一、H.A.Stoess气力吸运设计计算方法的分析（论文文献综述）
赵学观[1]（2015）在《玉米定向种带自动包装处理系统关键技术研究》文中提出本课题在已完成的玉米定向排序系统的基础上,完成了玉米定向种带自动包装处理系统关键技术的研究,进行了两系统的一体化控制,并优化了种子方位动态检测算法,取得如下主要结论:1、对玉米定向种带自动包装处理系统进行了总体方案设计和各关键部分设计,关键部分包括定向吸附摆放机构、高速旋转涂胶机构、上下纸带粘合机构和恒张力卷绕机构。2、进行了计算机视觉软件系统的开发,建立了基于MFC的玉米定向识别系统。本课题提出了区域中心法来寻找玉米种子的芽尖,通过偏转角度识别对比试验发现,区域中心法最佳,其耗时为46ms,检测正确率为99.5%;建立了图像的动态ROI区域,通过胚芽面识别算法对比试验可知,RGB模型-直接阈值法最优,耗时为34ms,准确率可达100%。3、进行了玉米种子吸附受力的分析,建立了种子在吸口流场中的受力模型,玉米种子定向吸附过程的正交仿真试验研究表明,气孔间距和吸口锥角对流场气流在垂直和水平方向的速度之比vy/vx的均值影响显着,吸口锥角对气流速度的分布影响显着,气孔间距对气流速度均值的影响极显着;通过高速摄影试验分析,确定了最佳的吸口参数为吸口锥角60°、气孔间距1.5mm和侧板宽度4mm,选择气流速度在为6～8m/s。4、分析了张力系统各环节的传递函数,设计并搭建了基于模糊PID的玉米定向种带恒张力卷绕机构和控制系统;设计了模糊PID控制器,通过MATLAB模糊仿真模块进行了仿真试验,搭建了试验平台并进行了试验,仿真试验和样机试验结果表明,利用模糊PID控制方法,恒张力卷绕系统具有较高的响应速度和稳态精度。5、以STC89C52和PLCS7-200作为下位机对系统的控制方案进行了设计,实现玉米定向种带自动包装处理系统与玉米定向排序系统的一体化控制;结合玉米定向种带自动包装处理系统实际情况,研究了基于组态王的监控系统结构,实现了系统工况可视化;对玉米定向种带自动包装处理系统进行了室内试验,通过试验并结合图像识别的玉米种子识别正确率,确定检测盘的运转速度3r/min,在此转速下系统识别准确率为97.9%,工作效率为878粒/小时。
张芳薇[2]（2014）在《车载散粮取样系统关键技术研究》文中提出随着科学技术的不断进步，人们的生活水平日益提高，对食品安全问题也越来越重视。粮食作为制作各种食品的原材料，尤其是在大型面粉厂中，粮食质量的检验工作显得更为重要，它是确定粮食质量等级正确分类的重要步骤之一，卡车作为运输散粮的重要交通工具，如何对车辆内的散粮进行正确取样，使采集的样品具有最大代表性是现今面临的急需解决的问题。扦样管作为取样系统的重要部件，很大程度上决定了是否能够准确扦取指定点位置的样品。本文主要在国内外散粮自动取样机的基础上，对取样系统关键技术进行研究设计，使其更符合国内的国情，从而提高扦样效率，主要包括以下几个方面：首先是车载散粮取样系统关键部分的结构设计，重点研究取样管的结构设计，设计新型的取样管即同轴取样管；其次根据取样系统中同轴取样管的结构及工作原理，设计与之相应的气力输送系统；然后利用流体力学软件Fluent建立二维气固两相湍动双流体模型，为垂直同轴取样管内气固两相流流场数值模拟做准备，对影响同轴取样管内流场的结构参数进行数值模拟，比较同轴取样管和单流层取样管的气固两相流流场，为同轴取样管的设计提供理论依据；最后进行试验，验证模拟结果，为同轴取样管结构设计的合理性提供实际依据。
乔永锋[3]（2014）在《彩色小麦麸皮富集化营养组分分析与分离工程化研究》文中研究指明彩色小麦属我国自主研发的特色小麦资源,研究开发已有近十年的历史。根据资料查询,所发表论文仅限对其籽粒的理化和功能特性的初步分析,对其籽粒各部分的营养分析及其营养分离技术研究甚少。本研究是针对采集的彩色小麦样品进行理化特性测定,分析各部分的营养特征,研究营养层分离技术,设计营养层分离方法和规模生产工艺,研究分析彩色小麦营养专用面粉,开发彩色小麦营养米生产技术,达到高效利用彩色小麦资源、改善人们膳食结构和营养需求的目的。本研究对彩色小麦和普通小麦的粒度、干粒重、容重、硬度等基本物理特性进行测定,分析其营养富集部分蛋白质、脂肪、灰分、湿面筋等营养组分含量,利用分层实验制粉的方法,分离小麦籽粒的糊粉层部分,分析其营养富集的蛋白质、氨基酸和矿物质元素的含量。结果显示：（1）采用分层碾磨,随着碾磨程度的增加,彩色小麦和普通小麦各粉样的出粉率呈下降趋势,其营养含量呈增长状态；通过对彩色小麦和普通小麦扫描电镜的分析,验证彩色小麦皮层中糊粉层占据比例最大,其结构与普通小麦类同,颜色除绿色小麦成均匀分布外,黑色小麦和紫色小麦颜色主要集中在种皮中；（2）普通观察和小麦硬度测定,彩色小麦籽粒没有普通小麦籽粒饱满,而黑麦3201、紫麦3202的硬度高于普通小麦,绿麦3104的硬度低于普通小麦；彩色小麦的湿面筋、蛋白质和脂肪含量普遍高于普通小麦,其中最高的属绿麦3104；通过分析,彩色小麦的灰分含量普遍高于普通小麦,其中最高的属紫麦3202,含量为2.60%。（3）通过对氨基酸组成和总氨基酸含量的分析,明显看出彩色小麦氨基酸组成占有很大优势,同一品种彩色小麦随着剥刮程度的增加,总氨基酸含量呈上升趋势,其微量元素也呈上升态势,特别是紫麦3202,硒元素含量明显高于其它各种小麦,黑麦3201、紫麦3202的钙元素含量显着高于普通小麦。通过实验结果,分析营养层分离方法,选择分层脱皮清理技术,设计石磨制粉工艺,分离制取彩色小麦营养专用面粉,并设计开发彩色小麦营养米,以改变食用方法,提高食用效果,增加彩色小麦的利用价值。
李娜[4]（2013）在《日处理400t软质小麦专用粉生产线工艺设计》文中指出本课题旨在设计一套日处理400t软质小麦的专用粉生产线,从而实现同一生产线上蛋糕专用粉和酥性饼干专用粉的联产。该设计的主要内容是：（1）确立一套完整的小麦制粉工艺流程,具体包括初清、清理、制粉、面粉后处理四部分；（2）在已确定的工艺流程的基础上进行设备选型、厂房设计、车间布局、设备布置、物料输送和通风除尘等方面的设计并形成一套完整的图纸。图纸具体包括车间设备布置平面图、立面图、剖面图、风网轴侧图、气力输送风网图、气力压运风网图以及部分设备局部大样图。设计以安徽、江苏以及河南信阳地区的软质小麦为主要原料并搭配部分进口软麦,生产F1、F2、F3三种基础粉,其总出粉率为74%。基础粉的收集主要以蛋白质含量和灰分为依据,然后将这三种基础粉经面粉后处理工艺生产蛋糕专用粉和酥性饼干专用粉。本设计说明书详细说明了工艺流程设计依据、设备选型依据、厂房车间及设备布置依据和注意事项,同时计算了流量平衡、除尘风网、低压与正压气力输送的阻力损失,并进行了阻力平衡计算,力求使整个工艺流程设计合理可行。
