和湿法脱硫系统,开展了应用烟气调质、化学团聚促进烟气中细颗粒物脱除的研究。试验考察了增湿调质对粉尘特性的影响及其对电除尘脱除细颗粒物的促进效果,并研究了低低温电除尘对污染物的协同脱除效果及其与增湿调质耦合促进污染物脱除的功效。结果表明,增湿调质可提高电除尘对细颗粒物的脱除效果,且脱除效果随细颗粒浓度的增加而上升;在相同电除尘入口烟温下,增湿量越大,增湿调质效果越好。低低温烟气环境下,SO3凝结附着在燃煤飞灰上,使得细颗粒物团聚性能增加;增湿调质协同低低温电除尘器可促进SO3和细颗粒物的协同脱除。采用燃煤热态试验系统,考察了化学团聚剂添加前后细颗粒物性的变化、典型工况下的化学团聚增强电除尘促进细颗粒脱除的效果,并进行了团聚剂筛选及影响因素试验研究。结果表明,电除尘入口烟道喷入化学团聚剂后,细颗粒物数量浓度峰值粒径由0.15μm增至0.4 μm,添加润湿剂后峰值粒径增大。典型工况下,化学团聚可使电除尘对细颗粒物的脱除效率提高40%以上。由于分子链长、有效基团多,有机高分子团聚剂化学团聚效果优于无机团聚剂;通过组合不同团聚剂,并添加润湿剂和降比电阻剂,可增进化学团聚效果。化学团聚效果随团聚剂浓度增加而升高,pH值影响高分子链中有效基团的赋存形态导致化学团聚效果发生改变;烟温过高影响团聚剂性能,烟温过低不利液滴蒸发,适宜烟温范围为140～160℃。在此基础上,开展了采用脱硫废水配制化学团聚剂溶液以协同增强细颗粒物脱除与脱硫废水零排放的研究;首先测试了脱硫废水蒸发处理后细颗粒物物性的变化,考察了典型工况下脱硫废水蒸发处理对电除尘器脱除细颗粒物的促进效果,并分析了化学团聚协同脱硫废水蒸发处理对细颗粒物脱除的增强作用及其影响因素。结果表明,脱硫废水雾化液滴可以黏附细颗粒物,促进细颗粒物长大,典型工况下脱硫废水蒸发处理可以促进电除尘对细颗粒物的脱除,出口浓度降低10～25%。化学团聚协同脱硫废水蒸发处理后,雾化液滴团聚性能有较大改善,可以显着增强电除尘脱除细颗粒物的性能,电除尘器出口细颗粒物浓度降低20～40%。脱硫废水高含盐量会降低团聚协同促进效果,部分团聚剂性能大幅减弱;团聚剂高分子链上的有效基团部分被雾化液滴中固体析出物所占据,相同团聚剂浓度下,化学团聚协同脱硫废水蒸发处理效果要弱于化学团聚效果。根据湿法烟气脱硫系统中细颗粒物来源及产生特点,开展了应用化学团聚降低WFGD系统细颗粒物排放的研究,利用模拟湿法脱硫试验台研究了化学团聚抑制脱硫过程中细颗粒物形成的效果及其影响因素,并进一步在燃煤热态试验台进行了脱硫浆液中添加化学团聚剂的试验研究。结果表明,,脱硫液中添加化学团聚剂可使脱硫系统出口细颗粒物浓度降低40%左右,对脱硫性能没有不利影响。其作用机理一方面是促进脱硫浆液中石膏晶粒粒度增大,同时提高脱硫液液滴对细颗粒的润湿性能,增强洗涤补集效果。脱硫浆液温度、浓度、pH值和杂质离子含量对团聚效果有影响,这些因素一方面影响脱硫浆液中石膏晶体的粒度分布,一方面影响团聚剂的性能。
蔡毅[4]（2016）在《循环床炉内脱硫气氛效应与组合脱硫运行优化》文中研究表明循环流化床炉内脱硫技术是一种经济有效的烟气脱硫技术,而烟气湿法脱硫则因脱硫效率高而得到广泛应用,将两种烟气脱硫技术有机结合将是降低循环流化床燃煤电站S02排放的一种有效方式。本文以发展循环流化床SO2超低排放理论和技术为背景,基于国家十二五科技支撑项目,对循环流化床燃煤电站超低排放技术研发中炉内脱硫和组合系统脱硫特性进行理论、试验研究及运行过程优化工作。论文以研究炉内气氛对脱硫影响机理及实现组合脱硫系统高效运行为目标,研究工作主要包括炉内气氛对煤燃烧及含硫污染物释放特性研究、炉内气氛对脱硫剂脱硫特性影响研究和组合脱硫系统运行优化研究三个方面,具体分为6个部分,包括①低O2浓度下煤燃烧及含硫化合物释放与转化特性研究,②氧化性气氛下天然钙基脱硫剂硫化反应特性及动力学分析,③氧化／还原循环气氛下钙基脱硫剂硫化特性研究；④循环流化床组合脱硫系统试验研究,⑤循环流化床组合脱硫系统过程计算方法和⑥循环流化床组合脱硫系统运行策略及参数优化研究。炉内气氛对煤燃烧及含硫污染物释放研究发现,低O2浓度下,煤燃烧反应仍接近一级反应,由于补偿效应的影响,煤种表观活化能随02降低而下降；随着O2浓度由21%下降至5%时,煤中燃烧释放的含硫化合物总量呈下降趋势,当气氛由O2/N2变为O2/CO2时,SO2与H2S呈现向COS转化趋势。炉内气氛对脱硫剂脱硫特性影响研究结果表明,4种天然钙基脱硫剂在氧化性气氛下脱硫能力不同,鸡蛋壳煅烧后产生发达的孔隙及表面结构,具有更高的钙利用率；综合考虑活化能及反应动力学参数可以评价脱硫剂固硫特性；氧化/还原交变循环气氛下,石灰石硫化反应产物成分随循环反应次数增加发生改变；结合产物形貌特征与分形维数变化,提出一种脱硫产物结构变化反应机理。对于炉内炉外组合脱硫系统运行优化,首先通过组合脱硫试验验证系统实现达标排放的可行性,发现组合脱硫试验中尾部湿法脱硫效率小于尾部湿法冷态试验中所得结果；其次,利用Matlab软件计算组合脱硫系统运行流程中物耗和能耗,提出一种基于环保标准与技术经济性指标的综合优化方法；最后,基于组合脱硫系统运行优化方法,得出组合脱硫系统在“一炉一塔”模式下煤种折算含硫量Sco与运行经济性参数是影响系统运行策略的主要因素；通过与现场试验相结合的方式,验证了该优化方法的准确性,并建议“两炉一塔”模式下,当环保标准提高后,优先调整炉内脱硫运行参数,提高炉内脱硫效率,从而降低系统SO2排放,实现系统经济运行。
苗强[5]（2015）在《燃煤脱硫技术研究现状及发展趋势》文中研究表明为开发具有自主知识产权的燃煤脱硫技术,论述了国内外燃煤脱硫技术现状,重点介绍了干法、湿法和半干法烟气脱硫技术主要工艺及流程,并对燃煤脱硫技术发展趋势进行展望。湿法烟气脱硫技术最为成熟,已得到大规模工业化应用,但由于投资成本高还需对工艺和设备进行优化;干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题,但脱硫率远低于湿法脱硫技术,须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺;半干法烟气脱硫技术脱硫率高,但不适合大容量燃烧设备。最后提出未来应重点创新脱硫原理;研发多联产工艺或多级脱硫工艺,重点开发生产硫酸铵化肥和硫酸镁化肥等副产品的脱硫工艺;开发低廉、高效、多功能的复合型和可再生循环利用的脱硫剂、催化剂或吸附剂及其脱硫工艺;研发新型辅助脱硫技术,扩大工艺适用范围。