郭晓磊[5]（2012）在《中密度纤维板切削加工机理的研究》文中认为中密度纤维板（Medium Density Fiberboard，缩写为MDF）已经在人造板生产和应用中，占据了令人瞩目的地位。但MDF的二次加工，如切削加工，存在加工表面质量差、粉尘污染严重等诸多问题。本文作为国家自然科学基金资助项目“木材及木质复合材料高速切削过程中切屑流控制机理的研究”的重要部分，主要侧重于MDF切削过程中的切屑形成机理、切削力、铣削粉尘特性及切屑流特性进行分析研究。在MDF切屑形成机理研究方面，采用高速摄像技术和材料微观分析技术，进行了MDF正交切削试验，分析了切屑形成过程的基本特征，建立了MDF切削机理模型；进而分析了切削厚度、刀具前角及切削速度等不同切削参数对切削变形的影响，分析了切屑形态演变过程；建立了切削参数与切削加工表面破碎率的关系。研究结果表明：在MDF切削过程中，随着切削厚度的增大，MDF切屑由以粉尘状切屑为主首先逐步向以颗粒状切屑为主转变，进而向以准连续状切屑为主转变；在较大的切削厚度条件下，降低刀具前角或增大切削速度有助于MDF切屑由以准连续状切屑为主向以颗粒状切屑为主转变；在较小的切削厚度条件下，增大刀具前角或减小切削速度有助于MDF切屑由以粉尘状切屑为主向以颗粒状切屑为主转变。采用图像处理技术计算表面破碎率，不仅可以作为MDF已加工表面质量的评价指标，而且可以作为系统研究MDF切削机理、切削力等的重要手段。在MDF切削力研究方面，分析了不同切屑形成过程中切向力时域波形特征，分析了切削参数对MDF切向力和径向力的影响趋势，并且建立MDF切向力和径向力经验计算公式。研究结果表明：MDF准连续状切屑生成过程中，切削力‐时间曲线上的切向力呈一定周期性波动，切向力变化较大。颗粒状切屑形成时，切削力‐切削时间曲线上开始出现比较有规律性的锯齿状波形，这些高高低低的锯齿波峰值点对应着大大小小的MDF挤压颗粒状切屑的形成过程。粉尘状切屑形成时，平均切削力较小，围绕在42N左右变化，切削力‐时间曲线波动平稳。切削厚度对切削力的影响显着，随着切削厚度增大，切向力急剧增大，而径向力逐渐减小；刀具前角对切削力的影响较显着，随着刀具前角的增大，切向力减小较快，而径向力减小趋势较慢；切削速度对切削力的影响较显着，随着切削速度增大，切向力是逐渐减小，而径向力趋势表现并不明显。在MDF铣削加工产生的粉尘特性研究方面，分析了平均铣削厚度对MDF铣削粉尘粒度分布、典型粒度形貌及MDF已加工表面粗糙度的影响，并且分析了粉尘粒度对甲醛释放量的影响。研究结果表明：MDF铣削粉尘粒度分布主要集中在0.5-450μm区间，铣削MDF粉尘颗粒基本上为狭长型的纤维束、胶束或者短小型纤维束。随着平均铣削厚度增加，MDF铣削粉尘的平均粒度{D（4，3），D（3，2）}及中位径D（50）呈逐渐增大的趋势，而铣削速度影响较进给速度影响显着。随着平均铣削厚度的增加，MDF铣削表面质量降低，而铣削速度影响较进给速度影响显着。因此，可以认为，适当地增加铣刀转速有助于提高MDF铣削表面质量。此外，相同质量的MDF铣削粉尘，随着平均粒径减小，其甲醛释放量趋于增大。在MDF切屑流研究方面，基于高速摄像技术和图像识别与处理技术，采集木质复合材料铣削过程中切屑流的瞬态图像，分析MDF铣削切屑流形成机理、流场速度及扩散角度的变化规律。研究结果表明：切屑流形成过程分成两个阶段，第一个阶段为切削层材料离开工件形成切屑开始，到与齿槽接触；第二个阶段为切屑离开齿槽之后向外飞射，最后扩散在大气中。切屑流流场速度变化也分为两个阶段，第一个阶段为切屑流从形成时，具备一定流场速度后，开始趋于减小，第二个阶段为切屑流流场速度突然达到峰值，然后速度随之趋于减小。木质复合材料高速铣削时，随着刀齿切入工件，铣刀转速会趋于降低；而随着刀齿离开工件瞬间，刀齿线速度迅速恢复到额定速度并保持稳定。在切屑流流场内部的不同位置，切屑的速度存在差异。在同一时刻，切屑流中部的切屑颗粒速度最大，靠近刀齿部分速度次之，远离刀齿部分速度最小。随着铣刀转速的增加，切屑流的扩散角减小，在不同的木质复合材料铣削加工中，MDF铣削过程中的扩散角最大，变化范围为59.1‐66.5°。本文研究成果具有一定理论及应用价值，填补了国内外关于MDF切削机理研究的空白，为MDF切削过程中产生粉尘污染的控制，提供了可靠的理论依据。
焦晓伟[6]（2012）在《日处理300t小麦专用粉生产工艺设计》文中指出本课题设计一套日处理300t的小麦专用粉生产线,设计的主要内容即确立一套小麦制粉的全部工艺流程,具体包括初清、清理、制粉、面粉后处理四部分；并在确定的工艺流程基础上进行设备选型、厂房设计、车间设备布置以及物料输送和通风除尘五方面的设计,形成一套图纸。设计图纸具体包括车间设备平面布置图、车间设备立面布置图、楼板预留洞孔图、风网轴侧图、气力输送风网图和部分局部设备大样图。设计以山东、河北、河南北部的硬质小麦为主要原料,生产的基础粉包括F1、F2、F3、F4四种,基础粉的收集以蛋白质含量和灰分为主要依据,收集的基础粉可经后续的配粉过程生产高档方便面专用粉和中档面包专用粉。本设计说明书详细说明了工艺流程设计依据、设备选择依据、车间设备布置方法和主意事项,计算了除尘风网和低压与正压气力输送的阻力损失,并进行了阻力平衡,以求能使整个设计合理可行。
王朝辉[7]（2010）在《气吸滚筒式超级稻育秧播种器的基本理论及试验研究》文中研究说明现有的常规稻精密播种器仅仅能满足常规水稻需要的播量要求,即3～5粒/穴（取秧面积）、合格率>85%,难以满足超级稻播种2±1粒/穴（取秧面积）的精准要求。本文在研究了国内外水稻精密播种设备的工作原理及气吸式播种器等相关理论的基础上,结合超级稻机械化种植的农艺要求,采用振动模态理论、两相流仿真分析、高速摄像和试验研究相结合的方法,进行了气吸滚筒式超级稻育秧播种器的基础理论及试验研究。首先,进行了超级稻种子流动特性和力学特性的试验研究。接着,在对气吸滚筒式播种器的充种区和携种区进行动力学分析的基础上,采用均匀设计方法对播种器进行了吸种性能试验和参数优化研究;首次采用计算流体力学FLUENT软件中的Euler-Lagrange两相流计算方法及雷诺应力（RSM）模型,建立了双层气吸式滚筒气室流体的湍流数学模型与物理模型,对滚筒气室的整体流场进行了数值模拟,分析了影响流场的因素;首次采用振动模态理论对超级稻种子在振动和气力作用下的充填机理进行了研究;应用高速摄像技术对吸种过程吸附瞬间进行了全面研究。最后,在上述研究的基础上,利用振动和气吸原理,采用振动除杂种盘供种和双层气吸滚筒吸种的组合方式,研制了一种振动供种和气力吸种相结合的超级稻精密育秧播种器,实现了播种的精确控制,其吸种精度达到了超级稻秧盘育秧精密吸种的技术指标要求（生产率大于450盘/小时、2±1粒/穴、播种合格率大于85%,空穴率小于3%）,适用于超级稻秧盘育秧的高精度播种需要。
翟之平[8]（2008）在《叶片式抛送装置抛送机理研究与参数优化》文中研究说明叶片式抛送装置由于具有结构简单、工作可靠、容易调整维修、输送能力强以及制造成本低等优点,因此应用范围非常广泛。叶片式抛送装置存在的主要问题是抛送功耗大,抛送效率低且容易堵塞。论文针对目前国内外对物料抛送机理研究中存在的不足,通过理论分析、计算机仿真模拟以及试验研究对物料的抛送机理进行了研究。在此基础上,对叶片式抛送装置的结构及运动参数进行了优化。（1）采用计算流体力学软件FLUENT对不同参数叶片式抛送装置的气流流场进行了三维数值模拟,获得了气流流场的基本特征。通过与气流流场试验研究结果比较表明,利用FLUENT对叶片式抛送装置气流流场进行模拟分析的结果是正确的。研究发现,气流流场的分布影响物料的抛送和所消耗功率,且抛送叶轮转速越高,出料直管处的气流速度越大,平均抛送距离越远。在此基础上,对抛送叶轮的叶片数、叶片倾角以及圆形外壳出口处的圆弧半径进行了优化。优化结果为:4叶片、圆形外壳、后倾10°叶片更有利于抛送,且出口处圆弧半径不宜太大。（2）采用理论分析、虚拟样机技术与高速摄像技术相结合的方法对物料沿抛送叶片的运动规律进行研究,获得了对物料抛送及所消耗功率起决定作用的物料抛出角和物料离开抛送叶片时速度的变化规律及影响因素,并得到物料的最佳抛出角范围为80o 130o。建立了物料沿抛送叶片运动的ADAMS模型,为了综合考虑物料间的相互作用以及气流对物料的作用引入当量摩擦系数,通过与高速摄像试验数据进行回归分析计算得到当量摩擦系数的值,进而对ADAMS模型进行了修正。