胡剑琛[6]（2012）在《电站锅炉脱硫制浆系统优化研究》文中认为我国是以火电为主的燃煤大国，燃煤产生的SO2是大气污染的主要来源。湿式石灰石—石膏烟气脱硫技术因具有技术成熟、可靠性高、操作简单等优势，在火力发电厂被广泛使用。由于脱硫技术的使用，使得电厂发电成本升高。如何保证增加脱硫效率又降低发电成本是摆在火力发电厂面前的一个重要课题。在湿式石灰石—石膏烟气脱硫工艺中，石灰石浆液的性能是影响脱硫效率的主要因素之一。而制浆参数的调整又是影响出口浆液性能以及制浆电耗的重要环节。因此，在制浆过程中寻找优化运行工况点对制备性能合适的石灰石浆液、保证脱硫效率、降低制浆过程的电耗有着重要意义。本文在广泛研究国内外脱硫技术基础上，以某600MW机组的石灰石－石膏湿法脱硫制浆系统作为研究对象，通过分析制浆原理及研究其制浆工艺，找出了石灰石浆液性能和制浆电耗的影响因素；通过现场优化配置试验和性能测试分析，提出制浆系统的优化控制策略，对运用石灰石－石膏湿法脱硫方式的制浆优化有一定的指导意义。
侯世锋[7]（2011）在《旁通式循环流化床脱硫塔两相流动及烟气脱硫特性的数值模拟》文中研究说明循环流化床烟气脱硫是一种投资少、运行费用低、脱硫剂利用率和脱硫效率高以及耗水量小的半干法脱硫技术,在我国具有广泛的应用前景。但是,无旁路的循环流化床脱硫塔的流场存在着偏斜的问题,影响脱硫剂在脱硫塔内的流化效果;而且其流动阻力较大,烟气流量变化时会严重影响风机的稳定运行,这使得无旁路脱硫塔不能很好地适应烟气负荷的变化。因此,对无旁路循环流化床脱硫塔进行结构优化以改善其流场、增大其烟气负荷适应范围、提高脱硫效率,研究内容具有重要的学术意义和工业应用价值。本文以一台带旁路的新型旁通式循环流化床脱硫塔为物理模型,采用标准k-ε模型、DPM模型和物质输运与化学反应模型,模拟了该循环流化床内的两相流动及烟气脱硫反应特性。研究结果表明,模拟计算所得的脱硫效率结果与实验相符,模拟所选用的数学模型能够较好反映循环流化床脱硫塔的脱硫状况。进一步模拟研究脱硫塔结构、烟气SO2浓度、空床气速、循环倍率、脱硫剂粒径等因素对脱硫塔内流动和脱硫效率的影响。结果表明:①旁通式脱硫塔的脱硫效果要优于无旁路脱硫塔;同时旁通式脱硫塔的系统阻力特性也优于无旁路脱硫塔,可以更好的适应烟气负荷的变化;②旁通式脱硫塔的脱硫效率随入口烟气SO2浓度的增加而降低,增加塔内相对湿度,脱硫效率有所提高,脱硫塔对烟气SO2浓度的适应范围有所增大;③旁通式脱硫塔的脱硫效率随空床气速的增加呈现先略有增加后降低的趋势;④旁通式脱硫塔的脱硫效率随循环倍率的增大而增大,但是循环倍率大于50时,脱硫效率增加很少;⑤脱硫剂颗粒粒径从15μm增大到300μm时,旁通式脱硫塔的脱硫效率略有降低。
史丽超[8]（2010）在《鸭溪发电厂燃煤机组烟气脱硫项目的综合评价》文中提出本文概述了国内外烟气脱硫技术的发展和应用现状,运用模糊综合评价理论和方法,对烟气脱硫方案的指标进行分析研究,提出了合理的、可操作性强的二级评价指标体系、权数和评判标准。通过对指标的二级模糊综合评价,按最大隶属度原则,得出各烟气脱硫厂家或方案的排序。并将上述模糊综合评价模型在贵州鸭溪发电厂4×300MW机组脱硫项目招标中模拟应用,得出了适合该电厂的烟气脱硫投标方案,取得了较好的效果。该模型可作为简便的综合评价工具在脱硫工程可行性研究阶段和脱硫招标阶段对烟气脱硫方案或脱硫厂家进行优选。
朱贤[9]（2010）在《过氧化氢水溶液强化吸收SO2/NOX及其反应动力学的实验研究》文中研究指明半干法烟气脱硫工艺因其系统较简易、投资成本较低等优点而在中小型机组烟气脱硫中逐步得到广泛应用。为解决目前半干法烟气脱硫效率相对较低、脱硫产物的综合利用受到限制以及兼有脱硝的问题,提出了多流体碱雾发生器烟气净化系统中利用过氧化氢液相氧化强化吸收SO2及NOx的思路。本文以此为目的在小型喷雾-气流反应实验台上开展了过氧化氢水溶液强化半干法烟气脱硫脱硝的实验研究,并采用双磁力搅拌反应器研究了不同反应体系下过氧化氢水溶液吸收SO2的反应动力学。首先,在改进并完善原有过氧化氢液相氧化强化吸收SO2小型实验台架的基础上,研究了过氧化氢水溶液浓度以及各种因素（Ca/S摩尔比、Ca/N摩尔比、喷水量）对脱硫、脱硝效率的影响。结果表明,采用过氧化氢水溶液增湿Ca（OH）2脱硫时,其脱硫效率随着过氧化氢水溶液浓度的增加而有较大的提高,提高幅度达15%～20%。单独脱硝和同时脱硫脱硝实验表明,采用过氧化氢水溶液增湿Ca（OH）2脱硫效率有明显的提高,而过氧化氢溶液增湿Ca（OH）2脱硝的效果并不明显,脱硝效率为5%左右。其次,建立了一套双磁力搅拌反应器系统,完成了实验台系统的搭建和调试以及实验测量仪器的配置。分别以H2O2水溶液、Ca（OH）2水溶液、H2O2与Ca（OH）2混合液为吸收液测定各种操作状况下之吸收速率,以获得其较佳之操作条件,并得到此系统的各项反应动力学数据。研究结果表明,单独用H2O2水溶液吸收SO2时,在相同的H2O2浓度下,SO2的吸收速率随着SO2浓度的增加而增加。随着H2O2浓度的增加,SO2吸收速率增加;当H2O2浓度大于0.02mol/L时,SO2的吸收接近于完全气相控制反应。当反应温度越高时其吸收速率会越小。研究了不同H2O2浓度（0.0025～0.05mol/L）吸收不同浓度SO2 （250ppm～1500ppm）的动力学特性,得到H2O2水溶液吸收SO2的反应速率关系式。实验结果还表明,用不同浓度的Ca（OH）2浆液以及H2O2-Ca（OH）2混合液吸收SO2时,SO2浓度和吸收液浓度对SO2吸收速率的影响与H2O2水溶液吸收SO2具有类似的规律。在Ca（OH）2浆液反应体系下SO2与Ca（OH）2浆液的反应速率是SO2浓度的0.5次方,当Ca（OH）2浓度大于0.05%后,SO2的吸收接近于完全气相控制反应。
李社锋[10]（2010）在《低挥发份劣质燃料循环流化床燃烧特性研究》文中进行了进一步梳理能源紧缺、环境污染是整个人类社会面临的两个重大问题,低挥发份燃料的高效综合利用日益受到重视。本文对多联产半焦和石煤等低挥发份燃料的着火燃烧特性、CFB燃烧及污染物排放特性、循环流化床飞灰回燃特性进行了研究,从而为工业应用提供指导。采用SEM、氮吸附、压汞、固体压片红外光谱相结合的方法研究了多联产半焦的物理化学特性,结果表明：半焦和原煤相比,孔隙结构更发达,尤其是小尺度的大孔显着增多；氢键缔合的-OH或-NH、=CH等官能团减少,脂肪族CH、CH2和CH3减少,饱和酯、醛类、酮类、羧酸、烯烃、芳环及杂环化合物等物质减少,C-O基团化合物及乙烯类物质减少,甲基／亚甲基的数量比增大,含氧基团与芳香度含量之比降低。