（3）通过高速摄像研究表明,在抛送叶片带动物料运动过程中,部分物料沿叶片滑移到叶片末端后离开叶片;另一部分物料沿叶片滑移了一段后就离开了叶片,在惯性及抛送叶轮内气流的作用下,沿圆形外壳出料口向出料直管运动,其中部分物料运动到出料口之前与下一叶片相遇,又被此叶片撞击、带动,直至运动到出料口。（4）为了降低抛送功耗,提高抛送效率,采用试验研究、理论分析与虚拟样机技术相结合的方法对所消耗功率进行了研究,对抛送叶轮的结构及运动参数进行了优化分析。建立了叶片式抛送装置所消耗功率、比功耗以及抛送效率表达式,并利用所修正的ADAMS模型对抛送叶轮结构及运动参数进行了优化。通过与试验结果进行比较分析,说明所修正的ADAMS模型及利用虚拟样机技术所进行的优化分析是可信的。结果表明:当叶轮外径为700mm,转速从650r/min增加到1050r/min（叶片末端线速度从25 m/s增加到40m/s）,功耗及比功耗增加23倍;叶片前倾角从前倾5°增大到25°,比功耗增加5.5%63.5%;叶片后倾角从后倾5°增大到25°,比功耗增加3.5%12.7%,增加幅度较小;叶片为径向叶片且转速为650r/min时比功耗最小;径向叶片各转速的抛送效率范围为65%69.5%,其中转速为950r/min时抛送效率最高。（5）为了获得物料流经出料直管及偏转弯管的运动规律,结合试验研究建立了物料流经出料直管的动力学模型,并在引用物料流经偏转弯管动力模型的基础上,利用MATLAB对其进行数值求解。为进一步优化出料直管及偏转弯管的结构参数奠定了基础。（6）对物料运动速度和相应位置的气流速度进行比较,发现从离开叶片到进入出料直管阶段,物料向上速度大于相应气流速度,物料主要靠叶片抛扔获得的能量来运动;进入出料直管后,物料向上速度小于相应气流速度,主要靠惯性和气流协助来输送物料。总之,物料主要靠叶片抛扔和气流辅助输送来抛送。（7）叶片后倾角为10°时比径向叶片的功耗增加了6.12%,而抛送距离增加了16.16%。实际生产中当不要求远距离抛送时,宜选径向叶片;当需远距离抛送时宜选后倾角为10°的叶片。（8）成功研制了叶片式抛送装置试验台,为研究抛送机理提供了试验设备。
柳召芹[9]（2008）在《磁吸滚筒式穴盘精密播种器自动控制系统研究与设计》文中认为随着现代设施农业的发展,如何实现穴盘播种设备高速度、高精度的精量穴播,并对精密播种机的工作运行状态进行实时监控和故障准确预报,是当前该类设备急需解决的技术难题。本课题以自行研制的新型磁吸滚筒式穴盘播种器为对象,研究自动播种控制技术及实现快速、高精度播种的控制方法,目的是实现磁吸滚筒式穴盘精密播种器高精度和高效率的自动播种。分析磁吸滚筒式精密播种器的工作原理基础上,制定了自动控制系统总体方案。运用单片机控制技术,以SST89E516RD2为核心,设计并研制微控制器、磁极头电流控制电路、传感器检测电路、故障报警电路,采用C51和汇编混合编制系统的软件程序,并从软、硬件两个方面采取相应的保护措施进行系统抗干扰设计,完成磁吸滚筒式穴盘精密播种器自动控制系统设计。系统在播种器播种时,可以统计所播穴盘数目,计算播种精度,并根据播种精度可以调整播种器磁吸头电流大小,且能进行自动监控和声光双向报警。系统利用双轴协调控制策略很好地解决了滚筒转动与穴盘进给不协调对播种精度的影响,提高了播种器的工作质量及自动化水平。通过对播种滚筒和穴盘输送自动控制以及磁力排种元件的电流反馈控制,实现了播种器高精度、高效率自动播种。经对甘蓝型油菜种子播种试验,结果表明:单粒精播率达95.53%,重播率3.26%,漏播率1.21%,播种速率不低于300盘/小时,整个系统运行稳定、准确、可靠。
耿振中[10]（2007）在《炭黑密相气力输送系统的设计和试验研究》文中研究表明气力输送是指借助气体或其他气体在管道内的流动输送干燥的散装固体颗粒或颗粒物料的输送方法，广泛应用于制药、食品、化工、橡胶、水泥、电力等工业部门。其分类方法相当复杂，根据输送物料的性质、输送量、输送风速可将气力输送分为：稀相悬浮气力输送、密相悬浮气力输送、栓状流气力输送。近几年来随着橡胶工业的发展，气力输送越来越广泛的应用于炭黑的输送过程中。因此炭黑气力输送系统的设计工作在橡胶工业的发展中占有越来越重要的地位。对于气力输送的设计来说，由于影响气力输送性能的因素众多，包括物料的物性：堆积密度、含水／油量、粒子大小、粒子分布、粒子形状、粒子硬度；气源：压力、供气量、气源含水／油量及杂质、拉法尔喉径；输送管路布置：管径，管路总长度、弯头、变径位置、阀门数量及位置、管路安装的精度、垂直管和水平管的长度等；压送罐的容积大小等等，并且当前的理论研究还未形成系统全面实用的设计、运行体系，因此，利用工业性试验研究为设计和运行提供依据成为最直接有效的方法。本文在系统、全面的回顾和总结近五十年来气力输送研究发展的基础上，创新设计了一套炭黑密相气力输送系统，并对其作了试验检验其性能，对影响气力输送性能的一些参数进行了研究和探讨，如怎样使系统的破碎率最小、输送能力提高等。经试验验证此套系统能比较好的完成预期的目标。另外，在以上试验的基础上，把MATLAB神经网络系统引入了本系统的试验验证，第一次预测了不同系统参数下的炭黑的破碎率问题，达到了比较好的效果。
二、H.A.Stoess气力吸运设计计算方法的分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、H.A.Stoess气力吸运设计计算方法的分析（论文提纲范文）
（1）玉米定向种带自动包装处理系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 本课题的研究目标和拟解决的关键问题 |
| 1.3 研究内容与方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 玉米定向种带自动包装处理系统整体方案和关键结构设计 |
| 2.1 总体方案设计 |
| 2.2 关键结构设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于MFC的玉米定向识别系统研究 |
| 3.1 MFC设计及关键步骤 |
| 3.2 玉米种子特征提取算法研究 |
| 3.3 玉米种子芽尖方向识别方法研究 |
| 3.4 基于颜色分量的玉米种子胚面识别算法 |
| 3.5 玉米胚面识别试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于FLUENT与高速摄影的玉米种子定向吸附特性研究 |
| 4.1 种子吸附摆放机构和工作过程研究 |
| 4.2 吸附特性仿真分析 |
| 4.3 高速摄像试验的验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 玉米种带恒张力卷绕的模糊PID控制 |
| 5.1 张力控制技术研究的现状 |
| 5.2 张力控制系统硬件的选择 |
| 5.3 恒张力控制系统组成 |
| 5.4 恒张力控制系统的数学模型及模糊PID控制 |
| 5.5 恒张力卷绕系统模糊PID控制试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 玉米定向种带自动包装处理系统整体控制系统研究和整机试验 |
| 6.1 控制系统的总体方案设计 |
| 6.2 控制系统硬件选型 |
| 6.3 控制系统设计 |
| 6.4 整体系统控制界面设计 |
| 6.5 系统监控界面设计 |
| 6.6 整机性能测试与试验 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论及创新点 |
| 7.2 建议及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）车载散粮取样系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内研究现状 |
| 1.2 国外研究现状 |
| 1.3 存在的问题分析 |
| 1.4 本文研究内容、方法和目标 |
| 1.4.1 选题的意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 1.4.3 研究方法 |
| 第二章 车载散粮取样系统关键部分的结构设计 |
| 2.1 车载散粮取样机的工作原理 |
| 2.2 取样系统关键部件结构设计 |
| 2.2.1 取样管的结构设计 |
| 2.2.2 旋风分离器的结构设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 气力输送系统的设计 |
| 3.1 循环式气力输送简介 |
| 3.2 系统方案的设计 |
| 3.3 风网中风量调节的设计 |
| 3.4 气力输送系统主要参数的确定 |
| 3.4.1 输送管道设计 |
| 3.4.2 气力输送系统压损的计算 |
| 3.4.3 气力输送系统风机和电机的选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 不同管口结构参数对同轴取样管性能的影响 |
| 4.1 Fluent 软件介绍 |
| 4.2 取样管头部结构对取样管性能的重要影响 |
| 4.3 取样管头部不同结构参数对同轴取样管内部流场的影响 |
| 4.3.1 内外管高度差对同轴取样管头部流场的影响 |
| 4.3.2 内外管管口直径差对同轴取样管内部流场的影响 |
| 4.3.3 内外管间隙对同轴取样管流场的影响 |
| 4.3.4 中心管直径对同轴取样管流场的影响 |
| 4.3.5 外管口部倾角对同轴取样管流场的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 同轴取样管与普通单流层取样管的性能比较 |
| 5.1 取样管管中心颗粒速度的比较 |
| 5.2 取样管内颗粒速度的分布 |
| 5.3 取样管内输送气体速度的分布 |
| 5.4 取样管管颗粒浓度的分布 |
| 5.5 取样管最佳经济速度的比较 |
| 5.6 取样管管口气相流场的比较分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 实验方法及结果分析 |
| 6.1 实验研究方案 |
| 6.2 取样管简易扦样实验 |
| 6.2.1 实验设备及实验过程描述 |
| 6.2.2 实验样品 |
| 6.2.3 化验器具 |
| 6.2.4 实验结果 |
| 6.3 扦样管实际扦样实验 |
| 6.3.1 实验设备及实验描述 |
| 6.3.2 实验结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 学术论文 |
（3）彩色小麦麸皮富集化营养组分分析与分离工程化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 彩色小麦的国内外研究现状 |
| 1.2.1 彩色小麦的营养特性的研究 |
| 1.2.2 彩色小麦花色苷的研究 |
| 1.2.3 彩色小麦抗氧化特性和食品应用的研究 |
| 1.3 小麦麸皮的功能组分 |
| 1.3.1 膳食纤维的功能 |
| 1.3.2 微量元素的功能 |
| 1.3.3 蛋白质的功能 |
| 1.3.4 酚类化合物 |
| 1.4 小麦麸皮的利用现状 |
| 1.4.1 直接利用 |
| 1.4.2 提取利用 |
| 1.5 小麦麸皮的加工方法 |
| 1.6 研究内容 |
| 第二章 彩色小麦皮层粉的制粉方法及品质评价 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 试验方法 |
| 2.2.3.1 样品制备 |
| 2.2.3.2 出粉率的计算 |
| 2.2.3.3 白度的分析方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 皮层粉的出粉率分析 |
| 2.3.2 皮层粉的白度分析 |
| 2.3.3 彩色小麦皮层的结构形态 |
| 2.4 本章结论 |
| 第三章 彩色小麦的物理特性及化学成分分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 试验方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 粒形与粒度 |
| 3.3.2 千粒重 |
| 3.3.3 容重 |
| 3.3.4 硬度 |
| 3.3.5 湿面筋 |
| 3.3.6 蛋白质 |
| 3.3.7 脂肪 |
| 3.3.8 灰分 |
| 3.4 本章结论 |
| 第四章 彩色小麦皮层粉的营养组分分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 材料与方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验试剂 |
| 4.2.3 实验仪器 |
| 4.3 试验方法 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 蛋白质含量 |
| 4.4.2 氨基酸含量的测定 |
| 4.4.3 彩色小麦中矿物质元素含量的分析 |
| 4.4.4 彩色小麦麸皮粉的灰分分布 |
| 4.5 本章结论 |
| 第五章 彩色小麦营养分离及食品开发工程化设计说明 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 设计依据 |
| 5.2.1 原料情况 |
| 5.2.2 生产能力 |
| 5.2.3 设备选用 |
| 5.2.4 场外来粮方式 |
| 5.2.5 技术要求 |
| 5.3 设计内容 |
| 5.4 清理流程设计 |
| 5.4.1 清理流程 |
| 5.4.2 流程说明 |
| 5.5 麦路的主要参数 |
| 5.5.1 立筒库的选择 |
| 5.5.2 毛麦清理流量 |
| 5.5.3 润麦时间、润麦仓个数n和润麦仓容量 |
| 5.5.4 设备规格及其工艺参数 |
| 5.6 制粉工艺流程及其论证 |
| 5.6.1 制粉流程的工艺特点 |
| 5.6.2 制粉工艺参数的确定 |
| 5.6.3 研磨道数和基本流程 |
| 5.6.4 流量平衡表 |
| 5.7 面粉的后处理 |
| 5.7.1 概述 |
| 5.7.2 流程 |
| 5.7.3 论证 |
| 5.8 除尘风网及气力输送 |
| 5.8.1 流程 |
| 5.8.2 粉间气力输送的计算 |
| 5.8.3 论证 |
| 5.9 厂房建筑概述 |
| 结论与展望 |
| 实验结论 |
| 创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 附录 |
（4）日处理400t软质小麦专用粉生产线工艺设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 课题研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 加工低筋类小麦专用粉的小麦品种 |