利用常压、加压热天平研究了不同半焦的着火燃烧机理,结果表明：随着热解温度或升温速率的升高,半焦的着火温度（Ti）升高,燃烧产物释放特性指数（r）减小,燃烧稳定性（Rw）降低,燃尽性能（Cb）提高,活化能（Ea）降低；随着反应压力的提高,半焦的着火温度降低,燃烧产物释放特性指数r增大,燃烧稳定性提高,燃尽温度先升后降,活化能先降后升,在压力0.8MPa时燃尽温度最高,活化能最低；粒径增大,则半焦着火温度升高,燃烧产物释放特性指数增大,燃烧稳定性先升后降,燃尽特性非单调变化,活化能非单调提高；焦煤比增大,则其着火温度先降后升,燃烧产物释放特性指数减小,燃烧稳定性降低,燃尽性能提高,活化能升高。另外,DAEM模型计算结果显示,半焦的活化能Ea随着质量损失率的增加而降低。在小型CFB试验台上进行了半焦燃烧及污染物排放特性试验,结果表明：焦煤比越大,S02、NO、N20的排放浓度越低；从850℃到940℃,随着温度的升高,NO排放量逐渐升高,N20排放量逐渐降低,但降低的趋势变缓；提高过量空气系数会导致NO、N20排放量增大；增大二次风率可降低NO、N20的排放；风量增大,炉膛烟气表观流速提高,NO排放浓度减小,N20排放浓度增大。针对有些循环流化床锅炉存在飞灰含碳量高和石灰石利用率低的问题,进行了劣质燃料水活化飞灰回燃特性研究。飞灰回燃不仅可以降低飞灰含碳量,而且可以提高脱硫剂的利用率。本文在小型循环流化床实验台上进行了一系列的飞灰回燃试验,研究了灰煤比（Ca/S比）、运行温度、飞灰活化方式、循环倍率、表观烟气速度等因素对脱硫效率和飞灰含碳量的影响,寻求合理运行参数,得到的试验结果可以指导工业运行。在前入研究的基础上,结合循环流化床流动特性、煤焦反应、污染物的生成与分解规律,建立了考虑飞灰再燃的CFB燃烧总体数学模型,并利用该模型对试验工况进行了模拟,分析显示计算结果与试验结果基本吻合。同时,运用该模型对CFB燃烧进行了预测,得到了采用飞灰回燃时,CFB系统的运行特点,为工业生产提供理论依据。最后,对CFB焙烧石煤灰渣提钒进行了初步探索,在一台小型流化床燃烧试验台上研究了不同配方灰渣料团的焙烧特性,着重考察了焙烧温度、焙烧时间、表观烟气速度、添加剂种类对焙烧成球率的影响,并对飞灰、底渣、床料进行收集采样,利用多种酸溶液对各种样品浸取提钒,研究了焙烧温度、焙烧时间、浸取方式对转浸率的影响。结果表明：采用水泥为添加剂,温度为930℃,焙烧时间为90 min,可得较高焙烧成球率和转浸率,钒总回收率约为55.1%。
二、2种脱硫剂喷水增湿活化烟气脱硫研究(英文)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、2种脱硫剂喷水增湿活化烟气脱硫研究(英文)（论文提纲范文）
（1）烧结/球团烟气臭氧氧化结合SDA法硫硝协同控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 烧结/球团烟气的排放特征 |
| 1.3 烧结/球团烟气脱硫技术 |
| 1.3.1 湿法脱硫技术 |
| 1.3.2 半干法脱硫技术 |
| 1.3.3 干法脱硫技术 |
| 1.4 烧结/球团烟气脱硝技术 |
| 1.4.1 选择性非催化还原法(SNCR) |
| 1.4.2 选择性催化还原法(SCR) |
| 1.4.3 活性炭法 |
| 1.4.4 氧化吸收法 |
| 1.5 本文研究意义和主要研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验所用气体与药品 |
| 2.1.1 实验所用气体 |
| 2.1.2 实验所用药品 |
| 2.2 实验所用仪器和设备 |
| 2.3 实验平台 |
| 2.4 脱除效率的计算 |
| 2.5 实验误差分析 |
| 第三章 工艺参数对硫硝脱除效率的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 臭氧对硫硝脱除效率的影响 |
| 3.2.1 臭氧注入位点对脱硝效率的影响 |
| 3.2.2 不同O_3/NO摩尔比对硫硝脱除效率的影响 |
| 3.2.3 不同O_3/NO摩尔比对臭氧逸出的影响 |
| 3.3 不同塔温对硫硝脱除效率的影响 |
| 3.4 不同Ca/(S+2N)摩尔比对硫硝脱除效率的影响 |
| 3.5 不同浆液流量对硫硝脱除效率的影响 |
| 3.6 反应机理 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 不同添加剂对硫硝脱除效率的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 CaSO_3对硫硝脱除效率的影响 |
| 4.3 钠基添加剂对硫硝脱除效率的影响 |
| 4.4 镁基添加剂硫硝脱除效率的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 文章结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（2）基于半干法NGD脱硫技术的SO2超低排放试验研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试验对象 |
| 2 装置运行效果评价 |
| 2.1 运行稳定性 |
| 2.2 SO2超低排放 |
| 2.3 超低运行经济性 |
| 3 试验结果及分析 |
| 3.1 运行稳定性 |
| 3.2 SO2超低排放 |
| 3.3 SO2超低运行经济性 |
| 3.4 脱硫效果影响因素 |
| 3.4.1 增湿水量的影响 |
| 3.4.2 脱硫剂的影响 |
| 4 结论 |
（3）应用化学团聚增强细颗粒物脱出的试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 燃煤烟气PM_(2.5)排放控制技术 |
| 1.2.1 常规除尘技术的优化改进 |
| 1.2.2 团聚促进技术 |
| 1.3 增湿调质增强电除尘脱除PM_(2.5) |
| 1.3.1 增湿调质技术原理 |
| 1.3.2 烟气调质增强电除尘性能 |
| 1.4 化学团聚技术研究进展 |
| 1.4.1 燃烧区化学团聚 |
| 1.4.2 燃后区化学团聚 |
| 1.5 脱硫废水蒸发处理技术研究进展 |
| 1.5.1 脱硫废水蒸发处理技术原理 |
| 1.5.2 脱硫废水蒸发处理研究进展 |
| 1.6 本文研究内容与方法 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 试验装置与方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验系统 |
| 2.2.1 燃煤热态试验平台 |
| 2.2.2 模拟湿法烟气脱硫试验系统 |
| 2.3 分析测试系统及仪器设备 |
| 2.3.1 细颗粒物浓度及粒径测试系统 |
| 2.3.2 SO_3添加与测试系统 |
| 2.3.3 颗粒物形貌分析系统 |
| 2.3.4 石膏粒度分布测试系统 |
| 2.3.5 烟尘采样仪 |
| 2.3.6 气溶胶发生器 |
| 2.3.7 雾化液滴测试系统 |
| 2.4 试验物料 |
| 2.4.1 化学团聚剂 |
| 2.4.2 试验用煤 |
| 2.4.3 脱硫剂 |
| 2.4.4 试验用脱硫废水 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 应用烟气调质增强电除尘脱除细颗粒物的试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 空气雾化喷嘴性能测试 |
| 3.2.1 雾化喷嘴性能测试装置与方法 |
| 3.2.2 测试结果与讨论 |
| 3.3 增湿调质增强电除尘脱除细颗粒物 |
| 3.3.1 典型工况下增湿调质增强细颗粒物脱除效果 |
| 3.3.2 增湿调质增强电除尘脱出细颗粒物的影响因素 |
| 3.4 增湿调质协同低低温电除尘联合增强细颗粒物脱除 |
| 3.4.1 低低温电除尘脱除细颗粒物和SO_3的性能及其影响因素 |
| 3.4.2 增湿调质协同低低温电除尘联合脱除SO_3和细颗粒物 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 应用化学团聚增强电除尘脱除细颗粒物的试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 团聚机理分析 |
| 4.2.1 燃煤飞灰在团聚液中的团聚行为 |
| 4.2.2 烟气中团聚体形成的作用力 |
| 4.3 化学团聚增强电除尘脱除细颗粒物的性能 |
| 4.3.1 团聚剂添加前后细颗粒物物性变化及典型团聚效果 |
| 4.3.2 化学团聚剂种类筛选 |
| 4.3.3 团聚液性质对化学团聚促进电除尘脱除细颗粒物的影响 |
| 4.3.4 工况操作条件的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 化学团聚协同脱硫废水蒸发处理促进电除尘脱除细颗粒物的试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 脱硫废水蒸发处理细颗粒物排放特性的试验研究 |
| 5.2.1 脱硫废水蒸发处理对电除尘出口细颗粒物浓度的影响 |
| 5.2.2 脱硫废水蒸发处理影响因素 |
| 5.2.3 脱硫废水蒸发处理对烟气性质的影响 |
| 5.3 化学团聚协同脱硫废水蒸发处理促进细颗粒物脱除的试验研究 |
| 5.3.1 化学团聚协同脱硫废水蒸发处理中颗粒物物性变化 |
| 5.3.2 典型工况下电除尘器出口细颗粒物浓度变化 |
| 5.3.3 化学团聚协同脱硫废水蒸发处理促进PM_(2.5)脱除的影响因素 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 化学团聚降低WFGD系统细颗粒物排放的试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 化学团聚降低脱硫过程中细颗粒物形成的试验研究 |
| 6.2.1 脱硫浆液中添加化学团聚液应用原理 |
| 6.2.2 团聚剂影响WFGD细颗粒物排放的特性 |
| 6.2.3 典型工况下化学团聚降低脱硫过程中细颗粒物形成的效果 |
| 6.2.4 团聚剂种类及浓度对团聚促进效果的影响 |
| 6.2.5 脱硫浆液性质对团聚促进效果的影响 |
| 6.2.6 工况操作条件对团聚促进效果的影响 |
| 6.3 燃煤热态试验台团聚效果影响因素的试验研究 |
| 6.3.1 典型工况下的团聚效果 |
| 6.3.2 化学团聚剂种类的影响 |
| 6.3.3 化学团聚剂添加浓度的影响 |
| 6.3.4 脱硫液温度的影响 |
| 6.3.5 液气比的影响 |
| 6.3.6 脱硫液pH值的影响 |
| 6.4 添加团聚剂对脱硫性能的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 创新性成果 |
| 7.3 研究建议 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间论文发表情况 |
| 致谢 |
（4）循环床炉内脱硫气氛效应与组合脱硫运行优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 中国SO_2排放及治理现状 |
| 1.2 中国火电厂SO_2排放标准及政策 |
| 1.3 火电厂燃煤脱硫技术 |
| 1.3.1 燃烧前脱硫 |
| 1.3.2 燃烧中脱硫 |
| 1.3.3 燃烧后脱硫 |
| 1.4 火电厂组合脱硫技术路线 |
| 1.4.1 煤粉炉组合脱硫技术 |
| 1.4.2 循环流化床锅炉组合脱硫技术 |
| 1.5 论文选题思路和研究内容 |
| 1.5.1 本文工作的提出 |
| 1.5.2 本文主要研究内容 |
| 2 循环流化床炉内脱硫研究综述 |
| 2.1 循环流化床炉内气氛对脱硫影响 |
| 2.1.1 氧化性气氛 |
| 2.1.2 还原性气氛 |
| 2.1.3 氧化还原交变气氛 |
| 2.2 循环流化床钙基脱硫剂选择及强化的研究进展 |
| 2.2.1 天然/废弃钙基脱硫剂再利用 |
| 2.2.2 脱硫剂/乏脱硫剂活化 |
| 2.2.3 新型脱硫剂制备工艺 |
| 2.3 本文的研究思路和方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 低O_2浓度下煤燃烧及含硫化合物释放与转化特性研究 |
| 3.1 研究目的 |
| 3.2 实验装置和实验样品 |
| 3.2.1 实验装置 |
| 3.2.2 实验样品 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.4 实验结果及分析 |
| 3.4.1 不同气氛煤燃烧特性 |
| 3.4.2 不同气氛煤中硫释放及转化规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 氧化性气氛天然钙基脱硫剂硫化反应特性及动力学分析 |
| 4.1 研究目的 |
| 4.2 实验装置和实验样品 |
| 4.2.1 实验装置 |
| 4.2.2 实验样品 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.3.1 热重实验 |