| 1.4 小麦清理工艺研究 |
| 1.4.1 软硬麦清理工艺的差别 |
| 1.4.2 荞子精选工艺研究 |
| 1.4.3 润麦工艺研究 |
| 1.4.4 干法与湿法清理工艺差别研究 |
| 1.5 制粉工艺研究 |
| 第二章 设计依据 |
| 2.1 原粮品种及厂址选择 |
| 2.2 原粮情况 |
| 2.3 生产能力 |
| 2.4 设备选择 |
| 2.5 制粉方法 |
| 2.6 产品结构 |
| 2.7 技术指标 |
| 第三章 清理工艺流程分析 |
| 3.1 清理工艺方案 |
| 3.2 清理流程主要技术参数 |
| 3.2.1 小麦初清流量 |
| 3.2.2 小麦清理流量 |
| 3.2.3 毛麦仓容量及数量 |
| 3.2.4 润麦仓容量及数量 |
| 3.2.5 净麦仓仓容和喷雾着水量 |
| 3.3 设备选型及工艺参数 |
| 3.4 绘制清理工艺流程图 |
| 3.5 清理工艺分析 |
| 3.5.1 初清工艺 |
| 3.5.2 毛麦清理工艺 |
| 3.5.3 润麦工艺 |
| 3.5.4 光麦清理工艺 |
| 第四章 制粉工艺流程分析 |
| 4.1 制粉工艺概述 |
| 4.2 粉路系统设置 |
| 4.2.1 皮磨系统 |
| 4.2.2 渣磨系统 |
| 4.2.3 清粉系统 |
| 4.2.4 心磨系统 |
| 4.2.5 尾磨系统 |
| 4.3 主要技术指标的确定 |
| 4.3.1 各项生产技术指标的确定 |
| 4.3.2 研磨道数和基本流程的确定 |
| 4.3.3 制粉主要设备的选型 |
| 4.4 编制流量平衡表 |
| 4.4.1 皮磨剥刮率和取粉率的确定 |
| 4.4.2 设备数量和型号的确定 |
| 4.5 磨辊技术参数 |
| 第五章 配麦及面粉后处理工艺 |
| 5.1 小麦搭配 |
| 5.1.1 小麦搭配目的 |
| 5.1.2 小麦搭配工艺 |
| 5.2 面粉后处理工艺 |
| 第六章 厂房设计 |
| 6.1 厂房设计概述 |
| 6.1.1 厂房设计原理 |
| 6.1.2 面粉厂的车间组成 |
| 6.2 厂房具体尺寸确定 |
| 6.2.1 厂房跨度的确定 |
| 6.2.2 厂房开间与总长度的确定 |
| 6.2.3 厂房层数的确定 |
| 6.2.4 厂房高度的确定 |
| 第七章 车间设备布置 |
| 7.1 车间设备布置概述 |
| 7.2 主要设备布置 |
| 7.2.1 机械输送设备的布置 |
| 7.2.2 初清间设备布置 |
| 7.2.3 清理设备布置 |
| 7.2.4 制粉车间设备布置 |
| 7.2.5 粉间气力输送设备布置 |
| 第八章 除尘风网设计 |
| 8.1 除尘风网类型及设计原则 |
| 8.1.1 独立风网 |
| 8.1.2 集中风网 |
| 8.2 除尘风网计算依据 |
| 8.2.1 设备的吸风量和阻力 |
| 8.2.2 确定管网风速 |
| 8.2.3 确定管网直径 |
| 8.2.4 风网阻力计算 |
| 8.3 除尘风网计算表 |
| 8.3.1 初清工艺段风网计算表 |
| 8.3.2 清理工艺段风网计算表 |
| 8.3.3 制粉工艺段风网计算表 |
| 第九章 气力输送设计 |
| 9.1 气力输送概述 |
| 9.1.1 主要参数确定 |
| 9.1.2 气力输送压损计算 |
| 9.1.3 风机参数的确定 |
| 9.1.4 气力输送压力的平衡 |
| 9.2 制粉工艺中气力输送设计分析 |
| 9.2.1 气力输送风网设计 |
| 9.2.2 气力输送设备选择 |
| 9.2.3 气力吸运风网阻力计算与平衡 |
| 9.2.4 高压风机型号确定 |
| 9.3 配粉工艺中气力压运设计 |
| 9.3.1 气力压运设计依据 |
| 9.3.2 气力压运计算表 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 附录 |
（5）中密度纤维板切削加工机理的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 人造板概述 |
| 1.1.2 中密度纤维板概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 木材切削机理的研究现状 |
| 1.2.2 MDF 切削机理研究现状 |
| 1.2.3 切屑流研究 |
| 1.3 研究目的及创新点 |
| 1.4 研究内容及论文结构 |
| 第二章 MDF 正交切削切屑形成机理分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料与方法 |
| 2.2.1 工件材料及刀具 |
| 2.2.2 试验方法 |
| 2.2.3 MDF 切削表面破碎率计算 |
| 2.3 结果与分析 |
| 2.3.1 实验结果 |
| 2.3.2 切屑类型分类 |
| 2.3.3 不同切削参数对切屑形成的影响 |
| 2.3.4 MDF 已加工表面质量 |
| 2.4 MDF 切削机理模型建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 MDF 正交切削力分析及建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 工件材料及刀具 |
| 3.2.2 实验设计 |
| 3.3 MDF 切削力分析 |
| 3.3.1 切屑类型对切削力的影响 |
| 3.3.2 切削参数对切削力的影响 |
| 3.4 MDF 切削力的多元线性回归分析 |
| 3.4.1 多元线性回归分析概述 |
| 3.4.2 切向力Fz 数学模型的建立 |
| 3.4.3 径向力Fy 数学模型的建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 MDF 铣削粉尘特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料与方法 |
| 4.2.1 试验材料 |
| 4.2.2 试验方法 |
| 4.2.3 粉尘粒度分布测试 |
| 4.2.4 粉尘形貌扫描 |
| 4.2.5 甲醛释放量测试 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 平均铣削厚度对粉尘粒度分布的影响 |
| 4.3.2 铣削速度对粉尘形态的影响 |
| 4.3.3 平均铣削厚度对表面粗糙度的影响 |
| 4.3.4 粉尘粒度对甲醛释放量的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 MDF 切屑流形成机理分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料与方法 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 试验方法 |
| 5.2.3 图像采集 |
| 5.3 结果与分析 |
| 5.3.1 切屑流形成过程的分析 |
| 5.3.2 切屑流流场速度的检测与分析 |
| 5.3.3 切屑流形成过程中流场扩散角分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 进一步展望 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| Abstract |