| 4.3.2 小型热态流化床实验 |
| 4.4 实验结果及分析 |
| 4.4.1 表面结构特征分析 |
| 4.4.2 煅烧后微观特性 |
| 4.4.3 热重硫化反应特性 |
| 4.4.4 小型热态流化床与热重硫化结果对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 氧化/还原气氛下钙基脱硫荆硫化特性研究 |
| 5.1 研究目的 |
| 5.2 实验样品及方法 |
| 5.2.1 实验样品 |
| 5.2.2 实验装置及方法 |
| 5.2.3 产物成分化学分析方法 |
| 5.3 试验结果及分析 |
| 5.3.1 产物成分分析结果 |
| 5.3.2 石灰石钙利用率随循环次数改变 |
| 5.3.3 循环反应产物表面微观结构特性 |
| 5.3.4 循环反应产物分形特性 |
| 5.3.5 循环反应产物表面结构改变反应机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 循环流化床组合脱硫试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验装置介绍 |
| 6.2.1 组合脱硫试验系统流程 |
| 6.2.2 循环流化床主体 |
| 6.2.3 电加热系统 |
| 6.2.4 烟气冷却系统 |
| 6.2.5 给料系统 |
| 6.2.6 测控系统 |
| 6.2.7 烟气成分配气系统 |
| 6.2.8 烟气湿法脱硫塔 |
| 6.3 试验物料 |
| 6.4 试验数据处理及运行工况 |
| 6.4.1 试验数据处理 |
| 6.4.2 试验工况安排 |
| 6.4.3 试验运行过程 |
| 6.5 试验结果及分析 |
| 6.5.1 SO_2与NO排放及石灰石脱硫特性 |
| 6.5.2 石灰石/石膏湿法脱硫试验研究 |
| 6.5.3 组合脱硫试验研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 循环流化床锅炉组合脱硫系统过程计算方法 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 循环流化床锅炉燃煤烟气成分计算 |
| 7.2.1 理论空气量V~0及理论SO_2排放量 |
| 7.2.2 理论及实际烟气量 |
| 7.3 循环流化床锅炉脱硫对锅炉热效率影响 |
| 7.3.1 对机械不完全燃烧热损失q4影响 |
| 7.3.2 对烟气排烟热损失q2影响 |
| 7.3.3 对化学不完全燃烧热损失q3影响 |
| 7.3.4 对散热损失q5影响 |
| 7.3.5 对灰渣物理热损失q6影响 |
| 7.3.6 石灰石脱硫热损失q7 |
| 7.3.7 CFB锅炉热效率 |
| 7.4 循环流化床锅炉炉内脱硫模型 |
| 7.5 石灰石/石膏湿法烟气脱硫模型 |
| 7.6 组合脱硫系统物耗平衡计算 |
| 7.6.1 CFB燃料消耗计算 |
| 7.6.2 炉内脱硫石灰石耗量计算 |
| 7.6.3 WFGD系统石灰石吸收剂耗量模型 |
| 7.6.4 脱硫石膏产量模型 |
| 7.6.5 氧化空气量模型 |
| 7.6.6 脱硫系统水耗模型 |
| 7.7 组合脱硫系统能耗计算 |
| 7.7.1 循环流化床锅炉炉内脱硫系统能量消耗 |
| 7.7.2 尾部石灰石/石膏湿法烟气脱硫系统能量消耗 |
| 7.8 组合脱硫系统过程计算流程 |
| 7.9 本章小结 |
| 8 循环流化床组合脱硫系统运行策略及优化 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 系统运行策略选择评估方法 |
| 8.2.1 可变运行成本 |
| 8.2.2 平准化可变运行成本 |
| 8.2.3 经济性评估计算基本参数 |
| 8.3 系统运行参数优化方法 |
| 8.4 300MW循环流化床组合脱硫运行策略 |
| 8.4.1 300MW循环流化床燃煤电站组合脱硫工艺系统 |
| 8.4.2 煤种选择及含硫量表征 |
| 8.4.3 煤种成分及污染物排放标准对组合脱硫系统运行状态影响 |
| 8.4.4 运行成本参数对组合脱硫系统运行策略影响 |
| 8.4.5 平准化可变运行成本敏感性分析 |
| 8.5 循环流化床组合脱硫系统运行参数优化 |
| 8.5.1 循环流化床热电厂组合脱硫工艺系统 |
| 8.5.2 现场测试及数据处理 |
| 8.5.3 系统能耗设备运行参数 |
| 8.5.4 现场测试结果对比 |
| 8.5.5 运行参数优化 |
| 8.6 本章小结 |
| 9 全文总结及工作展望 |
| 9.1 全文总结 |
| 9.2 主要创新点 |
| 9.3 足之处和研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学期间所取得的科研成果 |
（5）燃煤脱硫技术研究现状及发展趋势（论文提纲范文）
| 0引言 |
| 1 湿法烟气脱硫技术 |
| 1. 1 石灰石 / 石灰 - 石膏法 |
| 1. 2 氨法 |
| 1. 3 多元醇、胺或醇胺复合溶液吸附法 |
| 1. 4 海水烟气脱硫法 |
| 1. 5 双碱法 |
| 2 干法烟气脱硫技术 |
| 2. 1 活性炭吸附 - 再生法 |
| 2. 2 循环流化床法 |
| 2. 3 膜分离法 |
| 2. 4 辐照法 |
| 2. 5 等离子体法 |
| 2. 6 氧化铜 / 氧化铝法 |
| 3 半干法烟气脱硫技术 |
| 3. 1 喷雾干燥法 |
| 3. 2 氧化钙 - 增湿活化法 |
| 3. 3 循环流化床法 |
| 4 燃煤烟气脱硫技术发展趋势 |
| 5 结语 |
（6）电站锅炉脱硫制浆系统优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 项目研究背景 |
| 1.1 火电厂 SO_2的危害及排放现状 |
| 1.2 SO_2控制技术概述 |
| 1.2.1 燃烧前脱硫技术 |
| 1.2.2 燃烧中脱硫技术 |
| 1.2.3 燃烧后脱硫技术 |
| 1.3 烟气脱硫技术的比较 |
| 1.3.1 烟气脱硫技术的比较 |
| 1.3.2 石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术特点 |
| 1.4 课题主要研究工作 |
| 1.4.1 工作目标和研究开发内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 国内外烟气脱硫技术综述 |