（6）日处理300t小麦专用粉生产工艺设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 加工高筋类小麦专用粉的小麦品种 |
| 1.4 小麦清理工艺研究 |
| 1.4.1 清理工艺道数的研究 |
| 1.4.2 荞子精选工艺研究 |
| 1.4.3 润麦工艺 |
| 1.5 制粉工艺研究 |
| 第二章 设计依据 |
| 2.1 原粮品种及厂址选择 |
| 2.2 原粮性质 |
| 2.3 产品结构 |
| 2.4 生产能力 |
| 2.5 制粉方法 |
| 2.6 设备选择 |
| 2.7 技术指标 |
| 第三章 清理工艺流程分析 |
| 3.1 清理工艺方案的制定 |
| 3.2 绘制清理工艺流程图 |
| 3.3 清理工艺主要参数计算 |
| 3.3.1 原粮接收 |
| 3.3.2 小麦清理流量 |
| 3.3.3 毛麦仓的数量 |
| 3.3.4 润麦时间和润麦仓的数量 |
| 3.3.5 净麦仓仓容和喷雾着水量 |
| 3.4 设备选型及工艺参数 |
| 3.5 清理工艺分析 |
| 3.5.1 初清工艺 |
| 3.5.2 毛麦清理工艺 |
| 3.5.3 润麦工艺 |
| 3.5.4 光麦清理工艺 |
| 第四章 制粉工艺简介与粉路分析 |
| 4.1 制粉工艺简述 |
| 4.2 粉路分析 |
| 4.2.1 皮磨系统 |
| 4.2.2 心磨系统 |
| 4.2.3 尾磨系统 |
| 4.2.4 渣磨系统 |
| 4.2.5 清粉系统 |
| 4.3 粉路主要技术指标的确定 |
| 4.3.1 各项生产技术定额的确定 |
| 4.3.2 研磨道数和基本流程的确定 |
| 4.3.3 制粉主要设备的选型 |
| 4.4 编制流量平衡表 |
| 4.4.1 皮磨剥刮率和取粉率的确定 |
| 4.4.2 主要工艺设备数量的确定 |
| 4.5 磨辊技术参数 |
| 第五章 配麦与面粉后处理工艺 |
| 5.1 小麦搭配 |
| 5.1.1 小麦搭配的目的 |
| 5.1.2 专用粉生产小麦搭配工艺 |
| 5.2 面粉后处理工艺 |
| 第六章 厂房设计与车间设备布置 |
| 6.1 厂房设计概述 |
| 6.2 厂房的具体尺寸确定 |
| 6.2.1 厂房跨度的确定 |
| 6.2.2 厂房开间与总长度的确定 |
| 6.2.3 厂房高度的确定 |
| 6.3 车间设备的布置 |
| 6.3.1 初清间设备布置 |
| 6.3.2 清理设备布置 |
| 6.3.3 制粉车间设备布置 |
| 6.3.4 机械输送设备的布置 |
| 6.3.5 粉间气力输送设备的布置 |
| 第七章 除尘风网的设计 |
| 7.1 除尘风网的类型及设计原则 |
| 7.1.1 独立风网 |
| 7.1.2 集中风网 |
| 7.2 除尘风网设计 |
| 7.3 除尘风网的计算 |
| 7.3.1 设备的吸风量和阻力 |
| 7.3.2 确定管网风速 |
| 7.3.4 风网阻力计算公式 |
| 7.4 除尘风网计算表 |
| 7.4.1 初清工艺段风网计算表 |
| 7.4.2 毛麦清理段风网计算表 |
| 7.4.3 光麦清理段风网计算表 |
| 第八章 气力输送设计 |
| 8.1 气力输送设计要求和依据 |
| 8.1.1 主要参数的确定 |
| 8.1.2 气力吸运压损的计算 |
| 8.1.3 风机参数的确定 |
| 8.1.4 气力吸运压力的平衡 |
| 8.2 制粉工艺中气力吸运设计分析 |
| 8.2.1 气力吸送风网设计 |
| 8.2.2 气力吸运输送设备选择 |
| 8.2.3 气力吸运风网阻力计算与平衡 |
| 8.2.4 高压风机型号确定 |
| 8.3 配粉工艺中气力压运设计 |
| 8.3.1 气力压运设计依据 |
| 8.3.2 气力压运计算表 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 附录 |
（7）气吸滚筒式超级稻育秧播种器的基本理论及试验研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.1.1 水稻在粮食安全中的地位 |
| 1.1.2 水稻的主要种植模式 |
| 1.2 水稻秧盘育秧的播种器类型 |
| 1.2.1 机械式播种器 |
| 1.2.2 振动式播种器 |
| 1.2.3 气力式播种器 |
| 1.3 气吸式播种器的研究现状 |
| 1.4 本研究的目标及主要内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 超级稻芽种的物料特性研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 超级稻芽种的散粒体特性 |
| 2.2.1 超级稻芽种的三轴尺寸 |
| 2.2.2 超级稻种子的千粒重 |
| 2.2.3 超级稻芽种的内摩擦角 |
| 2.2.4 超级稻芽种的滑动摩擦角 |
| 2.2.5 超级稻芽种的休止角 |
| 2.3 超级稻芽种的继续生长特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 气吸滚筒式超级稻精密育秧播种器的试验研究 |
| 3.1 播种器工作性能研究的试验设备与试验方法 |
| 3.1.1 气吸滚筒式超级稻精密育秧播种器 |
| 3.1.2 播种器性能试验台 |
| 3.1.3 气动振动器 |
| 3.1.4 负压风机 |
| 3.2 气吸滚筒式超级稻精密育秧播种器的动力学分析 |
| 3.2.1 吸种区域和携种区域内种子的受力分析 |
| 3.2.2 吸附过程中种子的运动速度分析 |
| 3.2.3 吸附过程中种子运动受力综合分析 |
| 3.3 气吸滚筒式超级稻精密育秧播种器的参数分析 |
| 3.3.1 滚筒的直径 |
| 3.3.2 滚筒吸孔的孔径 |
| 3.3.3 滚筒吸孔的周向排数 |
| 3.3.4 滚筒负压的压差 |
| 3.3.5 滚筒的转速 |
| 3.3.6 滚筒的吸孔孔距 |
| 3.4 播种器的吸种性能指标试验 |
| 3.4.1 吸种性能指标的试验方案 |
| 3.4.2 试验结果分析 |
| 3.4.2.1 吸种性能指标的回归模型 |
| 3.4.2.2 吸种性能指标的影响因素分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 双层气吸滚筒式播种装置气室流场的数值模拟 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 流场数值模拟的研究方法 |
| 4.2.1 滚筒流场模型的种类 |
| 4.2.2 湍流两相流模型 |
| 4.3 滚筒气室的流场模型的选择 |
| 4.3.1 流场模型的选择 |
| 4.3.2 物理模型和数学模型 |
| 4.3.3 边界条件与初始条件 |
| 4.4 滚筒负压气室的流场模拟结果与分析 |
| 4.4.1 不同外层吸孔孔径的滚筒流场模拟结果与分析 |
| 4.4.2 不同内层滚筒厚度的滚筒流场模拟结果与分析 |
| 4.4.3 不同外层吸孔孔距的滚筒流场模拟结果与分析 |
| 4.5 滚筒正压气室的流场模拟与分析 |
| 4.5.1 不同吸孔孔径的正压流场模拟结果与分析 |
| 4.5.2 不同滚筒厚度时正压流场的模拟结果与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 超级稻育秧播种器振动充填供种机理的研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 主要实验设备 |
| 5.2.1 定量供种 |
| 5.2.2 振动除杂种盘结构 |
| 5.3 振动除杂种盘振动的建模与试验 |
| 5.3.1 振动除杂种盘振动模型的建模与分析 |
| 5.3.2 种子层激励响应的力学模型 |
| 5.3.3 种盘筛孔区域振动除杂机理的研究 |
| 5.4 种子振动盘振动过程观察试验 |
| 5.4.1 实验目的 |
| 5.4.2 实验设备、仪器及方法 |
| 5.4.2.1 试验设备及仪器配置 |
| 5.4.2.2 试验台的设计与设备的安装 |
| 5.4.2.3 试验方法 |
| 5.4.3 试验结果与分析 |
| 5.4.3.1 起动、运行时振动种盘的测试结果与分析 |
| 5.4.3.2 激振源安装位置测试结果与分析 |
| 5.4.3.3 供种区种子层厚度的测试结果与分析 |
| 5.4.3.4 筛孔区域振动除杂的测试结果与分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 气吸滚筒式超级稻精密育秧播种器的高速摄像分析 |
| 6.1 气吸滚筒式超级稻育秧播种器 |
| 6.2 高速摄像系统 |
| 6.2.1 高速摄像分析软件MOTION- MEASURE 的功能 |
| 6.2.2 MOTION- MEASURE 的软件界面 |
| 6.3 利用MOTION- MEASURE 分析吸种过程 |
| 6.3.1 种子的吸附过程 |
| 6.3.2 种子的脱落现象 |
| 6.3.3 吸孔孔距试验 |
| 6.4 气吸滚筒式超级稻育秧播种器性能试验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 全文总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 下一步研究建议 |
| 参考文献 |
| 附录1 超级稻基本情况简介 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及其他成果 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
（8）叶片式抛送装置抛送机理研究与参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 国内外相关研究现状 |
| 1.1.1 叶片式抛送装置及抛送机理研究现状 |
| 1.1.2 虚拟样机技术在农业机械工程中的应用状况 |
| 1.1.3 气力输送技术及计算流体力学发展状况 |
| 1.2 选题背景、目的和意义 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 2 叶片式抛送装置气流流场试验研究与仿真分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数学模型 |
| 2.3 计算区域和网格生成 |
| 2.3.1 实体模型的建立 |
| 2.3.2 网格的划分 |
| 2.3.3 流体区域的设置 |
| 2.4 多重参考坐标系及边界条件 |
| 2.5 数值计算方法 |
| 2.6 叶片式抛送装置气流流场试验研究 |
| 2.6.1 试验设备与仪器 |
| 2.6.2 试验工况选择 |
| 2.6.3 试验方法 |
| 2.6.4 试验结果 |
| 2.7 计算结果与分析 |
| 2.7.1 数值模拟结果与分析 |
| 2.7.2 数值模拟结果与试验值的比较分析 |
| 2.7.3 叶片式抛送装置结构参数的优化分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 基于虚拟样机技术和高速摄像技术，对物料沿抛送叶片运动过程的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 物料质点沿抛送叶片的动力学分析 |
| 3.3 ADAMS 建模分析的基本步骤 |
| 3.4 建立物料沿叶片运动的 ADAMS 模型 |
| 3.4.1 ADAMS 模型建立的假设及环境 |
| 3.4.2 建立模型 |
| 3.4.3 运行模型 |
| 3.4.4 引入当量摩擦系数 |
| 3.4.5 检验模型并得到当量摩擦系数的值 |
| 3.4.6 仿真值与试验值存在误差的原因 |
| 3.5 物料运动规律的高速摄像研究 |
| 3.5.1 高速摄像试验装置与方法 |
| 3.5.2 物料运动规律的高速摄像观察分析 |
| 3.6 物料沿抛送叶片的运动规律分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 叶片式抛送装置功耗研究与参数优化分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 建立与物料抛出角有关的功耗、抛送效率表达式 |
| 4.2.1 叶片从撞击、带动物料一直到抛出过程中所消耗的能量 |
| 4.2.2 使空气具有一定的静压和流速所消耗的能量 |
| 4.2.3 抛送物料所消耗的功率、比功耗及抛送效率 |
| 4.3 抛送叶轮结构及运动参数优化 |
| 4.3.1 参数化模型 |
| 4.3.2 优化分析 |
| 4.4 功耗试验 |
| 4.4.1 最佳喂入量的确定 |
| 4.4.2 不同参数抛送装置所消耗功率 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 物料流经出料直管及偏转弯管的运动数值模拟与试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 物料流经出料直管动力学模型的建立 |
| 5.3 物料进入偏转弯管的受力及运动分析 |
| 5.4 利用 MATLAB 对物料经过出料直管及偏转弯管的运动进行数值模拟 |
| 5.5 抛送距离试验研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 叶片式抛送装置试验台的研制 |
| 6.1 试验台总体方案设计 |
| 6.1.1 结构与特点 |
| 6.1.2 工作原理与工作过程 |
| 6.2 主要参数确定 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论及建议 |
| 7.1 课题研究的结论 |
| 7.2 进一步研究的建议 |
| 8 课题创新内容 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 附录 B |
| 附录 C |
| 作者简介 |
（9）磁吸滚筒式穴盘精密播种器自动控制系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 穴盘精密播种设备研究现状 |
| 1.2.2 精密播种机控制技术研究现状 |
| 1.2.3 精密播种机控制技术发展趋势 |
| 1.3 本课题研究目的和意义 |
| 1.4 本课题研究主要内容 |
| 第二章 磁吸滚筒式穴盘精密播种器控制系统方案确定 |
| 2.1 磁吸滚筒式穴盘播种器构造及工作原理 |
| 2.1.1 磁吸滚筒式穴盘精密播种器构造 |
| 2.1.2 工作原理 |
| 2.1.3 播种器功能分析 |
| 2.2 磁吸滚筒式控制系统整体方案设计 |
| 2.2.1 硬件系统总体方案设计 |
| 2.2.2 软件系统总体方案设计 |