| 2.1 国外烟气脱硫技术发展和应用现状 |
| 2.1.1 美国烟气脱硫技术发展和应用现状 |
| 2.1.2 德国烟气脱硫技术发展和应用现状 |
| 2.1.3 日本烟气脱硫技术发展和应用现状 |
| 2.2 国内烟气脱硫技术发展和应用现状 |
| 2.2.1 国内烟气脱硫技术发展 |
| 2.2.2 国内烟气脱硫技术现状 |
| 2.3 常用烟气脱硫技术 |
| 2.3.1 湿法烟气脱硫技术 |
| 2.3.2 半干法烟气脱硫技术 |
| 2.3.3 干法烟气脱硫技术 |
| 2.3.4 氨法脱硫工艺 |
| 第三章 脱硫石灰石浆液制作原理与工艺 |
| 3.1 脱硫石灰石浆液的制作原理 |
| 3.1.1 制浆工艺概述 |
| 3.1.2 制浆系统的主要设备及规格 |
| 3.2 脱硫石灰石浆液的工艺系统 |
| 3.2.1 上料系统 |
| 3.2.2 浆液制备系统 |
| 3.2.3 初级脱水系统 |
| 3.2.4 真空皮带机脱水系统 |
| 3.2.5 脱硫废水处理系统 |
| 3.2.6 工业水系统 |
| 第四章 烟气脱硫系统运行及其对制浆系统的要求 |
| 4.1 FGD 系统关键运行参数的控制与调节 |
| 4.1.1 烟气脱硫系统运行调节的主要任务 |
| 4.1.2 烟气脱硫系统关键运行参数的控制与调节 |
| 4.2 FGD 系统运行中对制浆系统的要求 |
| 4.2.1 吸收塔系统 |
| 4.2.2 脱水系统 |
| 4.2.3 废水系统 |
| 4.2.4 公用系统 |
| 第五章 脱硫石灰石浆液对脱硫效率的影响 |
| 5.1 石灰石浆液对脱硫效率的影响因素分析 |
| 5.1.1 石灰石浆液的 pH 值 |
| 5.1.2 循环浆液的浓度和流量 |
| 5.1.3 石灰石浆液颗粒度 |
| 5.1.4 喷淋浆液雾滴大小 |
| 5.1.5 液气比（L/G） |
| 第六章 石灰石浆液性能及制取电耗的分析 |
| 6.1 脱硫石灰石浆液成浆影响因素分析 |
| 6.1.1 入口石灰石颗粒度的影响 |
| 6.1.2 入口给料量的影响 |
| 6.1.3 补水量的影响 |
| 6.1.4 球磨机的钢球量的影响 |
| 6.1.5 漩流器的结构与参数 |
| 6.1.6 漩流器入口压力 |
| 6.2 石灰石浆液制浆电耗影响因素分析 |
| 6.2.1 破碎机电耗 |
| 6.2.2 球磨机循环浆液泵的电耗 |
| 6.2.3 球磨机的电耗 |
| 6.2.4 其它电耗 |
| 第七章 脱硫石灰石浆液配置试验和性能测试分析 |
| 7.1 试验方案 |
| 7.1.1 试验目的 |
| 7.1.2 试验设计 |
| 7.1.3 试验步骤 |
| 7.1.4 试验注意事项 |
| 7.2 性能测试 |
| 7.2.1 不同工况下试验数据的采集 |
| 7.2.2 不同工况下石灰浆液粒度分布的测量 |
| 7.2.3 不同工况下石灰浆液浓度的测量 |
| 7.3 试验结果分析 |
| 7.3.1 旋流器压力与顶流浓度的关系 |
| 7.3.2 旋流器压力与底流浓度的关系 |
| 7.3.3 旋流器压力与顶流粒度分布的关系 |
| 第八章 脱硫制浆优化控制技术 |
| 8.1 给料量的运行调整 |
| 8.2 补水量的运行调整 |
| 8.3 球磨机电流的实时观察调整 |
| 8.4 漩流器入口压力的运行调整 |
| 结论与展望 |
| 1. 结论 |
| 2. 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）旁通式循环流化床脱硫塔两相流动及烟气脱硫特性的数值模拟（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.2.1 循环流化床烟气脱硫的机理 |
| 1.2.2 国外循环流化床烟气脱硫技术发展及研究现状 |
| 1.2.3 国内循环流化床烟气脱硫技术发展及研究现状 |
| 1.3 研究目的和内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 循环流化床烟气脱硫的物理模型及网格划分 |
| 2.1 旁通式CFB—FGD 系统简介 |
| 2.2 脱硫塔物理模型 |
| 2.3 网格划分及网格无关化验证 |
| 3 循环流化床烟气脱硫的数学模型 |
| 3.1 湍流模型 |
| 3.2 化学动力学模型 |
| 3.2.1 组分输运及有限速率化学反应模型 |
| 3.2.2 化学反应机理及反应速率方程 |
| 3.3 DPM 模型 |
| 3.3.1 离散相颗粒的传热传质 |
| 3.3.2 离散相与连续相间的耦合 |
| 3.4 求解方法及边界条件 |
| 3.4.1 方程的求解与离散 |
| 3.4.2 边界条件 |
| 4 模拟结果与分析 |
| 4.1 模拟与实验结果的对比 |
| 4.2 CFB-FGD 的流动和脱硫特性 |
| 4.2.1 脱硫塔结构的影响 |
| 4.2.2 脱硫塔内的流场分布 |
| 4.2.3 脱硫塔内 SO_2 浓度分布 |
| 4.2.4 脱硫塔内固体物料分布规律 |
| 4.2.5 脱硫系统的流动阻力 |
| 4.3 旁通式 CFB-FGD 脱硫特性的影响因素 |
| 4.3.1 入口 SO_2 浓度的影响 |
| 4.3.2 相对湿度的影响 |
| 4.3.3 空床气速的影响 |
| 4.3.4 循环倍率的影响 |
| 4.3.5 颗粒粒径的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）鸭溪发电厂燃煤机组烟气脱硫项目的综合评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究思路 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 第二章 烟气脱硫的主要方法及其特点 |
| 2.1 石灰石(石灰)-石膏湿法脱硫 |
| 2.2 海水脱硫 |
| 2.3 喷雾干燥法脱硫 |
| 2.4 炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫 |
| 2.5 烟气循环流化床脱硫 |
| 2.6 电子束法脱硫 |
| 第三章 燃煤电厂烟气脱硫方案的评价指标体系 |
| 3.1 经济性指标 |
| 3.2 技术性指标 |
| 3.3 环境保护指标 |
| 第四章 模糊综合评价模型的建立 |
| 4.1 系统评价 |
| 4.2 烟气脱硫项目的模糊综合评价模型 |
| 第五章 贵州鸭溪发电厂燃煤机组烟气脱硫项目综合评价 |
| 5.1 脱硫工程概况 |
| 5.2 脱硫厂家的投标方案 |
| 5.3 脱硫方案的评价指标选择 |
| 5.4 评价指标的隶属函数和隶属度确定 |
| 5.5 评价指标的权数确定 |
| 5.6 综合评价 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（9）过氧化氢水溶液强化吸收SO2/NOX及其反应动力学的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 主要烟气脱硫脱氮技术 |
| 1.2.1 烟气脱硫技术 |
| 1.2.2 烟气脱氮技术 |
| 1.2.3 烟气联合脱硫脱氮技术 |
| 1.3 双氧水做添加剂对烟气脱硫脱硝的影响 |
| 1.4 SO_2/NO 反应动力学的国内外研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 吸收理论分析 |
| 2.1 物理吸收和化学吸收反应 |
| 2.2 气体物质的传质理论 |
| 2.2.1 双膜理论 |
| 2.2.2 穿透理论 |
| 2.2.3 表面更新理论 |
| 2.2.4 静止表面模式 |
| 2.3 双膜理论有关反应动力的各项参数 |
| 2.3.1 气相溶质分压 |
| 2.3.2 吸收速率（NA） |
| 2.3.3 增进因子（E）及瞬间增进因子（Ei） |
| 2.3.4 液相传质系数(kL) |
| 2.3.5 气相传质系数kG |
| 2.3.6 气液界面间的气体压力PAi |
| 2.3.7 反应扩散系数M（reaction diffusion modulus） |
| 2.3.8 传质系数与搅拌系数的关系 |
| 2.3.9 传质系数与扩散系数的关系 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 小型液雾-气流反应脱硫脱硝实验 |
| 3.1 实验系统及工艺流程 |
| 3.1.1 模拟烟气发生系统 |
| 3.1.2 吸收剂供给系统 |
| 3.1.3 反应器主体 |
| 3.1.4 脱硫脱硝产物收集装置 |
| 3.1.5 数据测量采集及控制系统 |
| 3.2 实验结果分析 |
| 3.2.1 喷水增湿Ca(OH)_2 脱硫 |
| 3.2.2 过氧化氢水溶液增湿Ca(OH)_2 脱硫 |
| 3.2.3 过氧化氢水溶液增湿Ca(OH)_2 脱硝 |
| 3.2.4 过氧化氢水溶液增湿Ca(OH)_2 同时脱硫脱硝 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 H_2O_2水溶液吸收SO_2的反应动力学实验系统 |
| 4.1 实验设备 |
| 4.1.1 配气系统 |
| 4.1.2 反应器 |
| 4.1.3 分析系统 |
| 4.1.4 其他实验设备 |
| 4.2 实验材料准备 |
| 4.2.1 模拟烟气配备 |
| 4.2.2 药品 |
| 4.3 实验步骤 |
| 4.3.1 实验计划 |
| 4.3.2 实验程序和操作条件 |
| 4.3.3 实验前的预备工作 |
| 4.3.4 实验步骤 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 过氧化氢水溶液吸收SO_2的反应动力学研究 |
| 5.1 稳定实验 |
| 5.2 数据分析 |
| 5.3 以H_2O_2 水溶液吸收不同浓度的SO_2 |
| 5.4 以Ca(OH)_2 浆液吸收不同浓度的SO_2 |
| 5.5 以Ca(OH)_2-H_2O_2 溶液吸收不同浓度的SO_2 |
| 5.6 温度对H_2O_2 水溶液吸收SO_2 的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 上海交通大学学位论文答辩决议书 |
（10）低挥发份劣质燃料循环流化床燃烧特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 中国及世界的能源利用现状 |
| 1.2 能源消耗对环境的影响 |
| 1.3 低挥发份劣质燃料在能源环境系统中的地位 |
| 1.4 低挥发份劣质燃料的利用现状 |
| 1.4.1 直燃发电 |
| 1.4.2 用于冶金 |
| 1.4.3 飞灰再燃 |
| 1.4.4 综合利用 |
| 1.4.5 其它利用形式 |
| 1.5 本文选题及研究内容 |
| 1.5.1 本文选题及意义 |
| 1.5.2 本文的研究内容 |
| 1.5.3 本文的总体结构 |
| 1.6 项目支持 |
| 2 典型低挥发份燃料燃烧特性及飞灰再燃技术的研究进展 |
| 2.1 半焦燃烧特性及相关模型的研究现状 |
| 2.1.1 半焦燃烧特性的研究方法 |
| 2.1.2 半焦燃烧特性的判别指标 |
| 2.1.3 半焦着火特性 |
| 2.1.4 半焦燃尽特性 |
| 2.1.5 半焦燃烧过程中的污染物排放特性 |
| 2.1.6 半焦孔隙特性 |
| 2.1.7 不足之处 |
| 2.1.8 半焦燃烧模型的研究现状 |
| 2.2 循环流化床飞灰再燃研究现状 |
| 2.2.1 飞灰再燃 |
| 2.2.2 飞灰增湿活化脱硫 |
| 2.2.3 不足之处 |
| 2.3 本章小结及衍生的问题 |
| 3 典型低挥发份劣质燃料半焦的物化特性研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 多联产装置和半焦来源 |
| 3.2.1 12MW热电气焦油多联产装置 |
| 3.2.2 2半焦样品 |
| 3.3 半焦理化特性测定说明 |
| 3.3.1 微观形貌测定 |
| 3.3.2 孔隙结构测定 |
| 3.3.3 红外光谱测定 |
| 3.4 半焦中的微孔、介孔及表面特性 |
| 3.4.1 吸附/脱附等温线 |
| 3.4.2 各因素对半焦微观结构的影响 |
| 3.4.3 半焦孔隙的分形特性 |
| 3.5 半焦中的大孔分布及演化 |
| 3.5.1 压汞实验孔隙结构参数计算方法 |
| 3.5.2 半焦大孔的分布与演化 |
| 3.6 半焦化学成份分析 |
| 3.6.1 红外光谱图解析 |
| 3.6.2 半焦制备条件对其脂肪烃(或烷烃)的影响 |
| 3.6.3 热解温度对其含氧集团的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 低挥发份燃料半焦的着火燃烧机理及动力学特性分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 常压热重实验 |