| 2.3 磁吸滚筒式穴盘播种器控制策略研究 |
| 2.3.1 播种机构控制策略确定 |
| 2.3.2 磁吸头程控电流源控制算法确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 磁吸滚筒式穴盘精密播种器控制系统硬件设计 |
| 3.1 硬件系统设计原则 |
| 3.2 单片机微控制器设计 |
| 3.2.1 SST单片机介绍 |
| 3.2.2 时钟电路设计 |
| 3.2.3 复位电路设计 |
| 3.2.4 故障报警电路设计 |
| 3.2.5 开关信号输入输出电路设计 |
| 3.3 步进电机接口电路设计 |
| 3.3.1 步进电机及驱动器选型 |
| 3.3.2 步进电机串行控制 |
| 3.3.3 步进电机转速控制 |
| 3.3.4 步进电机接口电路 |
| 3.4 键盘与显示接口电路设计 |
| 3.4.1 键盘接口电路 |
| 3.4.2 显示接口电路 |
| 3.5 磁吸头程控电流源设计 |
| 3.5.1 程控电流源电路 |
| 3.5.2 D/A转换电路 |
| 3.5.3 A/D转换电路 |
| 3.5.4 磁吸头电流通断电电路 |
| 3.6 传感器选用及布置 |
| 3.7 电源电路设计 |
| 3.8 硬件抗干扰设计 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 磁吸滚筒式穴盘精密播种器控制系统软件设计 |
| 4.1 软件系统设计要求及原则 |
| 4.1.1 软件系统设计要求 |
| 4.1.2 软件系统设计原则 |
| 4.2 单片机控制器软件系统设计 |
| 4.2.1 主程序设计 |
| 4.2.2 中断服务程序设计 |
| 4.2.3 磁吸头电流控制模块 |
| 4.2.4 键盘与显示扫描模块 |
| 4.3 软件抗干扰设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 控制系统调试及试验结果分析 |
| 5.1 控制系统调试 |
| 5.1.1 程序的下载与运行 |
| 5.1.2 程控电流源的测试 |
| 5.2 试验效果评价指标 |
| 5.3 播种器自动控制试验与分析 |
| 5.4 试验总结 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本课题所完成的主要工作及结论 |
| 6.2 后续工作展望与建议 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及参与研究课题 |
（10）炭黑密相气力输送系统的设计和试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 本课题的目的、用途及意义 |
| 1.3 主要研究内容及技术路线 |
| 1.4 本文的主要创新工作 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 气力输送的基本概念 |
| 2.2 典型的气力输送系统 |
| 2.3 气力输送研究的发展 |
| 2.3.1 国外的发展 |
| 2.3.2 国内的发展 |
| 2.4 气力输送的分类 |
| 2.4.1 按输送压力分类 |
| 2.4.1.1 负压吸送式气力输送系统 |
| 2.4.1.2 正压压送式气力输送系统 |
| 2.4.1.3 混合式气力输送系统 |
| 2.4.2 按物料在管道中流动状态分类 |
| 2.4.2.1 稀相气力输送系统 |
| 2.4.2.2 密相动压输送系统 |
| 2.4.2.3 密相静压输送系统 |
| 2.4.2.4 筒式输送 |
| 2.5 气力输送的特点 |
| 2.5.1 优点 |
| 2.5.2 缺点 |
| 2.6 输送管道中物料流动方式 |
| 2.7 气力输送的动力学特征 |
| 2.7.1 系统的压损 |
| 2.7.1.1 压降比法 |
| 2.7.1.2 经验公式法 |
| 2.7.1.3 附加压降法 |
| 2.7.1.4 力平衡法 |
| 2.7.2 系统的输送速度 |
| 第三章 气力输送研究的基础理论 |
| 3.1 气力输送选择的因素 |
| 3.2 粒子特性 |
| 3.2.1 粒子尺寸 |
| 3.2.2 粒子密度 |
| 3.2.3 颗粒形状 |
| 3.2.4 粒子硬度 |
| 3.2.5 比表面积 |
| 3.3 散料特性 |
| 3.3.1 物料堆积密度 |
| 3.3.2 安息角 |
| 3.3.3 摩擦角 |
| 3.3.4 运动角 |
| 3.3.5 透气率 |
| 3.3.6 粒径分布 |
| 3.3.7 黏性 |
| 3.4 气力输送中的参数 |
| 3.4.1 输送能力 |
| 3.4.2 气固两相流浓度 |
| 3.4.3 两相流黏度 |
| 3.4.4 料气比 |
| 3.4.5 表观气速 |
| 3.4.6 气体真实气速 |
| 3.4.7 物料颗粒的速度 |
| 第四章 炭黑密相气力输送系统的设计 |
| 4.1 炭黑密相气力输送系统设计流程 |
| 4.2 炭黑密相气力输送系统的具体设计 |
| 4.2.1 基本数据的确定 |
| 4.2.2 密相气力输送形式的确认 |
| 4.2.3 工艺流程图设计 |
| 4.2.4 炭黑密相气力输送系统的计算 |
| 4.2.5 炭黑密相气力输送系统总体设计 |
| 4.2.6 主要零部件的设计 |
| 第五章 炭黑密相气力输送实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验装置 |
| 5.3 实验对象 |
| 5.4 实验研究 |
| 5.4.1 实验过程 |
| 5.4.2 气力输送系统基本性能的测试 |
| 5.4.3 炭黑破碎率研究 |
| 5.4.4 影响气力输送性能的分析 |
| 5.4.5 炭黑输送过程中的堵塞问题和防堵措施 |
| 第六章 人工神经网络在气力输送中的研究 |
| 6.1 人工神经网络的简介 |
| 6.2 BP网络的介绍 |
| 6.3 BP神经网络在炭黑气力输送分析中的应用 |
| 第七章 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
四、H.A.Stoess气力吸运设计计算方法的分析（论文参考文献）
- [1]玉米定向种带自动包装处理系统关键技术研究[D]. 赵学观. 中国农业大学, 2015(01)
- [2]车载散粮取样系统关键技术研究[D]. 张芳薇. 河南工业大学, 2014(05)
- [3]彩色小麦麸皮富集化营养组分分析与分离工程化研究[D]. 乔永锋. 河南工业大学, 2014(06)
- [4]日处理400t软质小麦专用粉生产线工艺设计[D]. 李娜. 河南工业大学, 2013(04)
- [5]中密度纤维板切削加工机理的研究[D]. 郭晓磊. 南京林业大学, 2012(10)
- [6]日处理300t小麦专用粉生产工艺设计[D]. 焦晓伟. 河南工业大学, 2012(04)
- [7]气吸滚筒式超级稻育秧播种器的基本理论及试验研究[D]. 王朝辉. 吉林大学, 2010(08)
- [8]叶片式抛送装置抛送机理研究与参数优化[D]. 翟之平. 内蒙古农业大学, 2008(11)
- [9]磁吸滚筒式穴盘精密播种器自动控制系统研究与设计[D]. 柳召芹. 江苏大学, 2008(11)
- [10]炭黑密相气力输送系统的设计和试验研究[D]. 耿振中. 青岛科技大学, 2007(03)