| 4.2.1 实验内容和步骤 |
| 4.2.2 热失重曲线特性 |
| 4.2.3 不同煤种气化反应活性比较研究 |
| 4.2.4 着火特性 |
| 4.3 TGA燃烧特性判别参数 |
| 4.3.1 TGA曲线特性参数 |
| 4.3.2 燃烧产物释放特性指数 |
| 4.3.3 燃烧稳定性指数 |
| 4.3.4 燃尽特性指数 |
| 4.3.5 综合燃烧特性指数 |
| 4.4 半焦的物化特性对其燃烧性能的影响 |
| 4.5 压力对半焦着火燃烧特性的影响 |
| 4.5.1 实验方法及样品 |
| 4.5.2 压力对热失重曲线的影响 |
| 4.5.3 压力对着火特性的影响 |
| 4.5.4 压力对燃烧产物释放特性的影响 |
| 4.5.5 压力对燃烧稳定性的影响 |
| 4.5.6 压力对燃尽特性的影响 |
| 4.5.7 压力对综合燃烧特性指数S的影响 |
| 4.6 动力学分析 |
| 4.6.1 Coats-Redfern法 |
| 4.6.2 分布活化能模型(DAEM)法 |
| 4.6.3 动力学补偿效应分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 多联产半焦的CFB燃烧及污染物排放特性研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 试验材料 |
| 5.3 试验设备及仪器 |
| 5.4 试验工况及说明 |
| 5.5 试验结果 |
| 5.5.1 温度特性 |
| 5.5.2 烟气成分分析 |
| 5.6 各因素对烟气排放特性的影响 |
| 5.6.1 煤种 |
| 5.6.2 焦煤比 |
| 5.6.3 燃烧温度 |
| 5.6.4 半焦种类 |
| 5.6.5 过量空气系数 |
| 5.6.6 二次风率/分级燃烧 |
| 5.6.7 流化风速 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 CFB飞灰再燃特性研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 试验说明 |
| 6.2.1 试验材料 |
| 6.2.2 试验系统 |
| 6.3 水活化对飞灰微观结构的影响 |
| 6.4 试验结果及讨论 |
| 6.4.1 灰煤比对脱硫效率和飞灰含碳量的影响 |
| 6.4.2 温度对脱硫效率和飞灰含碳量的影响 |
| 6.4.3 活化方式对脱硫效率和飞灰含碳量的影响 |
| 6.4.4 循环倍率对脱硫效率和飞灰含碳量的影响 |
| 6.4.5 流化风速对脱硫效率和飞灰含碳量的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 考虑飞灰回燃的CFB半焦燃烧数学模型 |
| 7.1 CFB燃烧数学模型概述 |
| 7.1.1 国外 |
| 7.1.2 国内 |
| 7.2 考虑飞灰再燃的CFB半焦燃烧总体数学模型 |
| 7.2.1 流体动力特性模型 |
| 7.2.2 炉内半焦(燃料)燃烧模型 |
| 7.2.3 污染物(SO_2、NO、N_2O)生成与脱除模型 |
| 7.2.4 炉内传热数学模型 |
| 7.2.5 分离器模型 |
| 7.2.6 系统质量平衡方程 |
| 7.2.7 系统能量平衡方程 |
| 7.2.8 模型计算步骤与条件 |
| 7.3 模型计算结果与试验值的比较 |
| 7.3.1 灰煤比对飞灰含碳量的影响 |
| 7.3.2 燃烧温度对飞灰含碳量的影响 |
| 7.3.3 炉内表观烟气流速(风量)对飞灰含碳量的影响 |
| 7.4 模型预测与分析 |
| 7.4.1 飞灰回燃对炉内温度分布的影响 |
| 7.4.2 飞灰回燃对炉内表观烟气流速的影响 |
| 7.4.3 飞灰回燃对空隙率的影响 |
| 7.4.4 飞灰回燃对炉内含碳量分布的影响 |
| 7.4.5 飞灰回燃对炉内氧量分布的影响 |
| 7.4.6 飞灰回燃对NO分布的影响 |
| 7.4.7 飞灰回燃对N_2O分布的影响 |
| 7.4.8 飞灰回燃对SO_2分布的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 含钒石煤流化床燃烧特性 |
| 8.1 前言 |
| 8.2 试验设备和方法 |
| 8.2.1 料团特性 |
| 8.2.2 试验设备和方法 |
| 8.2.3 试验结果及讨论 |
| 8.2.4 各因素对焙烧成球率的影响 |
| 8.2.5 渣、灰含钒量分析 |
| 8.2.6 钒的物料平衡 |
| 8.3 本章小结 |
| 9 全文总结与展望 |
| 9.1 本文主要工作总结与结论 |
| 9.1.1 典型低挥发份劣质燃料——多联产半焦的循环流化床燃烧特性 |
| 9.1.2 循环流化床飞灰回燃特性研究 |
| 9.1.3 流化床含钒石煤燃烧特性研究 |
| 9.1.4 考虑飞灰回燃的循环流化床劣质燃料燃烧模型 |
| 9.2 主要创新点 |
| 9.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
四、2种脱硫剂喷水增湿活化烟气脱硫研究(英文)（论文参考文献）
- [1]烧结/球团烟气臭氧氧化结合SDA法硫硝协同控制技术研究[D]. 蔡茂宇. 贵州大学, 2020
- [2]基于半干法NGD脱硫技术的SO2超低排放试验研究[J]. 李婷. 洁净煤技术, 2019(04)
- [3]应用化学团聚增强细颗粒物脱出的试验研究[D]. 刘勇. 东南大学, 2017(01)
- [4]循环床炉内脱硫气氛效应与组合脱硫运行优化[D]. 蔡毅. 浙江大学, 2016(02)
- [5]燃煤脱硫技术研究现状及发展趋势[J]. 苗强. 洁净煤技术, 2015(02)
- [6]电站锅炉脱硫制浆系统优化研究[D]. 胡剑琛. 华南理工大学, 2012(05)
- [7]旁通式循环流化床脱硫塔两相流动及烟气脱硫特性的数值模拟[D]. 侯世锋. 重庆大学, 2011(01)
- [8]鸭溪发电厂燃煤机组烟气脱硫项目的综合评价[D]. 史丽超. 华北电力大学（北京）, 2010(09)
- [9]过氧化氢水溶液强化吸收SO2/NOX及其反应动力学的实验研究[D]. 朱贤. 上海交通大学, 2010(10)
- [10]低挥发份劣质燃料循环流化床燃烧特性研究[D]. 李社锋. 浙江大学, 2010(07)
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